KR100887860B1

KR100887860B1 - 페라이트계 스테인레스강의 제조방법

Info

Publication number: KR100887860B1
Application number: KR1020020069679A
Authority: KR
Inventors: 김동식; 박종환
Original assignee: 주식회사 포스코
Priority date: 2002-11-11
Filing date: 2002-11-11
Publication date: 2009-03-09
Also published as: KR20040041801A

Abstract

본 발명은 AOD 정련로에서 스테인레스 용강을 탈탄처리하고 탈산처리하는 정련단계와, 정련처리된 스테인레스 용강을 래들에서 가스교반시키는 단계를 포함하여 0.01~0.04wt%의 C, 16~19wt%의 Cr, 0.4~0.5wt%의 Mn, 0.5wt% 이하의 Ni, 0.01wt% 이하의 Al, 15ppm 이하의 N 및 0.2~0.3wt%의 Si로 이루어진 페라이트계 스테인레스강을 제조하는 방법에 관한 것으로서, 정련공정의 탈산처리가 65~70wt%Si-Fe의 페로실리콘과 60~70wt%Mn-Fe의 페로망간을 투입하는 1차탈산과 15~20wt%의 Ca, 50~60wt%의 Si, 1.2~2wt%의 Al, 10~15wt%의 Mn 및 10~15wt%의 Fe로 이루어진 합금철을 투입하는 2차탈산으로 이루어진 것을 특징으로 하므로 칼슘의 실수율을 향상시키고 개재물의 구상화효율을 향상시킴으로써 스테인레스 용강의 청정도를 향상시킬 수 있다.

칼슘 실수율, 구상화율, 개재물, 탈산제

Description

페라이트계 스테인레스강의 제조방법{Method for manufacturing the ferrite stainless steel}

도 1은 종래예와 본 발명에 따른 칼슘합금의 첨가에 따라서 대기로부터 흡수되는 질수의 증가량을 비교하여 나타낸 표;

도 2는 종래예와 본 발명에 따른 칼슘합금의 첨가에 따라서 칼슘 실수율을 비교하여 나타낸 표;

도 3은 종래예와 본 발명에 따른 칼슘합금의 첨가에 따라서 개재물 구상화율을 비교하여 나타낸 표;

도 4는 종래예와 본 발명에 따른 칼슘합금의 첨가에 따라서 주편내 개재물의 잔류수를 비교하여 나타낸 표.

본 발명은 페라이트계 스테인레스강의 제조방법에 관한 것이고, 더 상세하게는 페라이트계 스테인레스 용강의 정련과정에서 생성되는 개재물의 융점을 저하시 키기 위하여 페로-실리-칼슘-알루미늄 합금철의 탈산제를 사용하는 페라이트계 스테인레스강의 제조방법에 관한 것이다.

일반적으로, 페라이트계 스테인레스강(SUS 430강)은 주방용 싱크대, 가스렌지, 전자레인지 등의 용도로 사용되므로 그 표면은 깨끗한 수준의 품질이 요구된다.

한편, 전기로에서 용해처리된 페라이트계 스테인레스 용강은 에오디 정련로(AOD: Argon oxygen decarburization) 또는 전로에서 탈탄 및 탈산처리되고 래들에서 아르곤 가스에 의해 교반처리된 후 연속주조설비를 통해서 주편으로 생산된다. 이때, 에오디 정련로에서 스테인레스 용강을 정련처리하는 동안 약 2135℃ 정도의 융점을 갖는 스피넬(spinel; MgO·Al₂O₃) 및 약 2020℃ 정도의 융점을 갖는 알루미나(Al₂O₃) 등의 개재물이 생성되고, 이러한 개재물들이 주편에 잔류하는 경우에는 열간압연 또는 냉간압연시 표면에 미세한 슬리버(sliver; 선상결함)와 같은 표면결함을 야기시킨다.

따라서, 표면품질이 우수한 페라이트계 스테인레스강을 얻기 위해서는 용강에 잔류하는 개재물의 잔류량을 최소화시켜야 하고, 이를 위해서는 에오디 정련로에서의 정련처리시 특히 탈산처리시 칼슘성분을 스테인레스 용강에 투입하여 개재물을 액상화시키는 것이 바람직하다. 이는 스테인레스 용강에서 액체상태로 존재하는 개재물은 응집성장이 쉽고 그 결과 부상분리가 용이하여 단위 체적당 개재물의 수를 감소시킬 수 있기 때문이다.

종래 일실시예에 따르면, 에오디 정련로에서의 탈탄처리가 종료된 후에 덩어리 형태의 칼슘, 즉 칼슘럼프를 스테인레스 용강에 투입하여 개재물을 구상화시켰다. 이때, 칼슘럼프의 조성은 17wt% Ca, 60wt% Si, 1wt% 이하의 Al 및 16wt%의 Mn으로 이루어져 있다. 그러나, 이러한 칼슘럼프는 스테인레스 용강의 상층부에 존재하는 슬러지 및 상대적으로 높은 칼슘의 증기압 때문에 스테인레스 용강에 깊이 침투하지 못하게 된다. 결과적으로, 종래의 칼슘럼프를 스테인레스 용강에 투입하였을 때 투입량에 비해 용강에 침투하는 침투량의 비를 나타내는 칼슘 실수율이 상대적으로 낮아서 목표하는 양만큼의 칼슘 침투량을 얻기가 어렵게 된다. 결과적으로 개재물의 구상화율이 상대적으로 낮고 또한 주편에 존재하는 개재물의 수가 상대적으로 증가하여 압연단계에서 스테인레스강의 표면결함을 야기시킨다.

한편, 칼슘의 실수율을 향상시키기 위하여, 상대적으로 많은 양의 칼슘럼프를 스테인레스 용강에 투입하는 경우에는 칼슘럼프에 함유되어 있는 실리콘과 같은 다른 성분이 투입량이 증가하여 페라이트계 스테인레스강의 목표 성분을 맞추는 것이 어렵게 된다.

종래의 다른 실시예에 따르면, 칼슘의 실수율을 향상시키기 위하여, 파이프 형상의 철피에 분말형태의 칼슘이 충진되어 있는 칼슘와이어를 스테인레스 용강에 투입하였다. 이러한 칼슘와이어의 조성은 대체적으로 30wt% Ca, 65wt% Si 및 1wt% 미만의 Al로 이루어져 있다. 이러한 칼슘와이어를 스테인레스 용강에 투입하는 경우에 칼슘의 실수율은 칼슘럼프를 사용하는 경우에 비하여 상대적으로 증가하였지만 칼슘와이어의 투입량이 증가할수록 페라이트계 스테인레스 용강에서의 질소 함 유량이 증가하므로 칼슘와이어의 투입량은 제한될 수 밖에 없었다.

즉, 칼슘와이어를 스테인레스 용강에 투입할 때 철피표면의 기공에 존재하는 대기중의 질소가 스테인레스 용강에 흡질되므로 스테인레스 용강에서의 질소 함유량이 증가하게 된다. 그 결과, 질소의 최대함유량을 약 30~50ppm 정도까지 허용하는 오스테나이트계 스테인레스강에 비하여 페라이트계 스테인레스강은 질소의 최대함유량을 약 15ppm 정도로 엄격하게 규제하고 있으므로, 칼슘와이어의 투입량이 제한되어 칼슘 실수율의 실질적인 증가를 얻는 데 한계가 있다.

본 발명은 상기된 바와 같은 종래의 문제점을 해결하기 위하여 안출된 것으로, 페라이트계 스테인레스 용강의 정련과정에서 생성되는 개재물의 융점을 낮추어 개재물의 구상화를 용이하게 달성할 수 있도록 에오디 정련로의 탈산과정을 2단계로 실시하여 질소함유량을 15ppm 이하로 유지하면서 칼슘의 실수율을 향상시킬 수 있는 페라이트계 스테인레스강의 제조방법을 제공하는 데 그 목적이 있다.

상기 목적을 달성하기 위하여, 본 발명에 따르면, AOD 정련로에서 스테인레스 용강을 탈탄처리하고 탈산처리하는 정련단계와, 정련처리된 스테인레스 용강을 래들에서 가스교반시키는 단계를 포함하여 0.01~0.04wt%의 C, 16~19wt%의 Cr, 0.4~0.5wt%의 Mn, 0.5wt% 이하의 Ni, 0.01wt% 이하의 Al, 15ppm 이하의 N 및 0.2~0.3wt%의 Si로 이루어진 페라이트계 스테인레스강을 제조하는 방법은 정련공정의 탈산처리가 65~70wt%Si-Fe의 페로실리콘과 60~70wt%Mn-Fe의 페로망간을 투입하는 1차탈산과 15~20wt%의 Ca, 50~60wt%의 Si, 1.2~2wt%의 Al, 10~15wt%의 Mn 및 10~15wt%의 Fe로 이루어진 합금철을 투입하는 2차탈산으로 이루어진 것을 특징으로 한다.

이하, 첨부도면을 참조하여 본 발명의 바람직한 실시예를 설명한다.

먼저, 본 발명에 따른 페라이트계 스테인레스강의 기본성분에서 0.01~0.04wt%의 C, 16~19wt%의 Cr, 0.4~0.5wt%의 Mn, 0.5wt% 이하의 Ni 및 150ppm 이하의 N은 일본규격(JIS), 독일규격(DIN) 및 미국규격(AISI)에서 규정하고 있는 SUS 430강의 기본 성분계를 만족하고 있다. 따라서, 상기 성분들에 대한 조성범위 한정이유는 생략한다.

한편, 본 발명에 따른 페라이트계 스테인레스강에서 Si 성분은 0.2~0.3wt%로 한정한다. 이는, 비록 상술된 규격들에서 SUS 430강의 기본 성분계의 Si 성분이 0.2~0.6wt%로 규정되어 있지만 Si 성분이 0.3wt%를 초과하는 경우에 강중의 실리카(silica) 개재물이 증가하여 용강의 청정도를 저하시키기 때문이다.

본 발명에 따르면, 페라이트계 스테인레스강의 조성물이 전기로에서 용해되어 생성되는 스테인레스 용강은 AOD 정련로에서 정련처리된다. AOD 정련로에서는 먼저 산소를 취입하여 스테인레스 용강중에 함유되어 있는 탄소성분의 조성범위를 SUS 430강의 기본 성분계의 탄소 조성범위, 즉 0.01~0.04wt%로 유지한다.

이와 같은 탈탄작업이 완료되면, 스테인레스 용강에 잔존하는 산소성분을 제거하기 위하여 탈산제를 AOD 정련로에 투입한다.

상술된 바와 같이, SUS 430강에서 Si의 기본 조성은 약 0.2~0.6wt%이지만, 이 범위에서도 Si 성분의 조성범위에 따라 개재물의 조성이 크게 다르고 또한 개재물 조성이 달라서 스테인레스 용강의 품질에 크게 차이가 난다. 따라서, 스테인레스 용강의 청정도를 향상시키기 위하여 Al, Ca 등의 성분을 적정하게 조절하여야 한다.

그리고, 탈산순서, 즉 Si, Mn, Al, Ca 등의 탈산성분의 적절한 배합기술이 탈산과정에서 생성되는 생성물의 조성을 좌우하게 된다. 그리고, 탈산순서는 탈산 생성물의 융점이 용강온도보다 낮도록 고려되어야 한다.

결과적으로, 본 발명에 따른 탈산과정은 유황성분을 제거하는 탈유반응을 수반하는 1차탈산과정과 생성되는 탈산 생성물의 조성을 제어하는 2차탈산과정의 2단계로 구분된다.

1차탈산과정은 AOD 정련로에 65~70wt%Si-Fe로 이루어진 페로실리콘과 60~70wt%Mn-Fe로 이루어진 페로망간의 탈산제를 투입함으로써 이루어진다. 그 결과, 스테인레스 용강에서 실리콘의 최대농도를 0.2wt%로 유지하고 또한 망간의 최대농도를 0.5wt%로 유지하게 된다.

기본적으로 스테인레스 용강중의 산소성분이 80~300ppm 정도이면 탈유반응이 거의 일어나지 않게 되므로 1차탈산과정은 스테인레스 용강 및 슬래그의 기본탈산을 통해 탈유반응을 수반하게 된다. 따라서, 페로실리콘에서 Si 성분이 65wt% 미 만인 경우에는 탈산과정이 효과적으로 이루어지지 않게 된다. Si 성분이 70wt%를 초과하면 산소성분이 탈유반응시 요구되는 농도조건에 미달하여 탈유반응이 효과적으로 이루어지지 않게 되고 또한 1차탈산과정에서 목표로 하는 스테인레스 용강중의 Si 성분이 0.2wt%를 초과하게 된다. 따라서, 페로실리콘에서 Si 성분은 65~70wt%로 유지된다.

페로망간에서, Mn 성분이 60wt% 미만이면 1차 탈산과정이 효과적으로 이루어지지 않고 또한 70wt%를 초과하면 1차탈산과정에서 목표로 하는 스테인레스 용강중의 Mn 성분이 0.5wt%를 초과하게 된다. 따라서, 페로망간에서 Mn 성분은 60~70wt%로 유지된다.

페로실리콘과 페로망간을 투입하여 수행되는 1차탈산과정이 종료된 후에, 페로-실리-칼슘-알루미늄의 성분으로 이루어진 합금철을 AOD 정련로에 투입하여 2차탈산과정을 수행한다. 2차탈산과정은 탈산 생성물의 성분을 제어하여 저융점 개재물을 형성하고 또한 스테인레스 용강중 Si 성분의 최대농도를 0.3wt%로 유지하도록 수행된다.

특히, 2차탈산과정에 사용되는 합금철은 15~20wt%의 Ca, 50~60wt%의 Si, 1.2~2wt%의 Al, 10~15wt%의 Mn 및 10~15wt%의 Fe로 이루어지고 럼프(lump)형태로 AOD 정련로에 투입된다.

이때, 합금철에서, Ca 성분이 15wt% 미만인 경우에 스테인레스 용강에서의 칼슘실수율이 적어서 개재물의 구상화가 어려워지고 20wt%를 초과하는 경우에는 합금철을 구성하는 다른 성분의 조성범위가 낮아서 본 발명에 따른 페라이트계 스테 인레스강의 성분을 맞추지 못하게 된다. 따라서, Ca 성분의 조성범위는 15~20wt%로 제한한다.

합금철에서 Si 성분이 50wt% 미만인 경우에 Si 성분에 의한 탈산효과가 미약하고 60wt%를 초과하는 경우에 2차탈산과정에서 목표로 하는 스테인레스 용강중 Si 성분의 최대농도, 즉 0.3wt를 초과하게 된다. 따라서, Si 성분의 조성범위는 50~60wt%로 제한한다.

합금철에서 Al 성분이 1.2wt% 미만인 경우에 탈산효과가 미약하고 2wt%를 초과하는 경우에 스테인레스 용강중 Al 성분의 최대농도, 즉 0.01wt%를 초과하게 된다. 따라서, Al 성분의 조성범위는 1.2~2wt%로 제한한다.

합금철에서 Mn 성분이 10wt% 미만인 경우에 Mn 성분에 의한 탈산효과가 미약하게 되고 15wt%를 초과하는 경우에 스테인레스 용강중 Mn 성분의 최대농도, 즉 0.5wt%를 초과하게 된다. 따라서, Mn 성분의 조성범위는 10~15wt%로 제한한다.

합금철에서 Fe 성분이 10wt% 미만인 경우에 합금철의 비중을 효과적으로 증가시키지 못하여 AOD 정련로에 투입되는 합금철이 슬래그층을 통과해서 스테인레스 용강으로 침투하지 못하게 되고, 15wt%를 초과하는 경우에 합금철을 구성하는 다른 성분들, 즉 산소와의 친화력이 큰 성분들의 함량이 감소되어 본 발명에 따른 합금철의 탈산효과가 미약해진다. 따라서, Fe 성분의 조성범위는 10~15wt%로 제한한다.

그리고, AOD 정련로에서의 탈산과정이 종료된 후에 스테인레스 용강은 래들로 출탕된다. 래들에 수강된 스테인레스 용강은 취입되는 아르곤 가스 등의 불활 성 가스에 의해서 교반된다. 이와 같은 교반과정에서 슬래그의 염기도를 조정하기 위하여 래들에 생석회와 형석을 투입한다. 래들에서 생성되는 슬래그의 양은 스테인레스 용강 1톤을 기준으로 하여 15~30kg이 형성되도록 한다. 슬래그 양이 15kg/ton-steel 미만인 경우에 동일 유량에서 용강 나탕이 쉽게 형성되어 재산화가 일어나므로 스테인레스 용강의 청정도르 저하시키고 슬래그 양이 30kg/ton-steel 초과인 경우에 래들 바닥으로부터 취입되는 아르곤 가스에 의한 버블링시 슬래그/용강 계면에서 슬래그 입자가 용강중으로 혼입되고 또한 스테인레스 용강의 실수율이 상대적으로 저하된다.

한편, 슬래그의 염기도를 조정하기 위하여 투입되는 형석은 슬래그 양을 기준으로 하여 10~15% 정도로 투입된다. 이때, 형석이 10% 미만으로 투입되면 슬래그 유동성 개선에 한계가 있어 개재물 흡수능이 향상되지 못하게 되고 형석이 15% 초과하여 투입되면 동일 유량에서 슬래그/용강 계면에서 슬래그가 혼입되고 또한 래들 내화물의 용손문제가 야기되어 스테인레스 용강의 품질저하, 경제성 악화 뿐만 아니라 안전사고 등의 문제를 일으킨다. 따라서, 형성은 슬래그 양을 기준으로 하여 약 10~15% 정도로 투입된다.

이하, 본 발명에 따른 페라이트계 스테인레스강의 제조방법을 설명한다.

전기로에서 용해된 후 AOD 정련로에 출강된 스테인레스 용강은 탈탄과정을 거친 후 하기 표 1에 나타난 조성범위를 갖는 탈산제의 투입에 의해 탈산처리된다. 이때, 본 발명예에서 탈산처리는 페로실리콘과 페로망간의 투입에 의한 1차탈산처 리와 럼프형태, 즉 덩어리 형태인 합금철의 투입에 의한 2차탈산처리로 이루어진다.

[표 1]

	Ca	Si	Al	Mn	Fe	비 고
칼슘럼프	17	60	〈 1	16	-	종래예
칼슘실리 와이어	30	65	〈 1	-	-	종래예
합금철	15~20	50~60	1.2~2	10~15	10~15	1차탈산제: 페로실리콘, 페로망간

도 1을 참조하면, 표 1에 나타난 조성범위를 갖는 탈산제를 스테인레스 용강에 투입하였을 때 대기로부터 흡수되는 질소의 양, 즉 흡질량은 탈산제의 종류에 따라서 상이하게 나타난다. 즉, 흡질량은 종래의 칼슘럼프와 칼슘와이어를 사용하였을 때 각각 15ppm과 40ppm이였지만 본 발명에 따른 합금철을 사용하였을 때 1ppm 정도이였다. 이는 본 발명에 따른 페라이트계 스테인레스강의 제조방법에서는 흡질이 거의 없었음을 알 수 있다.

또한, 도 2를 참조하면, 특히 칼슘 실수율은 종래의 칼슘럼프 및 칼슘와이어와 본 발명에 따른 페로칼슘 합금철 각각에 대해 비교해 보면 5.7%, 11%, 27%로 나타난다. 종래예에 있어서 칼슘 실수율을 향상시키기 위해서는 많은 양의 칼슘럼프 또는 칼슘와이어를 투입하지 않으면 안된다는 것을 알 수 있다. 그러나, 페로칼슘 합금철을 투입한 경우에는 종래예에 비하여 칼슘 실수율이 3~4배 정도 높게 나타났으며 이는 철 성분을 포함시킴으로써 비중이 증가된 합금철이 AOD 정련로에서 스테인레스 용강에 깊이 침투되었기 때문이다.

탈산제의 첨가에 의한 개재물의 구상화율이 나타나 있는 도 3을 참조하면, 종래예에 있어서 칼슘럼프와 칼슘와이어를 탈산제로서 AOD 정련로에 투입하였을 때 개재물의 구상화율은 각각 25%와 49.8%로 나타났다. 그러나, 본 발명에 따른 페로칼슘 합금철을 AOD 정련로에 투입하였을 때 개재물의 구상화율은 84%로 나타났다. 이는 종래예에 비하여 본 발명에 따르면 저융점 개재물이 보다 잘 형성되어 개재물의 구상화가 잘 되었음을 알 수 있다. 그 이유는 다음과 같다.

먼저, AOD 정련로에서 페로실리콘과 페로망간의 투입에 의한 1차 탈산시 망간 0.5wt%, 크롬 16~19wt%, 실리콘 0.2wt%인 스테인레스 용강을 형성하면 개재물의 조성은 저융점인 망간-실리-크롬 산화물(MnO-SiO₂-Cr₂O₃)이 형성된다. 그리고, 스테인레스 용강에 0.2wt%의 실리콘이 함유되어 있으므로 실리콘의 조성이 0.3wt%가 되도록 본 발명에 따른 합금철을 AOD 정련로에 투입한다. 이때, 용강량 100톤을 기준으로 하여 칼슘 실수율을 30%로 하였을 때 칼슘산화물(CaO)의 농도는 약 0.011%이고, 알루미나(Al₂O₃)의 농도는 0.0072% 수준으로 된다. 그 결과, CaO/Al₂O ₃ 비가 약 1.5~1.0 수준이면 저융점 영역의 융점이 약 1300~1500℃인 CaO-Al₃O₃의 개재물이 형성된다. 그리고, 이러한 저융점 개재물은 구상화 효율이 높다.

주조된 주편내 개재물의 잔류수를 나타내는 도 4를 참조한다. 종래예에 따라서 칼슘럼프와 칼슘와이어를 투입하는 경우에 개재물의 잔류수는 각각 38개/50cm²와 29.7개/50cm², 이였다. 그러나, 본 발명에 따라서 합금철을 투입하는 경우에 개재물의 잔류수는 11.6개/50cm²이였다. 결과적으로, 본 발명에 따르면 개재물의 잔류수가 가장 적으므로 스테인레스 용강의 청정도가 가장 우수하다는 것을 알 수 있 었다. 이것은 본 발명에 따른 탈산제의 투입에 의해서 개재물의 조성이 저융점인 CaO-Al₂O₃를 형성하고 이러한 개재물이 쉽게 구상화될 수 있기 때문이다. 즉, 개재물이 용이하게 구상화될 수 있다는 것은 개재물들의 응집성장이 쉬워서 부상분리가 잘 될 수 있어서 주편에 단위 면적당 개재물수도 가장 적게 나타난다.

본 발명에 따르면, AOD 정련로에서 스테인레스 용강에 대한 탈산과정을 2단계로 분리하고 또한 알루미늄과 철 성분을 포함하는 탈산제를 사용하여 칼슘의 실수율을 향상시키고 개재물의 구상화효율을 향상시킴으로써 스테인레스 용강의 청정도를 향상시킬 수 있다.

상기 내용은 본 발명의 바람직한 실시예를 단지 예시한 것으로 본 발명이 속하는 분야의 당업자는 첨부된 청구범위에 기재된 본 발명의 사상 및 요지로부터 벗어나지 않고 본 발명에 대한 수정 및 변경을 가할 수 있다는 것을 인식하여야 한다.

Claims

AOD 정련로에서 스테인레스 용강을 탈탄처리하고 탈산처리하는 정련단계와, 정련처리된 스테인레스 용강을 래들에서 가스교반시키는 단계를 포함하여 0.01~0.04wt%의 C, 16~19wt%의 Cr, 0.4~0.5wt%의 Mn, 0.5wt% 이하의 Ni, 0.01wt% 이하의 Al, 15ppm 이하의 N 및 0.2~0.3wt%의 Si로 이루어진 페라이트계 스테인레스강을 제조하는 방법에 있어서,

상기 탈산처리는 65~70wt%Si-Fe의 페로실리콘과 60~70wt%Mn-Fe의 페로망간을 투입하는 1차탈산과 15~20wt%의 Ca, 50~60wt%의 Si, 1.2~2wt%의 Al, 10~15wt%의 Mn 및 10~15wt%의 Fe로 이루어진 합금철을 투입하는 2차탈산으로 이루어진 것을 특징으로 하는 페라이트계 스테인레스강의 제조방법.
제1항에 있어서,

상기 1차탈산처리에 의해서 상기 스테인레스 용강 내에서 Si의 최대농도를 0.2wt%로 제한하고 Mn의 최대농도를 0.5wt%로 제한하며, 상기 2차탈산처리에 의해서 상기 스테인레스 용강 내에서 Si의 최대농도를 0.3wt%로 제한하고 Al의 최대농도를 0.01wt%로 제한하는 것을 특징으로 하는 페라이트계 스테인레스강의 제조방법.
제1항에 있어서,

상기 탈탄처리가 종료된 용강은 교반과정에서 슬래그의 염기도를 1.5 내지 1.8로 한정하기 위하여 형석을 상기 슬래그의 양을 기준으로 하여 10~15% 투입하는 것을 특징으로 하는 페라이트계 스테인레스강의 제조방법.
제3항에 있어서,

상기 슬래그의 양은 스테인레스 용강중량을 기준으로 15~30kg/ton-steel로 한정되는 것을 특징으로 하는 페라이트계 스테인레스강의 제조방법.