JPH09217108A - 低窒素ステンレス鋼の製造方法 - Google Patents
低窒素ステンレス鋼の製造方法Info
- Publication number
- JPH09217108A JPH09217108A JP4692497A JP4692497A JPH09217108A JP H09217108 A JPH09217108 A JP H09217108A JP 4692497 A JP4692497 A JP 4692497A JP 4692497 A JP4692497 A JP 4692497A JP H09217108 A JPH09217108 A JP H09217108A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- blowing
- decarburization
- blown
- gas
- steel
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
Landscapes
- Carbon Steel Or Casting Steel Manufacturing (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 大気圧下において、大量のArガスを用い
ることなく低コストで低窒素ステンレス鋼を製造する。 【解決手段】 底吹き羽口２と上吹きランス１とを備え
た容器内の含Cr溶銑に対し、上吹きランス２から、Ｎ2
で希釈した脱炭用Ｏ2を上吹きするとともに、底吹き羽
口１からＮ2を吹き込んで溶銑を強攪拌することにより
脱炭吹錬を開始する。そして鋼中Ｃが、脱炭速度が低下
する濃度に達するまでに、脱炭用Ｏ2希釈ガスをＮ2から
Arに切換え脱炭吹錬を続ける。その吹錬終了後、Fe-Si
またはAl等の脱酸剤を投入し、溶鋼をArにより底吹き攪
拌する。
ることなく低コストで低窒素ステンレス鋼を製造する。 【解決手段】 底吹き羽口２と上吹きランス１とを備え
た容器内の含Cr溶銑に対し、上吹きランス２から、Ｎ2
で希釈した脱炭用Ｏ2を上吹きするとともに、底吹き羽
口１からＮ2を吹き込んで溶銑を強攪拌することにより
脱炭吹錬を開始する。そして鋼中Ｃが、脱炭速度が低下
する濃度に達するまでに、脱炭用Ｏ2希釈ガスをＮ2から
Arに切換え脱炭吹錬を続ける。その吹錬終了後、Fe-Si
またはAl等の脱酸剤を投入し、溶鋼をArにより底吹き攪
拌する。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は低窒素ステンレス鋼
の製造方法に関する。
の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】ステンレス鋼の製造において高Cr銑を大
気圧下で脱炭吹錬する場合、溶銑中に大量の不活性ガス
を攪拌ガスとして吹き込む必要がある。通常使用し得る
この種のガスとしてはＮ2及びArがあるが、製造対象が
低窒素ステンレス鋼である場合、Ｎ2は鋼中Ｎ濃度を高
めるため使用できず、このため高価なArを使用せざるを
得ない。しかし、Arを大量に使用するため実際にはコス
ト的に問題がある。このようなことから、低窒素ステン
レス鋼の製造は、脱窒が容易な真空吹錬によるのが通常
である。
気圧下で脱炭吹錬する場合、溶銑中に大量の不活性ガス
を攪拌ガスとして吹き込む必要がある。通常使用し得る
この種のガスとしてはＮ2及びArがあるが、製造対象が
低窒素ステンレス鋼である場合、Ｎ2は鋼中Ｎ濃度を高
めるため使用できず、このため高価なArを使用せざるを
得ない。しかし、Arを大量に使用するため実際にはコス
ト的に問題がある。このようなことから、低窒素ステン
レス鋼の製造は、脱窒が容易な真空吹錬によるのが通常
である。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】本発明はこのような従
来の問題に鑑みなされたもので、大気圧下において、大
量のArガスを用いることなく低コストで低窒素ステンレ
ス鋼を製造することができる方法を提供しようとするも
のである。
来の問題に鑑みなされたもので、大気圧下において、大
量のArガスを用いることなく低コストで低窒素ステンレ
ス鋼を製造することができる方法を提供しようとするも
のである。
【０００４】
【課題を解決するための手段】本発明者等は、転炉型容
器による高Cr溶銑の脱炭をCr酸化ロスを抑えしかも短時
間で行うことができる方法として、容器内の高Cr溶銑に
対し、上吹きランスから、不活性ガスで希釈した脱炭用
Ｏ2を上吹きするとともに、底吹き羽口から不活性ガス
を吹き込んで溶銑を強攪拌するようにした新たな方法を
開発した。
器による高Cr溶銑の脱炭をCr酸化ロスを抑えしかも短時
間で行うことができる方法として、容器内の高Cr溶銑に
対し、上吹きランスから、不活性ガスで希釈した脱炭用
Ｏ2を上吹きするとともに、底吹き羽口から不活性ガス
を吹き込んで溶銑を強攪拌するようにした新たな方法を
開発した。
【０００５】ところが、この脱炭吹錬技術を利用して低
窒素ステンレス鋼を製造する場合においても、不活性ガ
スとしてArを終始用いたのでは依然として製造コストが
かさむ問題は何ら解決できない一方、廉価なＮ2ガスを
単純に用いれば低窒素化が達成できない。そこで、この
脱炭吹錬技術を基にし、脱炭時の鋼中Ｎの変化に着目し
て検討を行った結果、少なくとも脱炭速度が低下する以
降にのみArガスを用いれば、それ以前はＮ2ガスを用い
ても鋼中の窒素が高濃度とならないことを見い出した。
さらに、脱炭終了後、Fe-Si、Al等の脱酸剤を投入して
大量のAr底吹きによるリンス処理を行うことが脱窒に非
常に有効であることも見い出した。
窒素ステンレス鋼を製造する場合においても、不活性ガ
スとしてArを終始用いたのでは依然として製造コストが
かさむ問題は何ら解決できない一方、廉価なＮ2ガスを
単純に用いれば低窒素化が達成できない。そこで、この
脱炭吹錬技術を基にし、脱炭時の鋼中Ｎの変化に着目し
て検討を行った結果、少なくとも脱炭速度が低下する以
降にのみArガスを用いれば、それ以前はＮ2ガスを用い
ても鋼中の窒素が高濃度とならないことを見い出した。
さらに、脱炭終了後、Fe-Si、Al等の脱酸剤を投入して
大量のAr底吹きによるリンス処理を行うことが脱窒に非
常に有効であることも見い出した。
【０００６】本発明はこのような知見に基づいてなされ
たもので、その特徴は、底吹き羽口と上吹きランスとを
備えた容器内の含Cr溶銑に対し、上吹きランスから、Ｎ
2で希釈した脱炭用Ｏ2を上吹きするとともに、底吹き羽
口からＮ2を吹き込んで溶銑を強攪拌することにより脱
炭吹錬を開始し、脱炭途中であって、鋼中Ｃが、脱炭速
度が低下する濃度に達するまでに、脱炭用Ｏ2希釈ガス
をＮ2からArに切換え、該吹錬終了後、Fe-SiまたはAl等
の脱酸剤を投入し、溶鋼をArにより底吹き攪拌するよう
にしたことにある。
たもので、その特徴は、底吹き羽口と上吹きランスとを
備えた容器内の含Cr溶銑に対し、上吹きランスから、Ｎ
2で希釈した脱炭用Ｏ2を上吹きするとともに、底吹き羽
口からＮ2を吹き込んで溶銑を強攪拌することにより脱
炭吹錬を開始し、脱炭途中であって、鋼中Ｃが、脱炭速
度が低下する濃度に達するまでに、脱炭用Ｏ2希釈ガス
をＮ2からArに切換え、該吹錬終了後、Fe-SiまたはAl等
の脱酸剤を投入し、溶鋼をArにより底吹き攪拌するよう
にしたことにある。
【０００７】ところで一般に、Fe-SiやAl等は脱炭終了
後のスラグ中のCr還元及び脱酸の目的で溶鋼中に投入さ
れるが、本発明はこのような脱酸剤投入とともに、Arに
よる底吹き攪拌を実施するものであり、これによりCr還
元及び脱酸に加え、鋼中Ｎが効果的に除去される。これ
は、Fe-Si等の脱酸剤の投入により溶鋼が脱酸（70〜150
ppm→50ppm）されることに伴い、Ｎが抜け易い状態にな
り、これをArで攪拌することによりＮが溶鋼中から容易
に抜け、鋼の脱窒がなされることによるものである。こ
のAr底吹きは、通常0.5〜５Ｎm3/分・溶鋼ton、５〜10
分間程度行われる。
後のスラグ中のCr還元及び脱酸の目的で溶鋼中に投入さ
れるが、本発明はこのような脱酸剤投入とともに、Arに
よる底吹き攪拌を実施するものであり、これによりCr還
元及び脱酸に加え、鋼中Ｎが効果的に除去される。これ
は、Fe-Si等の脱酸剤の投入により溶鋼が脱酸（70〜150
ppm→50ppm）されることに伴い、Ｎが抜け易い状態にな
り、これをArで攪拌することによりＮが溶鋼中から容易
に抜け、鋼の脱窒がなされることによるものである。こ
のAr底吹きは、通常0.5〜５Ｎm3/分・溶鋼ton、５〜10
分間程度行われる。
【０００８】一方上述したように本発明者等は、大気圧
下においてCr酸化ロスを抑え、しかも短時間で脱炭を行
うことができる方法として、底吹き羽口と上吹きランス
とを備えた容器内の高Cr溶銑に対し、上吹きランスか
ら、不活性ガスで希釈した脱炭用Ｏ2を上吹きするとと
もに、底吹き羽口から不活性ガスを吹き込んで溶銑を強
攪拌することを内容とする新たな方法を創案した。以
下、この脱炭法を図１の模式図に基づいて説明すると、
まず、この方法では次のような条件で脱炭処理がなされ
る。
下においてCr酸化ロスを抑え、しかも短時間で脱炭を行
うことができる方法として、底吹き羽口と上吹きランス
とを備えた容器内の高Cr溶銑に対し、上吹きランスか
ら、不活性ガスで希釈した脱炭用Ｏ2を上吹きするとと
もに、底吹き羽口から不活性ガスを吹き込んで溶銑を強
攪拌することを内容とする新たな方法を創案した。以
下、この脱炭法を図１の模式図に基づいて説明すると、
まず、この方法では次のような条件で脱炭処理がなされ
る。
【０００９】Ｏ2の供給は専ら上吹きランス１から行
い、Ｏ2底吹きは行わない。 上吹きランス１からは、純Ｏ2ではなく、不活性ガス
で希釈したＯ2を供給する。 底吹き羽口２からは不活性ガスを吹き込んで強攪拌す
る。
い、Ｏ2底吹きは行わない。 上吹きランス１からは、純Ｏ2ではなく、不活性ガス
で希釈したＯ2を供給する。 底吹き羽口２からは不活性ガスを吹き込んで強攪拌す
る。
【００１０】従来知られているＡＯＤ法ではＯ2を炉底
側の羽口から吹き込む方法が採られているが、本発明者
等の検討によれば、底吹きＯ2がCr酸化ロスを増大させ
る大きな原因であることが判った。すなわち、Ｏ2底吹
きでは溶鋼静圧が加わるためＣＯ分圧が高くなり、この
結果、脱炭反応が阻害され、脱炭用Ｏ2がCrを酸化させ
てしまう。このため本脱炭法ではＯ2底吹きは行わず、
上吹きランス１から送酸を行う。
側の羽口から吹き込む方法が採られているが、本発明者
等の検討によれば、底吹きＯ2がCr酸化ロスを増大させ
る大きな原因であることが判った。すなわち、Ｏ2底吹
きでは溶鋼静圧が加わるためＣＯ分圧が高くなり、この
結果、脱炭反応が阻害され、脱炭用Ｏ2がCrを酸化させ
てしまう。このため本脱炭法ではＯ2底吹きは行わず、
上吹きランス１から送酸を行う。
【００１１】しかし、この上吹きを単に純Ｏ2で行うだ
けではCr酸化ロスを適切に防止し得ないことが判った。
これは、脱炭反応はランス送酸による火点においても最
も激しく生じるが、Ｏ2だけの送酸ではこの部分のＣＯ
分圧が非常に高くなり、この結果脱炭反応が阻害され、
Ｏ2がCrを酸化させてしまうことによるのである。この
ため、本脱炭法では不活性ガスで希釈したＯ2を上吹き
するようにし、これによって火点におけるＣＯ分圧を下
げ脱炭反応を促進させるようにしたものである。なお、
上吹きランスからは処理時間を短くするため大量送酸す
ることが好ましい。
けではCr酸化ロスを適切に防止し得ないことが判った。
これは、脱炭反応はランス送酸による火点においても最
も激しく生じるが、Ｏ2だけの送酸ではこの部分のＣＯ
分圧が非常に高くなり、この結果脱炭反応が阻害され、
Ｏ2がCrを酸化させてしまうことによるのである。この
ため、本脱炭法では不活性ガスで希釈したＯ2を上吹き
するようにし、これによって火点におけるＣＯ分圧を下
げ脱炭反応を促進させるようにしたものである。なお、
上吹きランスからは処理時間を短くするため大量送酸す
ることが好ましい。
【００１２】さらに本脱炭法では、溶湯と上吹きＯ2と
の混合を促進させるため、底吹き羽口２から不活性ガス
を吹き込み、溶湯を強攪拌するものであり、この底吹き
不活性ガスによる強攪拌と、上記ランスによる不活性ガ
ス希釈Ｏ2の上吹きとの組合せによりCr酸化ロスを抑え
た効率的な脱炭処理が可能となる。
の混合を促進させるため、底吹き羽口２から不活性ガス
を吹き込み、溶湯を強攪拌するものであり、この底吹き
不活性ガスによる強攪拌と、上記ランスによる不活性ガ
ス希釈Ｏ2の上吹きとの組合せによりCr酸化ロスを抑え
た効率的な脱炭処理が可能となる。
【００１３】溶湯を強攪拌するためには大量の不活性ガ
スを吹き込む必要がある。具体的には、Cr酸化ロスを１
％以下とするためには0.5Ｎm3/分・溶湯ton以上、またC
r酸化ロスを0.5％以下とするためには１Ｎm3/分・溶湯t
on以上の量のガスを底吹きする必要がある。但し、ガス
量が多すぎると溶湯が飛散して問題を生じる恐れがあ
り、このため本脱炭法では0.5〜５Ｎm3/分・溶湯ton、
好ましくは１〜３Ｎm3/分・溶湯ton程度の量のガスが吹
き込まれる。
スを吹き込む必要がある。具体的には、Cr酸化ロスを１
％以下とするためには0.5Ｎm3/分・溶湯ton以上、またC
r酸化ロスを0.5％以下とするためには１Ｎm3/分・溶湯t
on以上の量のガスを底吹きする必要がある。但し、ガス
量が多すぎると溶湯が飛散して問題を生じる恐れがあ
り、このため本脱炭法では0.5〜５Ｎm3/分・溶湯ton、
好ましくは１〜３Ｎm3/分・溶湯ton程度の量のガスが吹
き込まれる。
【００１４】また、本発明者等は、鋼中Ｎに関し、脱炭
反応が活発な時期には鋼中Ｎが低く、脱炭速度が低下し
てくる時期から鋼中Ｎが著しく上昇する事を見い出し
た。これは、脱炭反応により発生するＣＯガスが鋼中Ｎ
を吸収し放出させるが、脱炭速度が低下するとＮ2ガス
から鋼中へのＮ吸収の方が大きくなるためである。
反応が活発な時期には鋼中Ｎが低く、脱炭速度が低下し
てくる時期から鋼中Ｎが著しく上昇する事を見い出し
た。これは、脱炭反応により発生するＣＯガスが鋼中Ｎ
を吸収し放出させるが、脱炭速度が低下するとＮ2ガス
から鋼中へのＮ吸収の方が大きくなるためである。
【００１５】ここで、一般に、脱炭速度は鋼中〔Ｃ〕濃
度が高いほど速い（厳密には鋼中〔Ｃ〕が高濃度では脱
炭反応が高速度状態を維持する）。換言すれば、鋼中
〔Ｃ〕濃度が所定値まで低下するとそれ以降は脱炭速度
が低下する。すなわち、鋼中〔Ｃ〕濃度が、脱炭速度が
低下してしまう濃度に至るとＣＯガスの発生が低下し、
鋼中Ｎが急激に上昇することになる。このため、脱炭用
Ｏ2の希釈ガスとして、当初はＮ2ガスを使用しておき、
脱炭途中において、鋼中〔Ｃ〕が、脱炭速度が低下する
濃度に達するまでに、前記Ｎ2をArに切り換え、引き続
き脱炭を行うことにより、高価なArに比較して低廉なＮ
2ガスを有効に使用でき、製造コストを適切に低減させ
ることができる。
度が高いほど速い（厳密には鋼中〔Ｃ〕が高濃度では脱
炭反応が高速度状態を維持する）。換言すれば、鋼中
〔Ｃ〕濃度が所定値まで低下するとそれ以降は脱炭速度
が低下する。すなわち、鋼中〔Ｃ〕濃度が、脱炭速度が
低下してしまう濃度に至るとＣＯガスの発生が低下し、
鋼中Ｎが急激に上昇することになる。このため、脱炭用
Ｏ2の希釈ガスとして、当初はＮ2ガスを使用しておき、
脱炭途中において、鋼中〔Ｃ〕が、脱炭速度が低下する
濃度に達するまでに、前記Ｎ2をArに切り換え、引き続
き脱炭を行うことにより、高価なArに比較して低廉なＮ
2ガスを有効に使用でき、製造コストを適切に低減させ
ることができる。
【００１６】脱炭用Ｏ2希釈ガスの切換時期を具体例と
して示すと、後述する実施例から得られた図３におい
て、溶鋼中〔Ｃ〕量が0.8〜2.0wt％の範囲で、Ｎ2からA
rの切換を行うことが好ましいものとなっている。すな
わち、上記切換の時期が早過ぎると、それだけ高価なAr
ガスを多量に使用しなければならずコスト高となるの
で、溶鋼中〔Ｃ〕が2.0wt％以下が好ましいものとなっ
ている。一方、切換時期が遅すぎる（Ｃ濃度が低くなり
過ぎる）と、図示のように十分な脱窒効果が得られず、
このため切換は溶鋼中〔Ｃ〕が0.8wt％以上にある時点
で行うのが好ましいものとなっている。
して示すと、後述する実施例から得られた図３におい
て、溶鋼中〔Ｃ〕量が0.8〜2.0wt％の範囲で、Ｎ2からA
rの切換を行うことが好ましいものとなっている。すな
わち、上記切換の時期が早過ぎると、それだけ高価なAr
ガスを多量に使用しなければならずコスト高となるの
で、溶鋼中〔Ｃ〕が2.0wt％以下が好ましいものとなっ
ている。一方、切換時期が遅すぎる（Ｃ濃度が低くなり
過ぎる）と、図示のように十分な脱窒効果が得られず、
このため切換は溶鋼中〔Ｃ〕が0.8wt％以上にある時点
で行うのが好ましいものとなっている。
【００１７】ここで、脱炭用Ｏ2の希釈ガスをＮ2からAr
に切り換えるのは、脱炭吹錬ではランスの火点部分でＮ
の吸収が最も激しいことから、Ｎの放出が低減する脱炭
速度が低下する時期に、そのような部分でＮ2を希釈ガ
スとして使用すると極めて大量のＮが溶湯中に溶け込ん
でしまうので、そのようなＮ吸収を最大限に防止し、溶
鋼中の窒素濃度の上昇を効果的に抑えるためである。
に切り換えるのは、脱炭吹錬ではランスの火点部分でＮ
の吸収が最も激しいことから、Ｎの放出が低減する脱炭
速度が低下する時期に、そのような部分でＮ2を希釈ガ
スとして使用すると極めて大量のＮが溶湯中に溶け込ん
でしまうので、そのようなＮ吸収を最大限に防止し、溶
鋼中の窒素濃度の上昇を効果的に抑えるためである。
【００１８】
【発明の実施の形態】まず、本発明の構成要素であるAr
リンスの効果の試験例を説明する。またその試験例で
は、本発明における脱炭用Ｏ2希釈ガス種の切換効果を
明瞭にするため、不活性ガスは切り換えない条件で行っ
た。
リンスの効果の試験例を説明する。またその試験例で
は、本発明における脱炭用Ｏ2希釈ガス種の切換効果を
明瞭にするため、不活性ガスは切り換えない条件で行っ
た。
【００１９】上吹きランス及び底吹き羽口を有する転炉
型容器を用い、以下の(A)〜(E)の方法により、高Cr溶銑
を脱炭吹錬した後、Arリンス（Fe-Si投入＋Ar底吹き）
を実施し、Cr：18％、Ｃ：0.05％のステンレス鋼を製造
した。
型容器を用い、以下の(A)〜(E)の方法により、高Cr溶銑
を脱炭吹錬した後、Arリンス（Fe-Si投入＋Ar底吹き）
を実施し、Cr：18％、Ｃ：0.05％のステンレス鋼を製造
した。
【００２０】 (A) 脱炭吹錬 上吹きガス：Ｏ2＋Ｎ2（希釈） 底吹きガス：Ｎ2（２Ｎm3/分・溶鋼ton） Arリンス 底吹きガス：Ar（0.1Ｎm3/分・溶鋼ton） (B) 脱炭吹錬 上吹きガス：Ｏ2＋Ｎ2（希釈） 底吹きガス：Ｎ2（２Ｎm3/分・溶鋼ton） Arリンス 底吹きガス：Ar（0.5Ｎm3/分・溶鋼ton） (C) 脱炭吹錬 上吹きガス：Ｏ2＋Ｎ2（希釈） 底吹きガス：Ｎ2（２Ｎm3/分・溶鋼ton） Arリンス 底吹きガス：Ar（１Ｎm3/分・溶鋼ton） (D) 脱炭吹錬 上吹きガス：Ｏ2＋Ｎ2（希釈） 底吹きガス：Ｎ2（２Ｎm3/分・溶鋼ton） Arリンス 底吹きガス：Ar（２Ｎm3/分・溶鋼ton） (E) 脱炭吹錬 上吹きガス：Ｏ2＋Ar（希釈） 底吹きガス：Ｎ2（２Ｎm3/分・溶鋼ton） Arリンス 底吹きガス：Ar（２Ｎm3/分・溶鋼ton）
【００２１】図２はArリンス中の脱窒速度に及ぼす底吹
きArガス量の影響を示したものである。まずリンス開始
時の溶鋼中〔Ｎ〕濃度を見ると、いずれも後述する本発
明の実施例(イ)よりかなり高いが、その後鋼中〔Ｎ〕濃
度の減少値について見ると、いずれの場合もArリンスに
より溶鋼の脱窒が効果的になされることが判る。しかし
一方で、鋼中〔Ｎ〕濃度を見ると、(A)〜(C)の例では最
終Ｎ濃度が750〜1750ppmとまだ高く、Arガス量が２Ｎm3
/分・溶鋼tonである(D)の場合でも、リンス時間４〜５
分でＮ：500〜600ppm、12分後でも250ppmであって本発
明で得ようとする低窒素化のレベルまでは達成できてい
ない。また、脱炭時にＯ2の希釈ガスとしてArを使用し
た(E)の場合、脱炭終了時のＮ濃度が(A)〜(D)の場合の
約半分の1000ppm程度、リンス時間２分で250ppmまで低
下するが、その一方で、(E)では上吹きガスとして終始
高価なArを用いており、コストが割高となっている。
きArガス量の影響を示したものである。まずリンス開始
時の溶鋼中〔Ｎ〕濃度を見ると、いずれも後述する本発
明の実施例(イ)よりかなり高いが、その後鋼中〔Ｎ〕濃
度の減少値について見ると、いずれの場合もArリンスに
より溶鋼の脱窒が効果的になされることが判る。しかし
一方で、鋼中〔Ｎ〕濃度を見ると、(A)〜(C)の例では最
終Ｎ濃度が750〜1750ppmとまだ高く、Arガス量が２Ｎm3
/分・溶鋼tonである(D)の場合でも、リンス時間４〜５
分でＮ：500〜600ppm、12分後でも250ppmであって本発
明で得ようとする低窒素化のレベルまでは達成できてい
ない。また、脱炭時にＯ2の希釈ガスとしてArを使用し
た(E)の場合、脱炭終了時のＮ濃度が(A)〜(D)の場合の
約半分の1000ppm程度、リンス時間２分で250ppmまで低
下するが、その一方で、(E)では上吹きガスとして終始
高価なArを用いており、コストが割高となっている。
【００２２】次に本発明に係る工程をすべて行った実施
例を説明する。上記試験例と同様の転炉型容器を用い、
以下に示す(イ)の方法により、高Cr溶銑を脱炭吹錬した
後、Arリンス（Fe-Si投入＋Ar底吹き）を実施し、Cr：1
8％、Ｃ：0.05％のステンレス鋼を製造した。
例を説明する。上記試験例と同様の転炉型容器を用い、
以下に示す(イ)の方法により、高Cr溶銑を脱炭吹錬した
後、Arリンス（Fe-Si投入＋Ar底吹き）を実施し、Cr：1
8％、Ｃ：0.05％のステンレス鋼を製造した。
【００２３】(イ) 脱炭吹錬 ：脱炭用Ｏ2の希釈ガスと
して脱炭初期Ｎ2を用い、吹錬途中の種
々の溶鋼中〔Ｃ〕値の時点でＮ2をArに切り換えた。 Arリンス ：底吹きガスAr（２Ｎm3/分・溶鋼tonで５分
間実施）
して脱炭初期Ｎ2を用い、吹錬途中の種
々の溶鋼中〔Ｃ〕値の時点でＮ2をArに切り換えた。 Arリンス ：底吹きガスAr（２Ｎm3/分・溶鋼tonで５分
間実施）
【００２４】図３は、脱炭吹錬終了時の溶鋼〔Ｎ〕に及
ぼす脱炭用Ｏ2希釈ガスのガス種切換時期の影響を示す
ものである。図示のように、溶鋼中の〔Ｃ〕が略0.8％
以下になると〔Ｎ〕量が急激に増加し、１％を過ぎると
〔Ｎ〕は低値で平衡状態となるのが判る。これらのう
ち、脱炭吹錬中のＮ2→Arの切換を溶鋼〔Ｃ〕１％で実
施した一例を示すと、脱炭吹錬後の〔Ｎ〕は500ppm程
度、Arリンス後は130ppmと、本発明によれば200ppm以下
の低Ｎステンレス鋼がArガスを大量に使用することなく
容易に得られることが判る。
ぼす脱炭用Ｏ2希釈ガスのガス種切換時期の影響を示す
ものである。図示のように、溶鋼中の〔Ｃ〕が略0.8％
以下になると〔Ｎ〕量が急激に増加し、１％を過ぎると
〔Ｎ〕は低値で平衡状態となるのが判る。これらのう
ち、脱炭吹錬中のＮ2→Arの切換を溶鋼〔Ｃ〕１％で実
施した一例を示すと、脱炭吹錬後の〔Ｎ〕は500ppm程
度、Arリンス後は130ppmと、本発明によれば200ppm以下
の低Ｎステンレス鋼がArガスを大量に使用することなく
容易に得られることが判る。
【００２５】
【発明の効果】以上述べた本発明によれば、大量のArガ
スを用いることなく、低コストでかつ少なくとも窒素量
を200ppm以下に抑えた低窒素ステンレス鋼を製造するこ
とができ、またこのような効果に加え、低窒素ステンレ
ス鋼をCr酸化ロスを抑え、しかも短時間で製造できる効
果がある。
スを用いることなく、低コストでかつ少なくとも窒素量
を200ppm以下に抑えた低窒素ステンレス鋼を製造するこ
とができ、またこのような効果に加え、低窒素ステンレ
ス鋼をCr酸化ロスを抑え、しかも短時間で製造できる効
果がある。
【図１】本発明法に係る脱炭処理法が実施される設備を
模式的に示す説明図である。
模式的に示す説明図である。
【図２】Arリンス中の脱窒速度に及ぼす底吹きAr量の影
響を示す試験結果である。
響を示す試験結果である。
【図３】脱炭吹錬において、上吹き希釈ガス種をＮ2か
らArへ変更した時の溶鋼〔Ｃ〕値と吹錬終了後の溶鋼
〔Ｎ〕値の関係を示すグラフである。
らArへ変更した時の溶鋼〔Ｃ〕値と吹錬終了後の溶鋼
〔Ｎ〕値の関係を示すグラフである。
１ 上吹きランス ２ 底吹き羽口
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 岩崎 克博 東京都千代田区丸の内１丁目１番２号 日 本鋼管株式会社内 (72)発明者 井上 茂 東京都千代田区丸の内１丁目１番２号 日 本鋼管株式会社内
Claims (2)
- 【請求項１】 底吹き羽口と上吹きランスとを備えた容
器内の含Cr溶銑に対し、上吹きランスから、Ｎ2で希釈
した脱炭用Ｏ2を上吹きするとともに、底吹き羽口から
Ｎ2を吹き込んで溶銑を強攪拌することにより脱炭吹錬
を開始し、脱炭途中であって、鋼中Ｃが、脱炭速度が低
下する濃度に達するまでに、脱炭用Ｏ2希釈ガスをＮ2か
らArに切換え、該吹錬終了後、Fe-SiまたはAl等の脱酸
剤を投入し、溶鋼をArにより底吹き攪拌することを特徴
とする低窒素ステンレス鋼の製造方法。 - 【請求項２】 底吹き羽口と上吹きランスとを備えた容
器内の含Cr溶銑に対し、上吹きランスから、Ｎ2で希釈
した脱炭用Ｏ2を上吹きするとともに、底吹き羽口から
Ｎ2を吹き込んで溶銑を強攪拌することにより脱炭吹錬
を開始し、脱炭途中であって、鋼中Ｃ濃度が0.8wt％に
達するまでに、脱炭用Ｏ2希釈ガスをＮ2からArに切換
え、該吹錬終了後、Fe-SiまたはAl等の脱酸剤を投入
し、溶鋼をArにより底吹き攪拌することを特徴とする低
窒素ステンレス鋼の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9046924A JP2751924B2 (ja) | 1987-09-17 | 1997-02-17 | 低窒素ステンレス鋼の製造方法 |
Applications Claiming Priority (3)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP62-231042 | 1987-09-17 | ||
| JP23104287 | 1987-09-17 | ||
| JP9046924A JP2751924B2 (ja) | 1987-09-17 | 1997-02-17 | 低窒素ステンレス鋼の製造方法 |
Related Parent Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP62285444A Division JP2674041B2 (ja) | 1987-09-09 | 1987-11-13 | 低窒素ステンレス鋼の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH09217108A true JPH09217108A (ja) | 1997-08-19 |
| JP2751924B2 JP2751924B2 (ja) | 1998-05-18 |
Family
ID=26387081
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP9046924A Expired - Fee Related JP2751924B2 (ja) | 1987-09-17 | 1997-02-17 | 低窒素ステンレス鋼の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2751924B2 (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2002079069A (ja) * | 2000-09-07 | 2002-03-19 | Hokkaido Technology Licence Office Co Ltd | 攪拌装置および融雪装置 |
| KR100523106B1 (ko) * | 2001-12-17 | 2005-10-19 | 주식회사 포스코 | 저질소 스테인레스강의 정련 방법 |
| KR100887860B1 (ko) * | 2002-11-11 | 2009-03-09 | 주식회사 포스코 | 페라이트계 스테인레스강의 제조방법 |
Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS56130416A (en) * | 1980-03-19 | 1981-10-13 | Nippon Steel Corp | Steel making method |
| JPS57110608A (en) * | 1980-12-26 | 1982-07-09 | Kawasaki Steel Corp | Method for deoxidation in bottom blown converter |
| JPS62130210A (ja) * | 1985-11-30 | 1987-06-12 | Kawasaki Steel Corp | ステンレス鋼の溶製方法 |
-
1997
- 1997-02-17 JP JP9046924A patent/JP2751924B2/ja not_active Expired - Fee Related
Patent Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS56130416A (en) * | 1980-03-19 | 1981-10-13 | Nippon Steel Corp | Steel making method |
| JPS57110608A (en) * | 1980-12-26 | 1982-07-09 | Kawasaki Steel Corp | Method for deoxidation in bottom blown converter |
| JPS62130210A (ja) * | 1985-11-30 | 1987-06-12 | Kawasaki Steel Corp | ステンレス鋼の溶製方法 |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2002079069A (ja) * | 2000-09-07 | 2002-03-19 | Hokkaido Technology Licence Office Co Ltd | 攪拌装置および融雪装置 |
| KR100523106B1 (ko) * | 2001-12-17 | 2005-10-19 | 주식회사 포스코 | 저질소 스테인레스강의 정련 방법 |
| KR100887860B1 (ko) * | 2002-11-11 | 2009-03-09 | 주식회사 포스코 | 페라이트계 스테인레스강의 제조방법 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP2751924B2 (ja) | 1998-05-18 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| AU619488B2 (en) | Process for decarburizing high-cr molten pig iron | |
| JP2751924B2 (ja) | 低窒素ステンレス鋼の製造方法 | |
| US4944799A (en) | Method of producing stainless molten steel by smelting reduction | |
| JP2674041B2 (ja) | 低窒素ステンレス鋼の製造方法 | |
| JP3843589B2 (ja) | 高窒素ステンレス鋼の溶製方法 | |
| KR970004990B1 (ko) | 극저탄소 스테인레스강의 탈탄 방법 | |
| JPH11106823A (ja) | 極低炭素・極低窒素ステンレス鋼の溶製方法 | |
| JPS60234916A (ja) | 低窒素ステンレス鋼の製造法 | |
| JPH083619A (ja) | ステンレス鋼の溶製方法 | |
| US4525209A (en) | Process for producing low P chromium-containing steel | |
| JPH06306442A (ja) | 極低硫鋼の製造方法 | |
| JP2002309310A (ja) | 低燐溶銑の製造方法 | |
| JP2880842B2 (ja) | 清浄な鋼の製造方法 | |
| JP3158895B2 (ja) | 転炉精錬方法 | |
| JPH08134528A (ja) | 極低炭素鋼の製造方法 | |
| JPH05247522A (ja) | 高清浄度ステンレス鋼の溶製方法 | |
| JP3769779B2 (ja) | 極低炭素Ｃｒ含有鋼の溶製方法 | |
| JP3757435B2 (ja) | 含クロム溶鋼の脱炭精錬方法 | |
| JPH06256836A (ja) | 高清浄度極低炭素鋼の溶製方法 | |
| JPH0941028A (ja) | 高清浄性極低炭素鋼の製造方法 | |
| JPH0941023A (ja) | 溶鋼の脱酸方法 | |
| JPH06256837A (ja) | 高清浄度鋼の溶製方法 | |
| JPH04329818A (ja) | 含クロム溶鋼の低ｃ域脱炭方法 | |
| JP2000017315A (ja) | 溶銑の脱りん方法 | |
| JPH06306445A (ja) | 溶鋼の脱炭脱硫方法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |