JPH04229259A - 表皮接着部材および表皮接着シートの製造方法 - Google Patents
表皮接着部材および表皮接着シートの製造方法Info
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- JPH04229259A JPH04229259A JP3106900A JP10690091A JPH04229259A JP H04229259 A JPH04229259 A JP H04229259A JP 3106900 A JP3106900 A JP 3106900A JP 10690091 A JP10690091 A JP 10690091A JP H04229259 A JPH04229259 A JP H04229259A
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Landscapes
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、ドアトリム、天井、背
裏ボード、アームレスト、インストルメントパネル等の
基材およびパッド材の表面に接着された起毛表皮材に毛
倒れのない自動車内装材用の表皮接着部材や表皮接着シ
ートを効率的に量産できる表皮接着部材および表皮接着
シートの製造方法に関するものである。
裏ボード、アームレスト、インストルメントパネル等の
基材およびパッド材の表面に接着された起毛表皮材に毛
倒れのない自動車内装材用の表皮接着部材や表皮接着シ
ートを効率的に量産できる表皮接着部材および表皮接着
シートの製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】自動車等の内装材やシート材としては、
下型上に基材あるいはパッド材と起毛表皮材をセットし
たうえ上型により加圧して起毛表皮材を基材やパッド材
に接着一体化した表面に起毛を有する表皮接着部材およ
び表皮接着シートが主流となってきたが、このような起
毛表皮材を用いた場合には加圧接着工程で起毛が型によ
って押圧され毛倒れが発生して著しく品質が低下すると
いう問題点があった。
下型上に基材あるいはパッド材と起毛表皮材をセットし
たうえ上型により加圧して起毛表皮材を基材やパッド材
に接着一体化した表面に起毛を有する表皮接着部材およ
び表皮接着シートが主流となってきたが、このような起
毛表皮材を用いた場合には加圧接着工程で起毛が型によ
って押圧され毛倒れが発生して著しく品質が低下すると
いう問題点があった。
【０００３】そこで、特開昭６１−１６２３１７号公報
、特開昭６１−１７２７１２号公報にみられるように、
成形型表面に形成した針状突起によって毛倒れを防止し
つつ起毛表皮材をベースに接着一体化する方法が考えら
れているが、このような方法によるときは針状突起を有
する成形型を必要とするので成形型の製作費が非常に高
くなるとともに、針状突起が折れたり変形したりした場
合にその修理あるいは型の取り替えが困難になるという
問題点があり、特に、表面が凹凸形状に成形されたドア
トリムやバケット状シートなどでは、基材やパッド材の
全表面に対して型面が直交しないので、前記のような針
状突起を有する成形型を用いても部分的に毛倒れするこ
とを避けることができなかった。
、特開昭６１−１７２７１２号公報にみられるように、
成形型表面に形成した針状突起によって毛倒れを防止し
つつ起毛表皮材をベースに接着一体化する方法が考えら
れているが、このような方法によるときは針状突起を有
する成形型を必要とするので成形型の製作費が非常に高
くなるとともに、針状突起が折れたり変形したりした場
合にその修理あるいは型の取り替えが困難になるという
問題点があり、特に、表面が凹凸形状に成形されたドア
トリムやバケット状シートなどでは、基材やパッド材の
全表面に対して型面が直交しないので、前記のような針
状突起を有する成形型を用いても部分的に毛倒れするこ
とを避けることができなかった。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】本発明は上記のような
従来の問題点を解決して、表面が凹凸形状に成形された
ドアトリムの基材やバケット状シートなどのパッド材に
対してでも表面に起毛を有する起毛表皮材を毛倒れなく
接着一体化することができるとともに、針状突起が破損
等した場合であっても極めて容易に交換することができ
る成形型の製作費の安い表皮接着部材および表皮接着シ
ートの製造方法を目的として完成されたものである。
従来の問題点を解決して、表面が凹凸形状に成形された
ドアトリムの基材やバケット状シートなどのパッド材に
対してでも表面に起毛を有する起毛表皮材を毛倒れなく
接着一体化することができるとともに、針状突起が破損
等した場合であっても極めて容易に交換することができ
る成形型の製作費の安い表皮接着部材および表皮接着シ
ートの製造方法を目的として完成されたものである。
【０００５】
【課題を解決するための手段】上記の課題を解決するた
めになされた本発明は、下型と上型との間に基材と起毛
表皮材をセットしたうえ上型により加圧して起毛表皮材
を表面が凹凸形状に成形された基材の表面に接着一体化
する表皮接着部材の製造方法において、前記上型と起毛
表皮材との間に前記基材の凹凸形状に対応する形状に成
形されて前記起毛表皮材の起毛に向けた無数の針状突起
を突出させた針布を介在させて加圧することを特徴とす
る表皮接着部材の製造方法を第１の発明とし、下型上に
パッド材と起毛表皮材をセットしたうえ上型により加圧
して起毛表皮材を表面が凹凸形状に成形されたパッド材
の表面に接着一体化する表皮接着部材および表皮接着シ
ートの製造方法において、前記上型と起毛表皮材との間
に該起毛表皮材の起毛に向けて無数の針状突起を突出さ
せた針布を介在させ且つ前記上型を凹凸形状に対応する
分割型とし、パッド材の全表面に対して各分割型が略直
交する方向に下降させて加圧することを特徴とする表皮
接着シートの製造方法を第２の発明とし、下型上にパッ
ド材と起毛表皮材をセットしたうえ上型により加圧して
起毛表皮材を表面が凹凸形状に成形されたパッド材の表
面に接着一体化する表皮接着部材および表皮接着シート
の製造方法において、前記上型と起毛表皮材との間に前
記パッド材の凹凸形状に対応する形状に成形されて前記
起毛表皮材の起毛に向けた無数の針状突起を突出させた
成形針布を介在させて加圧することを特徴とする表皮接
着シートの製造方法を第３の発明とするものである。
めになされた本発明は、下型と上型との間に基材と起毛
表皮材をセットしたうえ上型により加圧して起毛表皮材
を表面が凹凸形状に成形された基材の表面に接着一体化
する表皮接着部材の製造方法において、前記上型と起毛
表皮材との間に前記基材の凹凸形状に対応する形状に成
形されて前記起毛表皮材の起毛に向けた無数の針状突起
を突出させた針布を介在させて加圧することを特徴とす
る表皮接着部材の製造方法を第１の発明とし、下型上に
パッド材と起毛表皮材をセットしたうえ上型により加圧
して起毛表皮材を表面が凹凸形状に成形されたパッド材
の表面に接着一体化する表皮接着部材および表皮接着シ
ートの製造方法において、前記上型と起毛表皮材との間
に該起毛表皮材の起毛に向けて無数の針状突起を突出さ
せた針布を介在させ且つ前記上型を凹凸形状に対応する
分割型とし、パッド材の全表面に対して各分割型が略直
交する方向に下降させて加圧することを特徴とする表皮
接着シートの製造方法を第２の発明とし、下型上にパッ
ド材と起毛表皮材をセットしたうえ上型により加圧して
起毛表皮材を表面が凹凸形状に成形されたパッド材の表
面に接着一体化する表皮接着部材および表皮接着シート
の製造方法において、前記上型と起毛表皮材との間に前
記パッド材の凹凸形状に対応する形状に成形されて前記
起毛表皮材の起毛に向けた無数の針状突起を突出させた
成形針布を介在させて加圧することを特徴とする表皮接
着シートの製造方法を第３の発明とするものである。
【０００５】
【実施例】次に、本発明を図示の実施例について詳細に
説明する。図１は、第１の発明に係る自動車用内装材と
して用いられる凹凸を有するドアトリムの成形工程を示
すもので、下型１と上型２との間には木質ボードよりな
る基材３および起毛表皮材４がセットされており、該起
毛表皮材４は表面に起毛４ａを有するグランド布４ｂの
裏面にクッション層７がラミネートされたもので、該ク
ッション層７の裏面にはホットメルト接着剤などの接着
剤５が塗布されている。そして、前記起毛表皮材４や下
型１および上型２を用いることは従来の表皮接着部材の
製造に用いられるものと同様であるが、本発明において
は前記起毛表皮材４と上型２との間に複数の針状突起９
を有するとともに、基材３の凹凸形状に対応した形状に
形成された通気性のあるシート状の針布１０を介在させ
て前記下型１と上型２間で加圧することにより起毛表皮
材４と基材３とを接着一体化する点に特徴がある。
説明する。図１は、第１の発明に係る自動車用内装材と
して用いられる凹凸を有するドアトリムの成形工程を示
すもので、下型１と上型２との間には木質ボードよりな
る基材３および起毛表皮材４がセットされており、該起
毛表皮材４は表面に起毛４ａを有するグランド布４ｂの
裏面にクッション層７がラミネートされたもので、該ク
ッション層７の裏面にはホットメルト接着剤などの接着
剤５が塗布されている。そして、前記起毛表皮材４や下
型１および上型２を用いることは従来の表皮接着部材の
製造に用いられるものと同様であるが、本発明において
は前記起毛表皮材４と上型２との間に複数の針状突起９
を有するとともに、基材３の凹凸形状に対応した形状に
形成された通気性のあるシート状の針布１０を介在させ
て前記下型１と上型２間で加圧することにより起毛表皮
材４と基材３とを接着一体化する点に特徴がある。
【０００６】即ち、下型１と上型２間の加圧時において
針布１０の針状突起９の先端部が各起毛４ａの間へ入り
込んでグランド布４ｂを押圧することにより起毛表皮材
４の全体を加圧し、該起毛表皮材４を凹凸のある基材３
に対して接着一体化するものであり、この場合、前記起
毛４ａは従来のように上型２の下面によって直接押圧さ
れることがなく毛倒れが確実に防止されることとなる。
針布１０の針状突起９の先端部が各起毛４ａの間へ入り
込んでグランド布４ｂを押圧することにより起毛表皮材
４の全体を加圧し、該起毛表皮材４を凹凸のある基材３
に対して接着一体化するものであり、この場合、前記起
毛４ａは従来のように上型２の下面によって直接押圧さ
れることがなく毛倒れが確実に防止されることとなる。
【０００７】前記針布１０は、例えば通気性を有する繊
維製の編み物や金属製の編み物、あるいは合成樹脂板等
によって容易かつ安価に成形されたものであって、その
下面には合成樹脂や金属等からなる無数の針状突起９が
形成されている。また、針状突起９は毛倒れを有効に防
止するうえから起毛４ａの長さに対して０．５ 〜２．
５ 倍程度の長さ、針径は０．１ 〜１．０ ｍｍ程度
としておくことが好ましい。なお、前記の針布１０は上
型２内の凹凸形状に沿って装添されたうえ、例えばクラ
ンパー１１等により両端部を上型２に固定されている。 また、前記の基材３としては木質ボードの他、合成樹脂
板や鉄板等の硬質材、あるいはゴムやウレタン等の軟質
材であってもよい。
維製の編み物や金属製の編み物、あるいは合成樹脂板等
によって容易かつ安価に成形されたものであって、その
下面には合成樹脂や金属等からなる無数の針状突起９が
形成されている。また、針状突起９は毛倒れを有効に防
止するうえから起毛４ａの長さに対して０．５ 〜２．
５ 倍程度の長さ、針径は０．１ 〜１．０ ｍｍ程度
としておくことが好ましい。なお、前記の針布１０は上
型２内の凹凸形状に沿って装添されたうえ、例えばクラ
ンパー１１等により両端部を上型２に固定されている。 また、前記の基材３としては木質ボードの他、合成樹脂
板や鉄板等の硬質材、あるいはゴムやウレタン等の軟質
材であってもよい。
【０００８】前記の起毛表皮材４を上型２内の凹凸形状
に沿って装添するには、例えば別工程で基材３と同形状
に真空成形あるいはプレス成形した起毛表皮材４を上型
２内へ挿入し、該上型２から通気性のある針布１０を介
して真空引きすることにより密着させればよい。この場
合、起毛表皮材４は基材３の凹凸形状に対応する形状に
成形された針布１０により、セットずれを起こすことな
く確実に形状保持されることとなり、加圧時において起
毛表皮材４が凹凸を有する基材３に対して正確に位置決
めされた状態で接着一体化されることとなる。
に沿って装添するには、例えば別工程で基材３と同形状
に真空成形あるいはプレス成形した起毛表皮材４を上型
２内へ挿入し、該上型２から通気性のある針布１０を介
して真空引きすることにより密着させればよい。この場
合、起毛表皮材４は基材３の凹凸形状に対応する形状に
成形された針布１０により、セットずれを起こすことな
く確実に形状保持されることとなり、加圧時において起
毛表皮材４が凹凸を有する基材３に対して正確に位置決
めされた状態で接着一体化されることとなる。
【０００９】なお、実施例においては上型２と下型１間
で加圧接着する際、起毛表皮材４の上面に水蒸気あるい
は熱風等の加熱流体を供給しつつ行なうことにより起毛
表皮材４に凹凸や皺等を発生させることなく均一かつ滑
らかに貼着するものであって、前記加熱流体は上型２の
下面に設けられた複数の吐出孔２ａおよび針布１０に設
けられた複数の通気孔１０ａ を通じて通気性のある起
毛表皮材４の表面に均一に噴出されるよう構成されてい
る。以上のように起毛表皮材４と基材３とが接着一体化
された後は、上型２および針布１０を上昇して表皮接着
部材を取出し、その後は同様の工程を繰り返すことによ
り起毛４ａの毛倒れのない優れた品質の表皮接着部材が
連続して生産されることとなる。
で加圧接着する際、起毛表皮材４の上面に水蒸気あるい
は熱風等の加熱流体を供給しつつ行なうことにより起毛
表皮材４に凹凸や皺等を発生させることなく均一かつ滑
らかに貼着するものであって、前記加熱流体は上型２の
下面に設けられた複数の吐出孔２ａおよび針布１０に設
けられた複数の通気孔１０ａ を通じて通気性のある起
毛表皮材４の表面に均一に噴出されるよう構成されてい
る。以上のように起毛表皮材４と基材３とが接着一体化
された後は、上型２および針布１０を上昇して表皮接着
部材を取出し、その後は同様の工程を繰り返すことによ
り起毛４ａの毛倒れのない優れた品質の表皮接着部材が
連続して生産されることとなる。
【００１０】第２図〜第４図は第２の発明に係る自動車
用のシート材の成形工程を示すもので、４は下型１と上
型２との間にセットされて該下型１上に載置されたポリ
ウレタンフォームよりなるパッド材６に接着される起毛
表皮材であって、該起毛表皮材４は第１の発明のものと
同様に表面に起毛４ａを有し、該起毛表皮材４や下型１
の構成および上型２を用いることは従来の表皮接着部材
および表皮接着シートの製造に用いられるものと同様で
ある。そして、本発明においては前記起毛表皮材４と上
型２との間に複数の針状突起９を有する可撓性のあるシ
ート状の針布１０を介在させて前記下型１と上型２間で
加圧することにより起毛表皮材４とパッド材６とを接着
一体化する点と、上型２をシート材の凹凸形状に対応す
る分割型２１、２２等よりなるものとしてパッド材６の
全表面に対して各分割型２１、２２等がそれぞれ略直交
する方向に下降するようにして起毛表皮材４が起毛表皮
材４の起毛４ａと同一方向に向けられた針布１０を介し
て加圧されるようにした点に特徴がある。
用のシート材の成形工程を示すもので、４は下型１と上
型２との間にセットされて該下型１上に載置されたポリ
ウレタンフォームよりなるパッド材６に接着される起毛
表皮材であって、該起毛表皮材４は第１の発明のものと
同様に表面に起毛４ａを有し、該起毛表皮材４や下型１
の構成および上型２を用いることは従来の表皮接着部材
および表皮接着シートの製造に用いられるものと同様で
ある。そして、本発明においては前記起毛表皮材４と上
型２との間に複数の針状突起９を有する可撓性のあるシ
ート状の針布１０を介在させて前記下型１と上型２間で
加圧することにより起毛表皮材４とパッド材６とを接着
一体化する点と、上型２をシート材の凹凸形状に対応す
る分割型２１、２２等よりなるものとしてパッド材６の
全表面に対して各分割型２１、２２等がそれぞれ略直交
する方向に下降するようにして起毛表皮材４が起毛表皮
材４の起毛４ａと同一方向に向けられた針布１０を介し
て加圧されるようにした点に特徴がある。
【００１１】即ち、起毛表皮材４の起毛４ａに向かう針
状突起９が下面に多数配設してあるシート状の針布１０
を下型１上のパッド材６を覆う起毛表皮材４の上に載せ
、上型２による加圧時に該針状突起９の先端部が各起毛
４ａの間へ入り込んでグランド布４ｂを押圧することに
より起毛表皮材４の全体を加圧してパッド材６に対して
起毛表皮材４を接着一体化するものであって、しかも、
シート材の凹凸形状に対応する分割型２１、２２等より
なる上型２は各分割型２１、２２等がシート材の凹凸形
状の全表面に対してそれぞれ略直交する方向に下降する
ようにして下型１と上型２間に介在させせた針布１０の
針状突起９が毛足方向と常に同一方向を保って加圧され
るものとしている。 この場合、前記起毛４ａは従来のように上型２の下面に
よって直接押圧されることがなく毛倒れが確実に防止さ
れることとなる。
状突起９が下面に多数配設してあるシート状の針布１０
を下型１上のパッド材６を覆う起毛表皮材４の上に載せ
、上型２による加圧時に該針状突起９の先端部が各起毛
４ａの間へ入り込んでグランド布４ｂを押圧することに
より起毛表皮材４の全体を加圧してパッド材６に対して
起毛表皮材４を接着一体化するものであって、しかも、
シート材の凹凸形状に対応する分割型２１、２２等より
なる上型２は各分割型２１、２２等がシート材の凹凸形
状の全表面に対してそれぞれ略直交する方向に下降する
ようにして下型１と上型２間に介在させせた針布１０の
針状突起９が毛足方向と常に同一方向を保って加圧され
るものとしている。 この場合、前記起毛４ａは従来のように上型２の下面に
よって直接押圧されることがなく毛倒れが確実に防止さ
れることとなる。
【００１２】なお、前記針布１０は例えば合成樹脂板等
によって容易かつ安価に成形されたものであり、また、
実施例においては上型２と下型１間で加圧接着する際、
起毛表皮材４の上面に水蒸気あるいは熱風等の加熱流体
を供給しつつ行なうことにより起毛表皮材４に凹凸や皺
等を発生させることなく均一かつ滑らかに貼着するもの
であって、前記加熱流体は上型２の下面に設けられた複
数の吐出孔２ａおよび針布１０に設けられた複数の通気
孔１０ａ を通じて通気性のある起毛表皮材４の表面に
均一に噴出されるようにしておく。
によって容易かつ安価に成形されたものであり、また、
実施例においては上型２と下型１間で加圧接着する際、
起毛表皮材４の上面に水蒸気あるいは熱風等の加熱流体
を供給しつつ行なうことにより起毛表皮材４に凹凸や皺
等を発生させることなく均一かつ滑らかに貼着するもの
であって、前記加熱流体は上型２の下面に設けられた複
数の吐出孔２ａおよび針布１０に設けられた複数の通気
孔１０ａ を通じて通気性のある起毛表皮材４の表面に
均一に噴出されるようにしておく。
【００１３】なお、前記した上型２の各分割型２１、２
２等は第２図に示すようにそれぞれ独立したものとして
も、第４図に示すように、ヒンジ１３により連結された
ものとしてもよいことは勿論である。しかして、起毛表
皮材４とパッド材６とが接着一体化された後は、上型２
および針布１０を上昇して表皮接着シートを取出し、そ
の後は同様の工程を繰り返すことにより起毛４ａの毛倒
れのない優れた品質の表皮接着シートが連続して生産さ
れることとなる。
２等は第２図に示すようにそれぞれ独立したものとして
も、第４図に示すように、ヒンジ１３により連結された
ものとしてもよいことは勿論である。しかして、起毛表
皮材４とパッド材６とが接着一体化された後は、上型２
および針布１０を上昇して表皮接着シートを取出し、そ
の後は同様の工程を繰り返すことにより起毛４ａの毛倒
れのない優れた品質の表皮接着シートが連続して生産さ
れることとなる。
【００１４】次に、第５図は第３の発明の実施例を説明
するためのもので、前記第２の発明と共通する部分の説
明は省略するが、上型２と起毛表皮材４との間に介在さ
せた針布の代わりに、前記パッド材６の凹凸形状に対応
する形状に予め成形されて前記起毛表皮材４の起毛に向
けた無数の針状突起９を有する保形性のある成形針布２
０を用い、この成形針布２０を上型２により加圧すれば
、パッド材６の凹凸形状が複雑であったり特別深くない
限り、分割型を用いなくても上型２の下方向への加圧に
より成形針布２０をパッド材６の全表面に対して略直交
する方向に加圧することができ、第２の発明と同様の効
果が期待できる。
するためのもので、前記第２の発明と共通する部分の説
明は省略するが、上型２と起毛表皮材４との間に介在さ
せた針布の代わりに、前記パッド材６の凹凸形状に対応
する形状に予め成形されて前記起毛表皮材４の起毛に向
けた無数の針状突起９を有する保形性のある成形針布２
０を用い、この成形針布２０を上型２により加圧すれば
、パッド材６の凹凸形状が複雑であったり特別深くない
限り、分割型を用いなくても上型２の下方向への加圧に
より成形針布２０をパッド材６の全表面に対して略直交
する方向に加圧することができ、第２の発明と同様の効
果が期待できる。
【００１５】なお、前記成形針布２０を例えばスプリン
グ１４により上型２の上部に連結しておけば、特別な駆
動手段を用いることなく成形針布２０を上型２の作動に
同調させることもできる。 しかして、第３の発明に
おいても起毛表皮材４とパッド材６とが接着一体化され
た後は、上型２および成形針布２０を上昇させて表皮接
着シートを取出し、その後は同様の工程を繰り返すこと
により起毛４ａの毛倒れのない優れた品質の表皮接着シ
ートが連続して生産されることとなる。 なお、前記
の第１〜第３の発明のいずれにおいても、前記針状突起
９が破損をした場合、針布１０または成形針布２０の取
り替えのみで簡単に修復できるものであり、作業性およ
び経済性にも優れたものである。
グ１４により上型２の上部に連結しておけば、特別な駆
動手段を用いることなく成形針布２０を上型２の作動に
同調させることもできる。 しかして、第３の発明に
おいても起毛表皮材４とパッド材６とが接着一体化され
た後は、上型２および成形針布２０を上昇させて表皮接
着シートを取出し、その後は同様の工程を繰り返すこと
により起毛４ａの毛倒れのない優れた品質の表皮接着シ
ートが連続して生産されることとなる。 なお、前記
の第１〜第３の発明のいずれにおいても、前記針状突起
９が破損をした場合、針布１０または成形針布２０の取
り替えのみで簡単に修復できるものであり、作業性およ
び経済性にも優れたものである。
【００１６】
【発明の効果】以上の説明からも明らかなように本発明
は、表面が凹凸形状に成形されたドアトリムの基材やバ
ケット状シートなどのパッド材を用いたときでも毛倒れ
のない表皮接着部材および表皮接着シートを効率よく生
産できるとともに成形型の製作費も極めて安く、また、
針状突起の破損時における取り替えは針布の交換だけで
よいのでメンテナンス作業性にも優れた効果を発揮でき
るものである。よって、本発明は従来の問題点を一掃し
た表皮接着部材および表皮接着シートの製造方法として
、産業の発展に寄与するところは極めて大である。
は、表面が凹凸形状に成形されたドアトリムの基材やバ
ケット状シートなどのパッド材を用いたときでも毛倒れ
のない表皮接着部材および表皮接着シートを効率よく生
産できるとともに成形型の製作費も極めて安く、また、
針状突起の破損時における取り替えは針布の交換だけで
よいのでメンテナンス作業性にも優れた効果を発揮でき
るものである。よって、本発明は従来の問題点を一掃し
た表皮接着部材および表皮接着シートの製造方法として
、産業の発展に寄与するところは極めて大である。
【図１】第１の発明の実施例の接着工程を示す一部切欠
正面図である。
正面図である。
【図２】第２の発明の実施例の接着工程を示す一部切欠
正面図である。
正面図である。
【図３】第２の発明における接着前の状態を示す要部の
拡大断面図である。
拡大断面図である。
【図４】第２の発明の他の実施例の接着工程を示す要部
の一部切欠正面図である。
の一部切欠正面図である。
【図５】第３の発明の実施例の接着工程を示す一部切欠
正面図である。
正面図である。
１ 下型
２ 上型
３ 下型
４ 起毛表皮材
４ａ 起毛
６ パッド材
９ 針状突起
１０ 針布
２０ 成形針布
２１ 分割型
２２ 分割型
Claims (5)
- 【請求項１】 下型と上型との間に基材と起毛表皮材
をセットしたうえ上型により加圧して起毛表皮材を表面
が凹凸形状に成形された基材の表面に接着一体化する表
皮接着部材の製造方法において、前記上型と起毛表皮材
との間に前記基材の凹凸形状に対応する形状に成形され
て前記起毛表皮材の起毛に向けた無数の針状突起を突出
させた針布を介在させて加圧することを特徴とする表皮
接着部材の製造方法。 - 【請求項２】 通気性を有する針布を通して加熱流体
を供給しつつ加圧することを特徴とする請求項１に記載
の表皮接着部材の製造方法。 - 【請求項３】 下型上にパッド材と起毛表皮材をセッ
トしたうえ上型により加圧して起毛表皮材を表面が凹凸
形状に成形されたパッド材の表面に接着一体化する表皮
接着部材および表皮接着シートの製造方法において、前
記上型と起毛表皮材との間に該起毛表皮材の起毛に向け
て無数の針状突起を突出させた針布を介在させ且つ前記
上型を凹凸形状に対応する分割型とし、パッド材の全表
面に対して各分割型が略直交する方向に下降させて加圧
することを特徴とする表皮接着シートの製造方法。 - 【請求項４】 下型上にパッド材と起毛表皮材をセッ
トしたうえ上型により加圧して起毛表皮材を表面が凹凸
形状に成形されたパッド材の表面に接着一体化する表皮
接着部材および表皮接着シートの製造方法において、前
記上型と起毛表皮材との間に前記パッド材の凹凸形状に
対応する形状に成形されて前記起毛表皮材の起毛に向け
た無数の針状突起を突出させた成形針布を介在させて加
圧することを特徴とする表皮接着シートの製造方法。 - 【請求項５】 通気性を有する針布を通して加熱流体
を供給しつつ加圧することを特徴とする請求項３または
請求項４に記載の表皮接着シートの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3106900A JP2554791B2 (ja) | 1990-10-29 | 1991-04-11 | 表皮接着部材および表皮接着シートの製造方法 |
Applications Claiming Priority (3)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2-291502 | 1990-10-29 | ||
| JP29150290 | 1990-10-29 | ||
| JP3106900A JP2554791B2 (ja) | 1990-10-29 | 1991-04-11 | 表皮接着部材および表皮接着シートの製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH04229259A true JPH04229259A (ja) | 1992-08-18 |
| JP2554791B2 JP2554791B2 (ja) | 1996-11-13 |
Family
ID=26446999
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP3106900A Expired - Lifetime JP2554791B2 (ja) | 1990-10-29 | 1991-04-11 | 表皮接着部材および表皮接着シートの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2554791B2 (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO1997004950A1 (en) * | 1995-07-27 | 1997-02-13 | Hoover Universal, Inc. | Method and apparatus for bonding a cover fabric to a cushion body using a barrier layer |
| US6716023B2 (en) | 2000-06-29 | 2004-04-06 | Tachi-S Co., Ltd. | Thermal pressure die for forming seat |
| CN112829329A (zh) * | 2020-12-31 | 2021-05-25 | 德奥福臻越智能机器人（杭州）有限公司 | 下模模具装置及汽车扶手的表皮粘贴方法 |
-
1991
- 1991-04-11 JP JP3106900A patent/JP2554791B2/ja not_active Expired - Lifetime
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO1997004950A1 (en) * | 1995-07-27 | 1997-02-13 | Hoover Universal, Inc. | Method and apparatus for bonding a cover fabric to a cushion body using a barrier layer |
| US6716023B2 (en) | 2000-06-29 | 2004-04-06 | Tachi-S Co., Ltd. | Thermal pressure die for forming seat |
| CN112829329A (zh) * | 2020-12-31 | 2021-05-25 | 德奥福臻越智能机器人（杭州）有限公司 | 下模模具装置及汽车扶手的表皮粘贴方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP2554791B2 (ja) | 1996-11-13 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 19960716 |