KR100851804B1 - 탈산 용강에 칼슘 투입시 실수율 향상 방법 - Google Patents

Abstract

본 발명은 탄소 0.04∼1.00 중량%, 알루미늄 0.005∼0.060 중량%, 망간 1.0∼2.0 중량%를 함유하는 용강에 칼슘을 5∼50 중량ppm을 투입시 칼슘의 실수율을 향상시키기 위한 것이다. 이러한 목적을 달성하기 위하여 본 발명은 용강에 칼슘을 투입시 레이들 하취를 실시하지 않고, 칼슘 투입시의 용강 온도에 따라 칼슘 와이어 투입량을 조정하며, 칼슘 와이어 투입 후에 후환류를 실시하는 것을 특징으로 한다. 또한 본 발명은 레이들 하취를 실시하지 않고도 칼슘 투입시의 용강 온도에 따라 칼슘 와이어 투입량을 조정할 수도 있다. 이러한 본 발명을 통하여 종래와 동등한 수준 이상의 용강 청정도를 확보할 수 있음과 동시에 우수한 원가 절감 효과를 얻을 수 있다.

용강, 칼슘 와이어, 탈산 용강, 실수율, 레이들 하취, 연속 주조

Description

탈산 용강에 칼슘 투입시 실수율 향상 방법 {THE METHOD OF INCREASING YIELD OF CALCIUM WHEN IT IS INPUTTED INTO DEOXYGENIZED MELTING STEEL}

도 1은 제1 실시예와 제2 실시예를 상호 비교한 그래프이다.

도 2는 최대 칼슘 실수율을 얻기 위하여 용강 온도에 따른 칼슘 와이어 투입량을 나타낸 그래프이다.

본 발명은 제강 공정에서 칼슘의 실수율을 향상시키는 방법에 관한 것으로, 보다 상세하게는 탄소(C) 0.04∼1.00 중량%, 알루미늄(Al) 0.005∼0.060 중량%, 망간(Mn) 1.0∼2.0 중량%를 함유하는 용강에 Ca를 5∼50 중량 ppm 투입함에 있어서 칼슘의 실수율을 향상시키는 방법에 관한 것이다.

철강 생산시에는 여러 공정을 거치게 되는데, 원하는 목적의 강을 생산하기 위하여 원료인 철광석 등을 이용한 제선 및 제강 공정이 이루어진다. 이 중 제강 공정은 선철에서 불순물을 제거하고 탄소 함량이 2% 이하인 강을 제조하는 공정으로서 크게 용선 예비 처리 공정, 전로 정련 공정 및 2차 정련 공정으로 나누어진다.

이 중 2차 정련 공정은 전로에서 생산된 용강을 후처리하는 과정으로서, 수요자 및 연속 주조에 적합하도록 용강을 조작하여, 레이들에 출강하고 각종 야금 조작을 행하는 일련의 공정이다. 2차 정련 공정은 탈산제 및 합금철 첨가, 용강 승온 및 온도 조정, 용강의 청정도 향상 및 비금속 개재물 제어, 강중 불순물(P,S,N,H 등) 제거, 성분 및 온도의 균일화, 및 출강과 주조 사이의 조업시간 조정을 위하여 이루어진다.

이러한 2차 정련 공정에서는 특히 수요자의 요구에 부합하는 제품을 제조하고, 여러 목적에 사용하도록 합금 원소 및 반응 물질을 첨가하는 공정을 포함한다. 이러한 합금 원소 또는 반응 물질의 용강 중 첨가 방법은 출강 중의 출강류에 투입하거나 레일들내의 용강 표면에 투입하면서 용강을 교반하는 방법, 또는 분체를 운반 가스와 함께 용강중에 취입하는 방법, 및 와이어(wire) 형태로 공급하는 방법 등 다양한 방법들이 활용된다. 설비 투자 비용, 첨가 물질의 실수율 등을 고려하여 적절한 방법을 선택할 수 있다.

합금 원소 또는 탈산제의 실수율은 용강의 교반 강도와 슬래그 조건, 및 공기중 산소에 의한 산화 손실 등에 따라 좌우된다. 대기와의 접촉에 의한 산화, 또는 슬래그 중의 열역학적으로 불안정한 산화물 FeO, MnO, SiO₂ 등과의 반응에 따른 첨가 물질의 산화 손실은 제어하기가 어렵기 때문에 성분을 목표하는 범위로 맞추는데 장애 요인이 되고 최종 제품의 품질이 불안정하며 첨가 물질의 실수율이 저하된다. 따라서 산소와 친화력이 강한 원소들의 실수율을 향상하기 위해서 대기 또 는 산화성 슬래그와의 접촉 기회를 최소화할 필요가 있다.

일반적으로 탄소(C) 0.04∼0.60 중량%, 알루미늄(Al) 0.005∼0.060 중량%, 망간(Mn) 1.0∼2.0 중량%, 칼슘(Ca) 5∼50 ppm을 함유하는 강은 석유 또는 원유 및 천연가스 수송관이나 일반적으로 두께가 50mm 이상으로 두꺼운 소재로 널리 사용되며, 소재를 압연하거나 가공중 기계적 가공성을 향상하고 제품이 산성 분위기하에서 사용중에 부식을 줄이기 위하여 강중에 제강 공정에서 일정 수준 이상의 칼슘을 첨가하는 것이 요구된다.

본 발명이 속하는 기술분야의 제강 공정에서 전술한 성분 원소를 함유하는 강을 제조하는 방법은 먼저 전로나 전기로에서 정련 작업이 완료된 탄소 0.03~0.08 중량%의 용강을 레이들(ladle)로 출강하면서 알루미늄, 가탄제, 합금철 등을 첨가한다. 여기서, 알루미늄은 용강탈산제로, 가탄제는 용강의 탄소성분 증량, 합금철은 망간(Mn), 실리콘(Si) 등 합금 성분을 증량할 목적으로 각각 첨가한다.

칼슘은 탈황, 비금속 개재물 제어 및 노즐 막힘 방지등을 목적으로 널리 사용되고 있다. 특히 칼슘은 상당히 고가이고, 반응성이 커서 용강중에 혼입되기 전에 손실량이 많으므로 손실량을 줄이기 위한 부단한 연구 개발이 행해져 왔다. 칼슘이 손실되는 이유 중의 하나로서, 칼슘이 용강에 투입된 후 급속히 기화되는 것을 하나의 요인으로 들 수 있다. 따라서 실제 공정에서는 버블링을 이용한 슬래그 조제, 용강 정련, 온도 성분 조정 등 용강에 필요한 모든 처리를 완료한 뒤에 칼슘을 최소량만 사용하고 있다.

본 발명이 속하는 기술분야에서는 용강을 담은 레이들을 레이들로(ladle furnace, LF)에 이송하여 용강 가열을 실시한 후, 마지막으로 칼슘 와이어를 공급하고 레이들 하취(bottom bubbling)함으로써 용강 정련을 종료한 뒤 연속 주조를 실시한다.

이와 관련하여 특허 출원 제99-38200호에 따르면, 칼슘 와이어의 투입 방법으로서, 용강중의 불순물의 총체인 개재물의 제어 방법으로 금속 제련 과정에서의 슬래그 상태를 최적화하여 연속 주조가 잘 이루어지게 하고, 용강중의 저급 산화물의 제어를 촉진하며, 고가의 칼슘 와이어를 투입시 발생하는 산화 작용을 최소화함으로써 실수율을 향상시킬 수 있는 칼슘 와이어 투입 방법에 대하여 기재하고 있다.

이와 같이 알루미늄 및 칼슘을 첨가한 종래의 강의 제조 방법에서는 용강중에 칼슘을 첨가시에 레이들 하취를 실시함으로써 용강내 불순물과의 반응을 유도하고, 칼슘의 분포를 균일하게 만든다. 그런데 용강중에 칼슘을 첨가 후 발생하는 조대한 개재물을 분리 부상하기 위하여 레이들 하취를 실시하는 경우, 전술한 칼슘의 실수율이 저하되는 문제점이 발생하게 된다.

본 발명은 이러한 종래 기술이 가지는 문제점을 해결하기 위한 것으로, 칼슘의 낮은 실수율을 개선하기 위한 방법을 제공한다.

즉 본 발명에서는 종래 기술이 가지는 문제점, 즉 칼슘 투입시에 레이들 하취의 실시에 따른 칼슘의 실수율이 저하되는 문제점을 해결하는 방법을 제공한다. 따라서 종래 기술이 가진 칼슘의 다량 사용으로 인한 제조 원가의 상승 문제점을 해결할 수 있는 방안을 제공한다.

또한 본 발명은 종래 기술과는 달리 이러한 성분 원소를 효율적으로 제어하여, 용강 청정도를 향상시킬 수 있는 방법을 제공한다.

본 발명은 알루미늄 및 칼슘 첨가강을 제조하는 데 있어서 기존 정련 방법의 문제점인 칼슘의 낮은 실수율을 개선할 수 있는 정련 방법을 제공하는 데 그 목적이 있다.

본 발명의 일 실시예는 탄소(C) 0.04~0.60 중량%, 알루미늄(Al) 0.005~0.060 중량%, 망간(Mn) 1.0~2.0 중량%, 칼슘(Ca) 5~50ppm을 함유하는 강의 제조시 칼슘의 실수율을 향상시키는 방법으로서, 용강에 칼슘 와이어를 투입하는 단계, 및 용강을 후환류시키는 단계를 포함한다. 용강에 칼슘 와이어를 투입하는 단계는, 칼슘 와이어를 용강에 투입시 용강의 온도에 따라 칼슘 와이어의 투입량을 0.1×X - 144 ≤ Y ≤ 0.1×X - 142에 따라 조절한다. 여기서, Y는 분당 칼슘 투입량으로 단위는 kg-Ca/min이며, X는 칼슘 투입시의 용강 온도로 단위는 ℃이고, 0.1의 단위는 kg-Ca/minㆍ℃이며, 142 및 144의 단위는 kg-Ca/min이다.
용강을 후환류시키는 단계에서, 용강을 5~10분 동안 후환류시킬 수 있다. 용강에 칼슘 와이어를 투입하는 단계 및 용강을 후환류시키는 단계 사이에 용강을 레이들 하취(bottom bubbling)하는 단계를 더 포함할 수 있다. 용강을 레이들 하취하는 단계에서, 레이들 하취는 아르곤(Ar) 가스 10~30Nm³/hr을 이용할 수 있다.
용강에 칼슘 와이어를 투입하는 단계에서, 칼슘 와이어를 용강에 투입시 용강의 온도에 따라 칼슘 와이어의 투입량을 Y = 0.1×X - 143으로 조절할 수 있다.

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이하에 본 발명을 상세하게 설명한다.

용강 생산 과정에서 용강중에 첨가된 칼슘과 관련해서는 아래와 같은 화학식 1 및 화학식 2의 반응이 연속으로 일어나 칼슘이 용강내에 잔존한다.

Ca(s) + [O] = Ca(g) + Ca(l) + CaO(s)

CaO(s) + M_xO_y(s) = CaO(g) + Ca(l) + CaO(s)

전술한 화학식 1에서 [O]는 용강에 용해되어 잔존하는 산소(이하, 용존 산소)를 의미하며, 칼슘을 첨가시 용존 산소가 부족한 경우, 용강 또는 슬래그에 함유된 FeO, MnO 등이 분해되어 용존 산소를 공급한다.

그 이외의 칼슘은 화학식 1에서 Ca(g)으로 나타낸 바와 같이 용강중에 기체상으로 존재한다. 전술한 화학식 1의 반응으로 생성된 CaO 중의 일부는 전술한 화학식 2에서와 같이 용강에 잔존하는 금속 산화 개재물과 반응하여 화합물 CaOㆍM_xO_y(s)를 형성한다.

용강중에 존재하는 칼슘은 화학식 1 및 화학식 2에 나타낸 바와 같이 기체상 칼슘인 Ca(g), 액체상 칼슘인 Ca(l), 고체상 칼슘인 CaO(s) 또는 CaOㆍM_xO_y(s)으로 나눌 수 있다. 용강에 투입하는 경우 대부분은 고체상 칼슘인 CaO(s) 또는 CaOㆍM_xO_y(s)의 형태로 존재하며, 전체 칼슘 중 일부만이 기체상 칼슘 및 액체상 칼슘으로 존재한다.

화학식 1 및 화학식 2를 종합하면 다음과 같은 화학식 3을 얻을 수 있다.

Ca(s) + [O] + M_xO_y(s) = Ca(g) + Ca(l) + CaO(s) + CaOㆍM_xO_y(s)

전술한 화학식 3에서 형성되는 기체상 칼슘 및 액체상 칼슘은 레이들 하취를 실시하는 경우 가스 버블에 따른 분리 부상이 증가할 것으로 예상된다. 따라서 가스 버블에 따른 분리 부상으로 칼슘의 실수율이 저하될 우려가 있다.

그러므로 본 발명에서는 용강에 칼슘 취입 중에 레이들 하취를 실시하지 않고, 용강에 칼슘을 취입한 후 기존과 동일하게 후환류를 실시하였다. 이 실험 결과, 칼슘의 실수율이 상승하는 것을 알 수 있었다.

이 실험은 300톤 용량의 레이들을 사용하여, 탄소 0.04~0.60 중량%, 알루미늄 0.005~0.060 중량%, 망간 1.0~2.0 중량%를 함유하는 용강을 대상으로 행하였다. 또한 칼슘 취입후의 용강에 대한 후환류를 기존의 방법과 동일하게 실시하여 용강 중의 조대한 개재물이 잔류하지 않도록 하였다. 실험 후, 용강중에 잔류하는 개재물의 총량을 비교한 결과, 종래의 것과 비교하여 볼 때 용강 청정도가 향상되었음을 알 수 있었다.

용강에 칼슘 취입 중에 레이들 하취를 실시하지 않되 용강에 칼슘 취입 후 기존과 동일하게 후환류를 실시하는 경우, 종래에 비하여 용강 청정도가 상승하는 이유는, 칼슘 취입중에 레이들 하취를 실시하지 않으므로 화학식 3에서 형성된 기체상 칼슘 및 액체상 칼슘이 분리 부상하는 양이 줄어들게 되어 용강중에 잔류하는 칼슘량이 증가하여, 용강에 잔류하는 칼슘이 저융점의 개재물을 형성하여 후환류중에 분리 부상하는 기회가 증가하기 때문이다.

여기서 칼슘의 실수율은 용강에 투입된 칼슘이 전량 용해되었을 경우 예상되는 강중의 칼슘량과 실제로 연속 주조중에 채취한 용강의 샘플에서 분석한 칼슘량의 비로 계산한다. 연속 주조중에 채취된 용강 샘플에서 분석된 칼슘량은 용해 상 태로 존재하는 칼슘과 칼슘계 화합물로 존재하는 칼슘을 모두 포함하는 전체 칼슘량을 의미한다. 그 이유는 용해 상태로 존재하는 칼슘과 칼슘계 화합물로 존재하는 칼슘을 구분하여 분석하는 방법이 현재 정립되지 않아서, 산업계에서는 일반적으로 전체 칼슘량을 분석하는 방법을 이용하기 때문이다.

일반적으로 용강에 칼슘 취입시에 용강 온도가 높아질수록 칼슘이 액화 또는 기화하기에 충분한 에너지가 공급될 수 있어서 실수율이 저하될 것으로 예상되며, 이에 따라 칼슘의 실수율을 가급적 올리기 위해서는 용강 하부까지 칼슘이 투입되어야 한다.

이러한 작업 방법으로서 현재 용강에 칼슘을 취입하는 방법 중 주로 사용하고 있는 것은 칼슘 와이어를 사용하는 것으로, 탄소가 0.03~0.06% 정도 함유된 강제품으로 이루어진 와이어를 주로 사용한다.

용강에 칼슘 와이어를 투입시 그 투입량을 일정하게 할 경우, 용강 온도에 따라 칼슘 실수율이 변한다는 것이 실험 결과 관찰되었다. 이는 용강 온도의 차이가 발생할 경우, 동일한 양으로 칼슘 와이어를 투입시에 용강 내부에서 철피가 녹는 지점의 차이가 발생함에 따라 칼슘 실수율을 변화시키는 요인이 되는 것으로 생각된다. 따라서 본 발명에 있어서는 용강 온도에 따른 칼슘 실수율 향상을 위한 실험을 행하여 용강 온도에 따른 최상의 실수율을 나타낼 수 있도록 칼슘 와이어 투입량을 결정하여 이를 수식화하였다.

본 발명을 이하의 실시예를 통하여 보다 구체적으로 설명한다.

제1 실시예

본 발명의 제1 실시예에서는 탄소 0.04~0.60 중량%, 알루미늄 0.005~0.060 중량%, 망간 1.0~2.0 중량%, 칼슘 5~50 ppm을 함유하는 강을 제조시, 용강내 칼슘의 실수율을 향상시키기 위한 실험을 실시하였다. 본 실험에서는 먼저 300톤 전로에서 정련을 종료하고, 용강을 레이들로 출강하면서 알루미늄, 가탄제, 합금철 등을 첨가하였다. 이어서 용강을 담은 레이들을 용강 승온 설비인 LF로 이송하고, 용강 온도가 1550~1600℃가 되도록 가열한 다음, 칼슘 와이어를 투입하였다. 칼슘 와이어를 투입시에는 레이들 바닥부에서 아르곤 가스를 10~30Nm³/hr의 유량으로 버블링하는 레이들 하취를 5~10분 동안 실시하였다. 여기서는 칼슘 와이어 투입 속 또는 칼슘 와이어 투입 후의 레이들 하취 시간을 일정하게 하여 칼슘 와이어 투입시의 레이들 하취가 칼슘 실수율에 미치는 영향을 최소화하였다.

레이들 하취에 이어서 연속 주조를 실시하고, 연속 주조 중에 채취된 용강 시편에 함유되어 있는 칼슘 함량을 조사하였다.

제2 실시예

본 발명의 제2 실시예에 있어서는, 레이들 하취 공정을 제외하고는 제1 실시예와 동일한 방법으로 실험을 통하여 본 발명을 구체화하였다.

본 발명의 제2 실시예의 공정은 제1 실시예의 공정과 동일하나 레이들 하취 공정이 생략되었다는 점에서 큰 차이가 있다. 즉 제2 실시예에서는 제1 실시예와 달리 칼슘 와이어 투입시 레이들 하취를 실시하지 않되, 칼슘 와이어 투입량을 일정하게 함으로써, 레이들 하취 미실시로 인하여 칼슘 실수율에 미치는 영향을 최소 화하였다.

따라서 본 발명의 제2 실시예에서는 칼슘 와이어를 투입한 후, 후환류를 5~10분간 실시한 다음, 연속 주조를 실시하고, 연속 주조 중에 채취된 용강 시편에 함유되어 있는 칼슘 함량을 조사한다. 특히 본 발명의 제2 실시예에 있어서는 칼슘의 실수율을 향상시키기 위하여 후환류는 종래의 방법과 동일하게 5~10분간 실시한다.

특히 본 발명의 제1 실시예 및 제2 실시예에 있어서는 칼슘 와이어 투입량 등을 변화시키면서 실험 결과를 도출하였다. 다음의 표 1은 본 발명에 따른 이러한 실험 결과를 나타낸다.

표 1은 용강에 칼슘 와이어를 투입시, 용강 온도 및 칼슘 와이어 투입량을 변화시키면서 칼슘 실수율을 조사한 그래프이다. 이 그래프에 나타낸 바와 같이 용강 온도 및 칼슘 와이어 투입량을 변화시킴에 따라 칼슘 실수율이 변화함을 알 수 있다.

표 1에 나타낸 바와 같이, 1550℃~1600℃의 용강 온도에서 최대의 칼슘 실수율을 보이는 투입량은 용강 온도가 증가함에 비례하여 증가하며, 이는 다음의 수학식 1과 같은 회귀식으로 나타낼 수 있다.

Y = 0.1×X - 143

수학식 1에서 변수 Y는 분당 칼슘 투입량으로 단위는 kg-Ca/min, 변수 X는 용강 온도로 단위는 ℃이며, 0.1의 단위는 kg-Ca/minㆍ℃, 143의 단위는 kg-Ca/min이다. 여기서 칼슘 실수율이 최대인 투입량을 각 온도에서 1kg-Ca/min 단위로 구분하여 시험한 결과, 최대의 칼슘 실수율을 100으로 보았을 때 각 투입량에 따른 칼슘 실수율을 얻을 수 있었으며, 최대 칼슘 실수율에서 10% 이내의 오차를 보이는 칼슘 투입량을 고려하여 수학식 1을 보정함으로써 다음의 수학식 2를 얻었다.

0.1×X - 144 ≤ Y ≤ 0.1×X - 142

수학식 2에서 0.1의 단위는 kg-Ca/minㆍ℃이며, 변수 X는 용강 온도로서 단위는 ℃이고, 142 및 144의 단위는 kg-Ca/min이며, 변수 Y는 분당 칼슘 투입량으로 단위는 kg-Ca/min이다. 전술한 142 내지 144는 각각의 용강 온도에서 최적의 칼슘 실수율 지수를 1로 볼 때, 칼슘 실수율을 0.9 이상으로 보장하기 위한 식을 도출하기 위하여 필요하다. 수학식 2에 따라 칼슘 투입시의 용강 온도를 변수 X로 하는 경우, 칼슘 와이어 투입량의 변수 Y를 계산할 수 있으며, 이 때 도출되는 투입량은, 그 용강 온도에서의 이론적인 최대 칼슘 실수율 지수가 1.0인 경우 0.9 이상을 보증하기 위하여 전술한 바와 같이 142 내지 144로 그 값의 범위를 한정한다.

이하에는 본 발명의 제1 실시예 및 제2 실시예를 도면을 참조하여 상호 비교함으로써 본 발명을 보다 상세하게 설명한다.

도 1은 본 발명의 제1 실시예와 제2 실시예에 있어서 용강내의 칼슘 실수율과 용강내 총산소량을 상호 비교하여 나타낸 그래프이다. 도 1에서 알 수 있는 바와 같이, 제1 실시예를 기준으로 한 경우, 칼슘의 실수율면에서는 제2 실시예가 제1 실시예보다 큰 반면에, 용강내의 총산소량에 있어서는 제1 실시예가 제2 실시예보다 큰 것을 알 수 있다.

도 1에 나타낸 바와 같이, 제2 실시예는 제1 실시예에 비하여 높은 칼슘 실수율을 얻을 수 있는데, 이는 버블링을 실시함에 따라 가스 버블에 의한 분리 부상이 증대되는 것에 기인한다. 전술한 바와 마찬가지로, 칼슘 와이어 투입시 칼슘 실수율을 향상시키기 위하여 레이들 하취를 실시하지 않는 제2 실시예의 경우에도 후환류를 종래와 동일하게 5~10분간 실시한 결과 종래의 것 이상의 용강 청정도를 얻을 수 있다.

도 2는 앞서의 수학식 2에 의하여 칼슘 와이어를 투입시, 용강 온도에 따른 최적의 칼슘 실수율을 얻기 위한 칼슘 와이어 투입량을 계산한 결과를 나타낸 그래프이다. 도 2에서와 같이 칼슘 와이어를 투입시의 온도를 측정함으로써 최대 칼슘 실수율을 100%로 볼 때 90% 이상의 칼슘 실수율을 얻기 위한 칼슘 와이어 투입량을 수학식 2에 따라 계산할 수 있다.

본 발명을 앞서 기재한 바에 따라 설명하였지만, 다음에 기재하는 특허청구 범위의 개념과 범위를 벗어나지 않는 한, 많은 다른 수정 및 변형이 가능하다는 것을 본 발명이 속하는 기술 분야에 종사하는 자들을 쉽게 이해할 것이다.

본 발명에 따른 알루미늄 및 칼슘 첨가 용강을 제조시, 용강 중 투입되는 칼슘의 실수율을 효과적으로 증가시키고 용강 청정도를 향상시키는 방법을 제공함으로써 종래와 동등한 수준 이상의 용강 청정도를 확보할 수 있음과 동시에 우수한 원가 절감 효과를 얻을 수 있다.

Claims (6)

1. 탄소(C) 0.04~0.60 중량%, 알루미늄(Al) 0.005~0.060 중량%, 망간(Mn) 1.0~2.0 중량%, 칼슘(Ca) 5~50ppm을 함유하는 강의 제조시 칼슘의 실수율을 향상시키는 방법으로서,

   용강에 칼슘 와이어를 투입하는 단계, 및

   상기 용강을 후환류시키는 단계

   를 포함하며,

   상기 용강에 칼슘 와이어를 투입하는 단계는, 상기 칼슘 와이어를 상기 용강에 투입시 상기 용강의 온도에 따라 상기 칼슘 와이어의 투입량을 0.1×X - 144 ≤ Y ≤ 0.1×X - 142에 따라 조절하는 칼슘 실수율 향상 방법.

   여기서, 상기 Y는 분당 칼슘 투입량으로 단위는 kg-Ca/min이며, 상기 X는 칼슘 투입시의 용강 온도로 단위는 ℃이고, 상기 0.1의 단위는 kg-Ca/minㆍ℃이며, 상기 142 및 144의 단위는 kg-Ca/min이다.
2. 제1항에 있어서,

   상기 용강을 후환류시키는 단계에서, 상기 용강을 5~10분 동안 후환류시키는 칼슘 실수율 향상 방법.
3. 제1항에 있어서,

   상기 용강에 칼슘 와이어를 투입하는 단계 및 상기 용강을 후환류시키는 단계 사이에 상기 용강을 레이들 하취(bottom bubbling)하는 단계를 더 포함하는 칼슘 실수율 향상 방법.
4. 제3항에 있어서,

   상기 용강을 레이들 하취하는 단계에서, 상기 레이들 하취는 아르곤(Ar) 가스 10~30Nm³/hr을 이용하는 칼슘 실수율 향상 방법.
5. 제1항에 있어서,

   상기 용강에 칼슘 와이어를 투입하는 단계에서, 상기 칼슘 와이어를 상기 용강에 투입시 상기 용강의 온도에 따라 상기 칼슘 와이어의 투입량을 Y = 0.1×X - 143으로 조절하는 칼슘 실수율 향상 방법.
6. 삭제

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