JPH09225161A - 表皮接着シートの製造法 - Google Patents
表皮接着シートの製造法Info
- Publication number
- JPH09225161A JPH09225161A JP3614996A JP3614996A JPH09225161A JP H09225161 A JPH09225161 A JP H09225161A JP 3614996 A JP3614996 A JP 3614996A JP 3614996 A JP3614996 A JP 3614996A JP H09225161 A JPH09225161 A JP H09225161A
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- JP
- Japan
- Prior art keywords
- adhesive
- cushion pad
- pad body
- mold
- heating fluid
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- Pending
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 毛倒れがなく優れた風合いのシートを効率よ
く生産することができる表皮接着シートの製造法を提供
すること。 【解決手段】 真空吸引用の下型上に表皮材と通気性の
あるクッションパッド体とを相互間に加熱により接着能
が付与される接着剤を介在させた状態でセットしたうえ
型面に多数の加熱流体供給孔が配設されたクッションパ
ッド体押圧用の上型で型締めし、下型側より真空吸引を
行いながら上型の加熱流体供給孔より供給されてクッシ
ョンパッド体を通じ前記接着剤に達する加熱流体により
該接着剤に接着能を付与して表皮材をクッションパッド
体に接着する。
く生産することができる表皮接着シートの製造法を提供
すること。 【解決手段】 真空吸引用の下型上に表皮材と通気性の
あるクッションパッド体とを相互間に加熱により接着能
が付与される接着剤を介在させた状態でセットしたうえ
型面に多数の加熱流体供給孔が配設されたクッションパ
ッド体押圧用の上型で型締めし、下型側より真空吸引を
行いながら上型の加熱流体供給孔より供給されてクッシ
ョンパッド体を通じ前記接着剤に達する加熱流体により
該接着剤に接着能を付与して表皮材をクッションパッド
体に接着する。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、表皮材として起毛
ファブリック生地などを使用しても毛倒れがなく優れた
風合いのシートを効率よく生産することができる表皮接
着シートの製造法に関するものである。
ファブリック生地などを使用しても毛倒れがなく優れた
風合いのシートを効率よく生産することができる表皮接
着シートの製造法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】最近の自動車用シート等においては、高
級化傾向からクッションパッド体の表面に毛脚の長いフ
ァブリック生地などの表皮材を一体的に接着した表皮接
着シートが用いられる傾向があるが、このような表皮接
着シートを製造する場合は、図５に示されるように、真
空吸引用の下型２上に表皮材２１とクッションパッド体
２０とを相互間に接着剤２２を介在させた状態でセット
したうえ下型２の加熱で表皮材２１を加熱してその熱伝
導により接着剤２２の反応促進を図って一体化するのを
普通とするため、起毛が加熱により毛倒れして商品価値
を損なうという問題があった。また、接着剤の加熱は表
皮材を介して行われるためにキュア時間が長くなるとい
う問題もあった。
級化傾向からクッションパッド体の表面に毛脚の長いフ
ァブリック生地などの表皮材を一体的に接着した表皮接
着シートが用いられる傾向があるが、このような表皮接
着シートを製造する場合は、図５に示されるように、真
空吸引用の下型２上に表皮材２１とクッションパッド体
２０とを相互間に接着剤２２を介在させた状態でセット
したうえ下型２の加熱で表皮材２１を加熱してその熱伝
導により接着剤２２の反応促進を図って一体化するのを
普通とするため、起毛が加熱により毛倒れして商品価値
を損なうという問題があった。また、接着剤の加熱は表
皮材を介して行われるためにキュア時間が長くなるとい
う問題もあった。
【０００３】一方、表皮材とクッションパッド体との接
着は加熱により接着能が付与される接着剤であるホット
メルトタイプの接着剤を用いてこれを蒸気等の熱流体に
より加熱するのが普通で、前記蒸気の安定した吐出を行
えるよう成形型本体を１２０〜１５０℃の所定温度に加
熱しておく必要があり、そのためには表皮材が高温の型
に接して毛倒れや毛割れを生じるという問題点があると
ともに、それを避けるには型の意匠形成面を凹凸のない
単調な形状とする必要があり複雑な形状のシートを生産
することができないという問題点もあった。
着は加熱により接着能が付与される接着剤であるホット
メルトタイプの接着剤を用いてこれを蒸気等の熱流体に
より加熱するのが普通で、前記蒸気の安定した吐出を行
えるよう成形型本体を１２０〜１５０℃の所定温度に加
熱しておく必要があり、そのためには表皮材が高温の型
に接して毛倒れや毛割れを生じるという問題点があると
ともに、それを避けるには型の意匠形成面を凹凸のない
単調な形状とする必要があり複雑な形状のシートを生産
することができないという問題点もあった。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】本発明は上記のような
従来の問題点を解決して、表皮材として起毛ファブリッ
ク生地などを使用したときでも毛倒れや毛割れ等の不具
合がなく優れた風合いのシートを生産することができ、
しかも、接着剤のキュア時間を短縮して生産性を大幅に
向上させることができるとともに、複雑な形状のシート
であっても安定して生産することができる表皮接着シー
トの製造法を提供することを目的として完成されたもの
である。
従来の問題点を解決して、表皮材として起毛ファブリッ
ク生地などを使用したときでも毛倒れや毛割れ等の不具
合がなく優れた風合いのシートを生産することができ、
しかも、接着剤のキュア時間を短縮して生産性を大幅に
向上させることができるとともに、複雑な形状のシート
であっても安定して生産することができる表皮接着シー
トの製造法を提供することを目的として完成されたもの
である。
【０００５】
【課題を解決するための手段】上記の課題を解決するた
めになされた本発明の表皮接着シートの製造法は、真空
吸引用の下型上に表皮材と通気性のあるクッションパッ
ド体とを加熱により接着能が付与される接着剤を相互間
に介在させた状態でセットしたうえ型面に多数の加熱流
体供給孔が配設されたクッションパッド体押圧用の上型
で型締めし、下型側より真空吸引を行いながら上型の加
熱流体供給孔より供給されてクッションパッド体を通じ
前記接着剤に達する加熱流体により該接着剤に接着能を
付与して表皮材をクッションパッド体に接着することを
特徴とするものである。
めになされた本発明の表皮接着シートの製造法は、真空
吸引用の下型上に表皮材と通気性のあるクッションパッ
ド体とを加熱により接着能が付与される接着剤を相互間
に介在させた状態でセットしたうえ型面に多数の加熱流
体供給孔が配設されたクッションパッド体押圧用の上型
で型締めし、下型側より真空吸引を行いながら上型の加
熱流体供給孔より供給されてクッションパッド体を通じ
前記接着剤に達する加熱流体により該接着剤に接着能を
付与して表皮材をクッションパッド体に接着することを
特徴とするものである。
【０００６】
【発明の実施の形態】以下に、図面を参照しつつ本発明
の好ましい実施の形態を示す。図面は、自動車用シート
を製造する場合を示すものであって、図中１はクッショ
ンパッド体押圧用の上型であって、その内腔部には加熱
流体供給管が接続され、また、上型１の型面には多数の
加熱流体供給孔３が配設されている。２は上型１に対向
するように設置されて型面に表皮材２１をセットする真
空吸引用の下型であって、その内腔部には真空吸引管が
接続されており、また、下型２の型面は模様付け面とさ
れるとともに多数の真空吸引用小孔４が配設されてい
る。
の好ましい実施の形態を示す。図面は、自動車用シート
を製造する場合を示すものであって、図中１はクッショ
ンパッド体押圧用の上型であって、その内腔部には加熱
流体供給管が接続され、また、上型１の型面には多数の
加熱流体供給孔３が配設されている。２は上型１に対向
するように設置されて型面に表皮材２１をセットする真
空吸引用の下型であって、その内腔部には真空吸引管が
接続されており、また、下型２の型面は模様付け面とさ
れるとともに多数の真空吸引用小孔４が配設されてい
る。
【０００７】このような装置を用いて表皮接着シートを
製造するには、先ず、下型２の型面に表皮材２１をセッ
トしてこれに接着剤２２を介して無数の連続気孔を有す
るポリウレタンフォームなどの通気性のあるクッション
パッド体２０を載せ、上型１を下降して型締めしたうえ
両型により加圧・加熱することにより表皮材２１とクッ
ションパッド体２０とを相互間に介在された接着剤２２
により接着一体化することは従来のものと基本的には同
様であるが、本発明においては、前記の上型１の加熱流
体供給孔３より通気性のあるクッションパッド体２０を
通じて該クッションパッド体２０の接合面に予め層状に
塗布させてある接着剤２２に熱風などの加熱流体を直接
供給してこの接着剤２２に接着能を付与し、合わせて下
型２により真空吸引を行って表皮材２１を直接加熱する
ことなく接着能が付与された接着剤２２をもってクッシ
ョンパッド体２０に表皮材２１を接着することにより表
皮材２１が起毛地などであっても毛倒れや毛割れ等の不
具合のない優れた風合いの表皮接着シートを生産可能と
するとともに、接着剤のキュア時間を短縮して生産性を
大幅に向上させる点に特長がある。なお、前記の接着剤
２２としてはウレタン系の２液反応型接着剤または、１
液溶剤稀釈型接着剤のような熱硬化性のものが一般に用
いられ、また、上下型の加圧力は１０〜１５０g/cm2 程
度の範囲で行われる。
製造するには、先ず、下型２の型面に表皮材２１をセッ
トしてこれに接着剤２２を介して無数の連続気孔を有す
るポリウレタンフォームなどの通気性のあるクッション
パッド体２０を載せ、上型１を下降して型締めしたうえ
両型により加圧・加熱することにより表皮材２１とクッ
ションパッド体２０とを相互間に介在された接着剤２２
により接着一体化することは従来のものと基本的には同
様であるが、本発明においては、前記の上型１の加熱流
体供給孔３より通気性のあるクッションパッド体２０を
通じて該クッションパッド体２０の接合面に予め層状に
塗布させてある接着剤２２に熱風などの加熱流体を直接
供給してこの接着剤２２に接着能を付与し、合わせて下
型２により真空吸引を行って表皮材２１を直接加熱する
ことなく接着能が付与された接着剤２２をもってクッシ
ョンパッド体２０に表皮材２１を接着することにより表
皮材２１が起毛地などであっても毛倒れや毛割れ等の不
具合のない優れた風合いの表皮接着シートを生産可能と
するとともに、接着剤のキュア時間を短縮して生産性を
大幅に向上させる点に特長がある。なお、前記の接着剤
２２としてはウレタン系の２液反応型接着剤または、１
液溶剤稀釈型接着剤のような熱硬化性のものが一般に用
いられ、また、上下型の加圧力は１０〜１５０g/cm2 程
度の範囲で行われる。
【０００８】前記したように上型１の加熱流体供給孔３
よりクッションパッド体２０を通じて前記接着剤２２に
熱風などの加熱流体を直接供給して表皮材２１を直接加
熱することなくこの接着剤２２に接着能を付与するため
には、例えば、上型１の加熱流体供給孔３より吐出する
７０〜１００℃の熱風の流速を１０〜２０m/sec 、下型
２の真空吸引用小孔４より吸引する熱風の流速を５〜１
０m/sec 程度とするなど、上型側より供給される熱風の
流速を下型側より真空吸引される流速よりも大きなもの
としておくと効率的に接着剤２２を加熱でき、また、前
記加熱流体供給孔３および真空吸引用小孔４は、例えば
孔径が１〜３mmのものを２０mmピッチ程度で上記の条件
を満足するよう任意に設計しておく。
よりクッションパッド体２０を通じて前記接着剤２２に
熱風などの加熱流体を直接供給して表皮材２１を直接加
熱することなくこの接着剤２２に接着能を付与するため
には、例えば、上型１の加熱流体供給孔３より吐出する
７０〜１００℃の熱風の流速を１０〜２０m/sec 、下型
２の真空吸引用小孔４より吸引する熱風の流速を５〜１
０m/sec 程度とするなど、上型側より供給される熱風の
流速を下型側より真空吸引される流速よりも大きなもの
としておくと効率的に接着剤２２を加熱でき、また、前
記加熱流体供給孔３および真空吸引用小孔４は、例えば
孔径が１〜３mmのものを２０mmピッチ程度で上記の条件
を満足するよう任意に設計しておく。
【０００９】また、下型２に水冷式などの温度調整用配
管５を設けて、表皮材２１が面する下型２の型面温度を
６０℃以下の低温状態に保持するようにしておけば表皮
材２１の損傷を防止できるのでさらに好ましい。一方、
図２に示されるように上型１にも温度調整用配管６を設
けたり、図３に示されるように上型１の内表面を断熱材
７で覆う等しておけば、より安定した熱風の供給ができ
ることとなることとなる。更には、図４に示されるよう
に加圧・加熱工程において、クッションパッド体２０の
露出部分を覆う枠型８を併用して外気と遮断した状態で
熱風の供給を行えばより安定した熱風の供給ができるこ
ととなる。さらにまた、加熱により接着能が付与される
接着剤２２は表皮材２１やクッションパッド体２０とは
分離されたホットメルトタイプの接着フィルムとしても
よいが、前記したように予めクッションパッド体２０の
接合面に塗布乾燥させて層着したものとすれば、安価な
うえにセットの手数を簡略できるのでより好ましい。
管５を設けて、表皮材２１が面する下型２の型面温度を
６０℃以下の低温状態に保持するようにしておけば表皮
材２１の損傷を防止できるのでさらに好ましい。一方、
図２に示されるように上型１にも温度調整用配管６を設
けたり、図３に示されるように上型１の内表面を断熱材
７で覆う等しておけば、より安定した熱風の供給ができ
ることとなることとなる。更には、図４に示されるよう
に加圧・加熱工程において、クッションパッド体２０の
露出部分を覆う枠型８を併用して外気と遮断した状態で
熱風の供給を行えばより安定した熱風の供給ができるこ
ととなる。さらにまた、加熱により接着能が付与される
接着剤２２は表皮材２１やクッションパッド体２０とは
分離されたホットメルトタイプの接着フィルムとしても
よいが、前記したように予めクッションパッド体２０の
接合面に塗布乾燥させて層着したものとすれば、安価な
うえにセットの手数を簡略できるのでより好ましい。
【００１０】このような製造法によれば、接着剤２２の
加熱溶融が従来のように下型側からの熱伝導加熱による
方式とは異なり、上型側より熱風を供給するとともに下
型側より真空吸引を行い表皮材２１を直接加熱すること
なく加熱する方式であるため、表皮材２１の毛脚が倒さ
れたり毛割れすることがなくなる。また、表皮材２１が
直接に接する下型２も加熱され難く、特に、下型２に温
度調整用配管５が配管されているときは、表皮材２１が
直接に接する下型２の温度も６０℃以下の低温状態に保
持できるため表皮の損傷等が生ずることもない。
加熱溶融が従来のように下型側からの熱伝導加熱による
方式とは異なり、上型側より熱風を供給するとともに下
型側より真空吸引を行い表皮材２１を直接加熱すること
なく加熱する方式であるため、表皮材２１の毛脚が倒さ
れたり毛割れすることがなくなる。また、表皮材２１が
直接に接する下型２も加熱され難く、特に、下型２に温
度調整用配管５が配管されているときは、表皮材２１が
直接に接する下型２の温度も６０℃以下の低温状態に保
持できるため表皮の損傷等が生ずることもない。
【００１１】
【発明の効果】以上の説明からも明らかなように、本発
明は毛倒れや毛割れ等の不具合がなく優れた風合いのシ
ートを生産することができ、しかも、接着剤のキュア時
間を短縮して生産性を大幅に向上させることができると
ともに複雑な形状のシートであっても安定して生産する
ことができるものである。よって本発明は従来の問題点
を一掃した表皮接着シートの製造法として、産業の発展
に寄与するところは極めて大である。
明は毛倒れや毛割れ等の不具合がなく優れた風合いのシ
ートを生産することができ、しかも、接着剤のキュア時
間を短縮して生産性を大幅に向上させることができると
ともに複雑な形状のシートであっても安定して生産する
ことができるものである。よって本発明は従来の問題点
を一掃した表皮接着シートの製造法として、産業の発展
に寄与するところは極めて大である。
【図１】本発明の実施の形態を示す断面図である。
【図２】その他の実施の形態を示す上型の断面図であ
る。
る。
【図３】その他の実施の形態を示す上型の断面図であ
る。
る。
【図４】その他の実施の形態を示す断面図である。
【図５】従来例を示す断面図である。
１ クッションパッド体押圧用の上型 ２ 真空吸引用の下型 ３ 加熱流体供給孔 20 クッションパッド体 21 表皮材 22 加熱により接着能が付与される接着剤
Claims (4)
- 【請求項１】 真空吸引用の下型上に表皮材と通気性の
あるクッションパッド体とを加熱により接着能が付与さ
れる接着剤を相互間に介在させた状態でセットしたうえ
型面に多数の加熱流体供給孔が配設されたクッションパ
ッド体押圧用の上型で型締めし、下型側より真空吸引を
行いながら上型の加熱流体供給孔より供給されてクッシ
ョンパッド体を通じ前記接着剤に達する加熱流体により
該接着剤に接着能を付与して表皮材をクッションパッド
体に接着することを特徴とする表皮接着シートの製造
法。 - 【請求項２】 加熱流体供給孔より供給される熱風の流
速を、下型側より真空吸引される流速よりも大きくする
請求項１に記載の表皮接着シートの製造法。 - 【請求項３】 下型の表面温度を、６０℃以下の低温状
態に保持しておく請求項１または２に記載の表皮接着シ
ートの製造法。 - 【請求項４】 加熱により接着能が付与される接着剤を
予めクッションパッド体側に層着しておく請求項１また
は２または３に記載の表皮接着シートの製造法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3614996A JPH09225161A (ja) | 1996-02-23 | 1996-02-23 | 表皮接着シートの製造法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3614996A JPH09225161A (ja) | 1996-02-23 | 1996-02-23 | 表皮接着シートの製造法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH09225161A true JPH09225161A (ja) | 1997-09-02 |
Family
ID=12461740
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP3614996A Pending JPH09225161A (ja) | 1996-02-23 | 1996-02-23 | 表皮接着シートの製造法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH09225161A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN100436109C (zh) * | 2004-09-25 | 2008-11-26 | 鸿富锦精密工业（深圳）有限公司 | 工件表面覆层贴合方法、模具及其制品 |
| CN106393708A (zh) * | 2016-11-30 | 2017-02-15 | 蓝思科技（长沙）有限公司 | 一种贴胶装夹治具以及贴胶工艺 |
-
1996
- 1996-02-23 JP JP3614996A patent/JPH09225161A/ja active Pending
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN100436109C (zh) * | 2004-09-25 | 2008-11-26 | 鸿富锦精密工业（深圳）有限公司 | 工件表面覆层贴合方法、模具及其制品 |
| CN106393708A (zh) * | 2016-11-30 | 2017-02-15 | 蓝思科技（长沙）有限公司 | 一种贴胶装夹治具以及贴胶工艺 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A977 | Report on retrieval |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20040301 |
|
| A131 | Notification of reasons for refusal |
Effective date: 20040427 Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 |
|
| A521 | Written amendment |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20040621 |
|
| A711 | Notification of change in applicant |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A712 Effective date: 20041019 |
|
| A521 | Written amendment |
Effective date: 20041019 Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A821 |
|
| A02 | Decision of refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 Effective date: 20041207 |