JPS5956514A - ステンレス溶鋼の脱酸および脱硫処理法 - Google Patents
ステンレス溶鋼の脱酸および脱硫処理法Info
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- JPS5956514A JPS5956514A JP16697782A JP16697782A JPS5956514A JP S5956514 A JPS5956514 A JP S5956514A JP 16697782 A JP16697782 A JP 16697782A JP 16697782 A JP16697782 A JP 16697782A JP S5956514 A JPS5956514 A JP S5956514A
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- JP
- Japan
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- steel
- stainless steel
- reduced pressure
- molten steel
- under reduced
- Prior art date
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-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21C—PROCESSING OF PIG-IRON, e.g. REFINING, MANUFACTURE OF WROUGHT-IRON OR STEEL; TREATMENT IN MOLTEN STATE OF FERROUS ALLOYS
- C21C7/00—Treating molten ferrous alloys, e.g. steel, not covered by groups C21C1/00 - C21C5/00
- C21C7/04—Removing impurities by adding a treating agent
- C21C7/064—Dephosphorising; Desulfurising
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Treatment Of Steel In Its Molten State (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
本発明は、ステンレス溶鋼の脱酸および脱硫の同時処理
法に係り、より詳しくは、真？精錬ｌノ、（例えばＶＯ
Ｄ法）において、脱炭された減圧Ｔの溶鋼を短時間ＶＣ
［０］ ＜ ４０ ｐＦＨｌ、 ［Ｓ）＜ ５０ ｐｐ
ｍ Ｋまで脱酸脱硫し、かつ大型介在物やクラスターの
ない清浄なステンレス鋼を得る減圧下での溶鋼の脱酸脱
硫処理法に関する。 真空精錬法、特にＶＯＤ精錬法は、ステンレス鋼精錬の
一方法として、とりわけ、脱炭、脱窒、あるいは操業の
迅速性、の点では優れた方法と言える。一方、脱酸、脱
硫に関しても、減圧］ζであることの有利さを利用し、
スラグ−メタル反応を十分に行なえば優れた精錬効果が
期待される。 これまでにも、ＶＯＤ精錬炉において低
法に係り、より詳しくは、真？精錬ｌノ、（例えばＶＯ
Ｄ法）において、脱炭された減圧Ｔの溶鋼を短時間ＶＣ
［０］ ＜ ４０ ｐＦＨｌ、 ［Ｓ）＜ ５０ ｐｐ
ｍ Ｋまで脱酸脱硫し、かつ大型介在物やクラスターの
ない清浄なステンレス鋼を得る減圧下での溶鋼の脱酸脱
硫処理法に関する。 真空精錬法、特にＶＯＤ精錬法は、ステンレス鋼精錬の
一方法として、とりわけ、脱炭、脱窒、あるいは操業の
迅速性、の点では優れた方法と言える。一方、脱酸、脱
硫に関しても、減圧］ζであることの有利さを利用し、
スラグ−メタル反応を十分に行なえば優れた精錬効果が
期待される。 これまでにも、ＶＯＤ精錬炉において低
〔０〕、低［１
１ステンレス鋼を得る試みけ棟々検討されてきたが、脱
酸生成物を除去するための有効な手段、並ひにスラグ−
メタル反応を迅速に進行させるに必要な１ｕ拌を与える
ための有利な手段が見い出せず、そのため、反応速度自
体がきわめて遅く、もって、低
１ステンレス鋼を得る試みけ棟々検討されてきたが、脱
酸生成物を除去するための有効な手段、並ひにスラグ−
メタル反応を迅速に進行させるに必要な１ｕ拌を与える
ための有利な手段が見い出せず、そのため、反応速度自
体がきわめて遅く、もって、低
〔０〕、Ｃ８〕鋼をイ４
Ｉようとすれば、キ・よすと長時間精錬が必要となり、
温度保障（とりわけ、加熱機能を有しないＶＯＤ炉にお
いては温度低下が問題となる）が行なえず、このことが
、ＶＯＤ梢錬炉ＶＣおいて低
Ｉようとすれば、キ・よすと長時間精錬が必要となり、
温度保障（とりわけ、加熱機能を有しないＶＯＤ炉にお
いては温度低下が問題となる）が行なえず、このことが
、ＶＯＤ梢錬炉ＶＣおいて低
〔０〕、〔Ｓ〕鋼を得るこ
とを困雛にしてきたと考えられる。 このような状況に鑑み、本発明者らはＶＯ，Ｄ精錬炉に
おいて十分な温度を確保しつつ、低
とを困雛にしてきたと考えられる。 このような状況に鑑み、本発明者らはＶＯ，Ｄ精錬炉に
おいて十分な温度を確保しつつ、低
〔０〕、ＣＳＥ鋼を
安定して製造するためにはいかにすればよいか種々の研
究をかさね、ここＫ、Ｖ ＯＤ精錬炉においてＣＯ］
＜ ４０ ｐｐｍ、〔Ｓ〕＜ろｏ ｐｐｍのステンレス
１ｉｌｉ１１を安定して得る方法を確立するに至った。 ｔなわち本発明は、減圧下で酸素上吹き吹錬して脱炭さ
れたステンレス溶鋼に対し、引続き減圧下で、Ｆｅ−８
ｉさらには必要に応じてのＡ／−と、Ｃａ、０十Ｃａ、
Ｆ２からなるステンレスとを添加したうえ、溶鋼中に上
方より浸漬したランスからＡｒガスを溶鋼中に供給する
と共に容器底部のポーラスプラグからＡｒガスを溶鋼中
に供給して溶鋼を減圧下で攪拌するこ々からなるステ／
レス溶鋼の脱酸および脱（１ｆｆｅ処坪法を提供するも
のてあイ）。 」、す具体的に説明すると、製６１１１１炉で粗脱炭さ
れた含りロト溶鋼を、取！（，１，′ｊ内ススラ量が溶
銅トン当りｉｎｋｇ以下となるように取鍋に移調し、こ
れを・真空砧錬炉にセット１．で減圧下て酸素１−吹き
吹錬して目標炭素値１で脱炭したあと、引続き減圧下て
前述の脱酸脱硫処理を実施する。この脱酸脱硫処理は、
［減圧下での上底吹き攪拌ノラソクス処ｆす月と呼ぶこ
とかできるものであるが、その実施にあたっては、次に
述へる条件に従って行なうと、
安定して製造するためにはいかにすればよいか種々の研
究をかさね、ここＫ、Ｖ ＯＤ精錬炉においてＣＯ］
＜ ４０ ｐｐｍ、〔Ｓ〕＜ろｏ ｐｐｍのステンレス
１ｉｌｉ１１を安定して得る方法を確立するに至った。 ｔなわち本発明は、減圧下で酸素上吹き吹錬して脱炭さ
れたステンレス溶鋼に対し、引続き減圧下で、Ｆｅ−８
ｉさらには必要に応じてのＡ／−と、Ｃａ、０十Ｃａ、
Ｆ２からなるステンレスとを添加したうえ、溶鋼中に上
方より浸漬したランスからＡｒガスを溶鋼中に供給する
と共に容器底部のポーラスプラグからＡｒガスを溶鋼中
に供給して溶鋼を減圧下で攪拌するこ々からなるステ／
レス溶鋼の脱酸および脱（１ｆｆｅ処坪法を提供するも
のてあイ）。 」、す具体的に説明すると、製６１１１１炉で粗脱炭さ
れた含りロト溶鋼を、取！（，１，′ｊ内ススラ量が溶
銅トン当りｉｎｋｇ以下となるように取鍋に移調し、こ
れを・真空砧錬炉にセット１．で減圧下て酸素１−吹き
吹錬して目標炭素値１で脱炭したあと、引続き減圧下て
前述の脱酸脱硫処理を実施する。この脱酸脱硫処理は、
［減圧下での上底吹き攪拌ノラソクス処ｆす月と呼ぶこ
とかできるものであるが、その実施にあたっては、次に
述へる条件に従って行なうと、
〔０〕＜ ４０ ｐｐ、
ｍ、［：ｓｌ ＜ ｓｏ ｐｐｎ ｖｒｃ−ｙｉで５〜
２０分の処理時間で脱酸脱硫できることがわかった。１
ず、前述の真空精錬炉に装入される取鍋内のスラグ昂は
１３ｋｇ／溶鋼トン以下に抑えたうえ、上吹き酸素吹錬
のあとに添加するフラックス（Ｃａ、０ ＋ ＣａＦ２
）の惰は５〜２４に９／溶鋼トンとする。この範囲以下
の添加量では脱硫が十分に進行せずまたこの範囲以」二
では溶鋼の温度保償が維持できなくなる。 −１だ、このフラックスの添加量で十分な効果を得るに
は、製鋼炉から取鍋内に入る当初のスラグ胤全１３１＜
ｇ ／ ＃鋼トン以下にしておくことか望ましく、これ
によって、脱酸脱硫処理時にｓｊ ０２の相対量を少な
くした高い土豆基度のもとて良好な脱ｒｌｌｔ、を進行
させることができる。一方、Ｆｅ−８ｉさらｖｃｖＡｔ
の添加量はその鋼の状態や目標ａ１同種によって調整す
る。いずれニＬ７てもこのＦｅ−３ｉ、Ａｔおよびフラ
ックスの添加時期は、真空精錬炉での酸素−１−吹き吹
錬のあと引続き減圧を維持した状態で行なう。そして、
Ａｒガスによる」−底吹き攪拌を行なう。Ａｒガスの上
吹きは、前工程の酸素上吹きに供したランスを溶鋼内に
浸漬しく浸漬深さは約５００ｍｍも浸漬すれば十分であ
る）、７〜４２１／ ｍｊｎ・トンの供給量でＡｒガス
を吹込む。同時に、Ａｒガスの底吹きは取り、５底部に
設けたポーラスプラグを用いて実施する。この底吹きＡ
ｒ祉は本処理のために特別にその供給量を増大させなく
ても、１ケのポーラスプラグ当り２〜８ Ａ ／ｍｉ、
ｎ・トンイ９度でよい。しかし浸漬ランスがらの上吹と きＡｒ用が７ ｔ ／ ｍｉｎ・トンより少な必烏酸脱
硫の本発明の効果が十分に発揮されない。すなわち、浸
ｔｈランスからのＡｒ−に吹きｇｌ ’ｘ ７ ｉ／
ｍｉｎ Ｈ１−７以」二とすることにより、脱酸脱硫を
効果的に進行さぜる（−で望ましい形態の強Ｒ１４’ｌ
’がなされるからであろうと考えられるが、後述の第１
〜２図に示すように、Ａｒ底吹きだけの場合に比べて著
しい脱酸脱硫効果が得られる。；−７かし、浸漬ランス
からのＡｒ上吹き計が４２１／ｍｉｎ・ｌ・ンを越える
と、スプラッシュの発生を見るようになって好ましくな
い。 第１図けＶ ＯＪ’）法による含Ｏｒ溶鋼の精錬におい
て酸素上吹き吹錬終了後に、減圧下でＦｅ−８ｊ、Ａｔ
、さらに（ＣａＯ十〇ａＦ２ ）のステンレスを添加し
、しかる後、酸素吹精に用いたランスを鋼浴（４０Ｉ・
ン）中に４００＋ｎ＋ｎ浸漬してＡｒ上吹きすると同時
に底部のポーラスプラグからＡｒ底吹きした上底吹きの
場合（０印）と、底吹きのみの場合（・印）について、
真空開放後における１／ＴとＪＯｇａ２Ａ４．ａ８゜と
の関係をプロットしたものである。図中の直線（破線）
はａＡユ、ｏ３＝１の平衡線を示すが、この平衡値に対
して底吹きのみの場合（・印）はかけ離れでいるの（て
対し、上底吹きの場合（０印）け、兄かけ上このａＡユ
、（＋、、”’１の平衡値に近い〔Ｏ〕値が（ｊＩられ
、上底吹き攪拌によると、脱酸限界を一トけるのに大き
く寄りすることがわかる。 第２図は、Ａｌ、脱酸溶鋼（０，００５％ ＜ Ａ、、
！ ＜ ０．０５ ％ ）に対し７で上底吹きの場合（
０印）と底吹きのみの場合（・印）について、真空開放
後におけるスラグ塩基度とＳ分配比（（Ｓ）／ａユ）の
関係をプロットしたものである。なお図中の合印また一
◆印ｄＡｌ＞ ０．０５％のＡｌ脱酸溶鋼の上底吹きま
たは底吹きのみの場合を示しでいる。この図から明らか
なように、同一塩基度において上底吹きの場合（０印）
は底吹きのみの場合（・印）よりＳ分配比が大きく脱硫
が効果的に進行することがわかる。また、Ａｔ脱酸鋼で
−この傾向が著しくなるときがある。 このように、減圧士でのＡｒ上底吹きを行なう本発明の
処理によると、特にＡｒＪ二吹きによって脱酸脱硫にと
って好ましい形態の攪拌が行なわれるからであろう脱酸
と脱硫のいづれも同時に良好に進行し、ケ（）時間でＣ
ｏ） ＜ ４０ ｐｐｍ、［８） ＜ ５ｏ ｐｐｍ、
さらにはＣｆ、：］ ＜ １０ ｐｌ−ｙｎにまで脱酸
脱硫ができる。 次に実施例について述へる。 実施例１ 転炉で粗脱炭を行なった溶鋼４０Ｔｏｎを取鍋に出鋼し
、その際のスラグの流出量をｔ ｏ ｏ ｋｇに抑えた
後、かかる取鍋をＶＯ，１，，１Ｋ装入しその後、ｖｏ
ｌ）での酸素吹錬を行ない、ｃ ； ｏ、ｏｓ％、Ｃｒ
； １７．４％の溶鋼を得た。しかる後、真空下にて
Ｆｅ−８ｉ ； ５００ｋｇを添加、その後さらに、Ｃ
ａＯ： ３５０ｋ１７、ＣａＦ’２ ； ｓ。 ｋｇを溶鋼表面に添加した。その結果、スラグ塩基度は
１．５となりかかるスラグの存在下にて、ランスを溶鋼
中に４００順浸漬し、取鍋底部のポーラスプラグからＡ
ｒ ； １５ Ｎｍ３／Ｉｌｒ 、 ｉた、浸漬ランス
よりＡｒ：４０）Ｊｍ’／ｍ′の３ｉｆｉ Ｗにて１０
分間の強攪拌処理ケ行なった。 その結果、ｃ ； ｏ、ｏ４ ％、Ｃｒ ； １７．１
５ ％、Ｓｊ；０．４０％、Ｏ： ５０ ｐｐｎ、Ｓ
； １０ ｐｐｍのステンレス鋼が得られた４゜ 実施例２ 転炉で粗脱炭を行なった溶鋼４ＯＴｏｎを取鍋に出鋼し
、その際のスラグの流出量を７０’ ｋｇ ＶＣ抑えた
後、かかる取鍋をＶＯＩ）に装入しその後、ＶＯＩ）で
の酸素吹錬を行ない、ｃ ； ｏ、０４ ％、Ｃｒ ；
ｉ６．９０チの溶鋼を得た。しかる後、真空ＦにてＡ
ｌ；１４０ｋｇ、Ｆｅ−８ｉ ； ２５０ｋｇを添加
その後さらに、ＣａＯ：４ｏｏｋｇ、ｃａｐ２； ７０
ｋｇを溶鋼表面に添加した。 その結果、スラグ塩基度は２．５となり、かかるスラグ
の存在下にてランスを溶鋼中ｔ／１ｒ４０Ｆ］咽浸漬し
、取鍋底部のポーラスプラグからＡｒ ； １０ Ｎｍ
３／ Ｈｒ、また浸漬う／スよりＡｒ ； ７ＯＮｍ１
／ ｌ−１ｒの流＠にて１５分間の強攪拌処理を行なっ
た。その結果、Ｃ； ０．０ろ係、Ｃｒ ； １６．９
５％、Ｓｊ ； ０．３８％、ＡＺ； ０．０３ ％、
０ ； ２０ ｐ（ｘｎ、Ｓ；５ｐｐｍのステンレス鋼
が得られた。
ｍ、［：ｓｌ ＜ ｓｏ ｐｐｎ ｖｒｃ−ｙｉで５〜
２０分の処理時間で脱酸脱硫できることがわかった。１
ず、前述の真空精錬炉に装入される取鍋内のスラグ昂は
１３ｋｇ／溶鋼トン以下に抑えたうえ、上吹き酸素吹錬
のあとに添加するフラックス（Ｃａ、０ ＋ ＣａＦ２
）の惰は５〜２４に９／溶鋼トンとする。この範囲以下
の添加量では脱硫が十分に進行せずまたこの範囲以」二
では溶鋼の温度保償が維持できなくなる。 −１だ、このフラックスの添加量で十分な効果を得るに
は、製鋼炉から取鍋内に入る当初のスラグ胤全１３１＜
ｇ ／ ＃鋼トン以下にしておくことか望ましく、これ
によって、脱酸脱硫処理時にｓｊ ０２の相対量を少な
くした高い土豆基度のもとて良好な脱ｒｌｌｔ、を進行
させることができる。一方、Ｆｅ−８ｉさらｖｃｖＡｔ
の添加量はその鋼の状態や目標ａ１同種によって調整す
る。いずれニＬ７てもこのＦｅ−３ｉ、Ａｔおよびフラ
ックスの添加時期は、真空精錬炉での酸素−１−吹き吹
錬のあと引続き減圧を維持した状態で行なう。そして、
Ａｒガスによる」−底吹き攪拌を行なう。Ａｒガスの上
吹きは、前工程の酸素上吹きに供したランスを溶鋼内に
浸漬しく浸漬深さは約５００ｍｍも浸漬すれば十分であ
る）、７〜４２１／ ｍｊｎ・トンの供給量でＡｒガス
を吹込む。同時に、Ａｒガスの底吹きは取り、５底部に
設けたポーラスプラグを用いて実施する。この底吹きＡ
ｒ祉は本処理のために特別にその供給量を増大させなく
ても、１ケのポーラスプラグ当り２〜８ Ａ ／ｍｉ、
ｎ・トンイ９度でよい。しかし浸漬ランスがらの上吹と きＡｒ用が７ ｔ ／ ｍｉｎ・トンより少な必烏酸脱
硫の本発明の効果が十分に発揮されない。すなわち、浸
ｔｈランスからのＡｒ−に吹きｇｌ ’ｘ ７ ｉ／
ｍｉｎ Ｈ１−７以」二とすることにより、脱酸脱硫を
効果的に進行さぜる（−で望ましい形態の強Ｒ１４’ｌ
’がなされるからであろうと考えられるが、後述の第１
〜２図に示すように、Ａｒ底吹きだけの場合に比べて著
しい脱酸脱硫効果が得られる。；−７かし、浸漬ランス
からのＡｒ上吹き計が４２１／ｍｉｎ・ｌ・ンを越える
と、スプラッシュの発生を見るようになって好ましくな
い。 第１図けＶ ＯＪ’）法による含Ｏｒ溶鋼の精錬におい
て酸素上吹き吹錬終了後に、減圧下でＦｅ−８ｊ、Ａｔ
、さらに（ＣａＯ十〇ａＦ２ ）のステンレスを添加し
、しかる後、酸素吹精に用いたランスを鋼浴（４０Ｉ・
ン）中に４００＋ｎ＋ｎ浸漬してＡｒ上吹きすると同時
に底部のポーラスプラグからＡｒ底吹きした上底吹きの
場合（０印）と、底吹きのみの場合（・印）について、
真空開放後における１／ＴとＪＯｇａ２Ａ４．ａ８゜と
の関係をプロットしたものである。図中の直線（破線）
はａＡユ、ｏ３＝１の平衡線を示すが、この平衡値に対
して底吹きのみの場合（・印）はかけ離れでいるの（て
対し、上底吹きの場合（０印）け、兄かけ上このａＡユ
、（＋、、”’１の平衡値に近い〔Ｏ〕値が（ｊＩられ
、上底吹き攪拌によると、脱酸限界を一トけるのに大き
く寄りすることがわかる。 第２図は、Ａｌ、脱酸溶鋼（０，００５％ ＜ Ａ、、
！ ＜ ０．０５ ％ ）に対し７で上底吹きの場合（
０印）と底吹きのみの場合（・印）について、真空開放
後におけるスラグ塩基度とＳ分配比（（Ｓ）／ａユ）の
関係をプロットしたものである。なお図中の合印また一
◆印ｄＡｌ＞ ０．０５％のＡｌ脱酸溶鋼の上底吹きま
たは底吹きのみの場合を示しでいる。この図から明らか
なように、同一塩基度において上底吹きの場合（０印）
は底吹きのみの場合（・印）よりＳ分配比が大きく脱硫
が効果的に進行することがわかる。また、Ａｔ脱酸鋼で
−この傾向が著しくなるときがある。 このように、減圧士でのＡｒ上底吹きを行なう本発明の
処理によると、特にＡｒＪ二吹きによって脱酸脱硫にと
って好ましい形態の攪拌が行なわれるからであろう脱酸
と脱硫のいづれも同時に良好に進行し、ケ（）時間でＣ
ｏ） ＜ ４０ ｐｐｍ、［８） ＜ ５ｏ ｐｐｍ、
さらにはＣｆ、：］ ＜ １０ ｐｌ−ｙｎにまで脱酸
脱硫ができる。 次に実施例について述へる。 実施例１ 転炉で粗脱炭を行なった溶鋼４０Ｔｏｎを取鍋に出鋼し
、その際のスラグの流出量をｔ ｏ ｏ ｋｇに抑えた
後、かかる取鍋をＶＯ，１，，１Ｋ装入しその後、ｖｏ
ｌ）での酸素吹錬を行ない、ｃ ； ｏ、ｏｓ％、Ｃｒ
； １７．４％の溶鋼を得た。しかる後、真空下にて
Ｆｅ−８ｉ ； ５００ｋｇを添加、その後さらに、Ｃ
ａＯ： ３５０ｋ１７、ＣａＦ’２ ； ｓ。 ｋｇを溶鋼表面に添加した。その結果、スラグ塩基度は
１．５となりかかるスラグの存在下にて、ランスを溶鋼
中に４００順浸漬し、取鍋底部のポーラスプラグからＡ
ｒ ； １５ Ｎｍ３／Ｉｌｒ 、 ｉた、浸漬ランス
よりＡｒ：４０）Ｊｍ’／ｍ′の３ｉｆｉ Ｗにて１０
分間の強攪拌処理ケ行なった。 その結果、ｃ ； ｏ、ｏ４ ％、Ｃｒ ； １７．１
５ ％、Ｓｊ；０．４０％、Ｏ： ５０ ｐｐｎ、Ｓ
； １０ ｐｐｍのステンレス鋼が得られた４゜ 実施例２ 転炉で粗脱炭を行なった溶鋼４ＯＴｏｎを取鍋に出鋼し
、その際のスラグの流出量を７０’ ｋｇ ＶＣ抑えた
後、かかる取鍋をＶＯＩ）に装入しその後、ＶＯＩ）で
の酸素吹錬を行ない、ｃ ； ｏ、０４ ％、Ｃｒ ；
ｉ６．９０チの溶鋼を得た。しかる後、真空ＦにてＡ
ｌ；１４０ｋｇ、Ｆｅ−８ｉ ； ２５０ｋｇを添加
その後さらに、ＣａＯ：４ｏｏｋｇ、ｃａｐ２； ７０
ｋｇを溶鋼表面に添加した。 その結果、スラグ塩基度は２．５となり、かかるスラグ
の存在下にてランスを溶鋼中ｔ／１ｒ４０Ｆ］咽浸漬し
、取鍋底部のポーラスプラグからＡｒ ； １０ Ｎｍ
３／ Ｈｒ、また浸漬う／スよりＡｒ ； ７ＯＮｍ１
／ ｌ−１ｒの流＠にて１５分間の強攪拌処理を行なっ
た。その結果、Ｃ； ０．０ろ係、Ｃｒ ； １６．９
５％、Ｓｊ ； ０．３８％、ＡＺ； ０．０３ ％、
０ ； ２０ ｐ（ｘｎ、Ｓ；５ｐｐｍのステンレス鋼
が得られた。
第１図はＶＯＩ）炉において本発明に従うＡｒ−１１底
吹き処理した場合とＡｒ底吹き処理した場合の温度と］
、Ｏｇ ａ２Ａ］ ａ、 、ａ、、との関係図、第２図
は同じく塩基度（■３）とＳ分配比（（Ｓ）／８りとの
関係図である。 出巖Ｊ入 日新製鋼株式会社 代理人 利 Ｈｌ 憲 治 第１図 ５．０ ５．＋ ５．２ ５．５ ５．４＋ｏ
’／’］” （０に一’ ） ０ １．０ ７．０ ３．ｔＪ手続補正
書 特許庁長官 若杉和夫 殿 １、事件の表示 昭和５７年 特許 願第１６６９７７ 号２ 発明の
名称 ステンレス溶鋼の脱酸および脱硫処理法３ 補
正をする者 事ｆ’ｌ゛との関係 ７特許出願人 代表者 阿 部 譲 ４ 代 理 人 〒１６２ 明細書の発明の詳細な説明の欄 ６ 補正の内容 明細相第７頁１２行〜１５行の１−同一塩基度において
上底吹きの場合・・・・・・・この傾向が著しくなると
きがある。」を削除し、この箇所に次の記載を挿入する
。 「スラク塩基度の高い方が、また、処理法の影響をみる
と−１＝底吹きの方が、底吹きのみの場合に比へ、分配
圧が大きくなり、さらに、Ａｔレベルの影響も認められ
る。」
吹き処理した場合とＡｒ底吹き処理した場合の温度と］
、Ｏｇ ａ２Ａ］ ａ、 、ａ、、との関係図、第２図
は同じく塩基度（■３）とＳ分配比（（Ｓ）／８りとの
関係図である。 出巖Ｊ入 日新製鋼株式会社 代理人 利 Ｈｌ 憲 治 第１図 ５．０ ５．＋ ５．２ ５．５ ５．４＋ｏ
’／’］” （０に一’ ） ０ １．０ ７．０ ３．ｔＪ手続補正
書 特許庁長官 若杉和夫 殿 １、事件の表示 昭和５７年 特許 願第１６６９７７ 号２ 発明の
名称 ステンレス溶鋼の脱酸および脱硫処理法３ 補
正をする者 事ｆ’ｌ゛との関係 ７特許出願人 代表者 阿 部 譲 ４ 代 理 人 〒１６２ 明細書の発明の詳細な説明の欄 ６ 補正の内容 明細相第７頁１２行〜１５行の１−同一塩基度において
上底吹きの場合・・・・・・・この傾向が著しくなると
きがある。」を削除し、この箇所に次の記載を挿入する
。 「スラク塩基度の高い方が、また、処理法の影響をみる
と−１＝底吹きの方が、底吹きのみの場合に比へ、分配
圧が大きくなり、さらに、Ａｔレベルの影響も認められ
る。」
Claims (2)
- （１）減圧下で酸素上吹き吹錬して脱炭されたステンレ
ス溶鋼に対し、引続き減圧下で、Ｆｅ−８−ｉと、Ｃａ
Ｏ−１−Ｃａ Ｆ’２からなるフラックスとを添加し
たうえ、溶鋼中にＦカより浸漬したランスからＡｒガス
を溶鋼中（Ｃ供給すると共に容器底部のポーラスプラグ
からＡｒガスを溶鋼中に供給して溶鋼を減圧下で攪拌す
ることからなるステンレス溶鋼の脱酸および脱硫処理法
。 - （２） 減圧下で酸素」−吹き吹錬して脱炭されたス
テンレス溶鋼に対し、引続き減圧下で、Ｆｅ−８ｉお」
二びＡｔと、ＣａＯ−トＣａＦ２からなるステンレスと
を添加したうえ、溶鋼中に上方より浸漬したランスから
Ａｒガス全溶鋼中に供給すると共に容器底部のポーラス
プラグからＡｒガスを溶鋼中に供給して溶Ｖｉｆｌ ’
ｃ減圧士で攪拌することからなるステンレス溶鋼の脱酸
および脱硫処理法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP16697782A JPS5956514A (ja) | 1982-09-25 | 1982-09-25 | ステンレス溶鋼の脱酸および脱硫処理法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP16697782A JPS5956514A (ja) | 1982-09-25 | 1982-09-25 | ステンレス溶鋼の脱酸および脱硫処理法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS5956514A true JPS5956514A (ja) | 1984-04-02 |
| JPH0153329B2 JPH0153329B2 (ja) | 1989-11-14 |
Family
ID=15841112
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP16697782A Granted JPS5956514A (ja) | 1982-09-25 | 1982-09-25 | ステンレス溶鋼の脱酸および脱硫処理法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS5956514A (ja) |
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
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