CN104630418B - 一种高洁净度管线钢冶炼工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种高洁净度管线钢冶炼工艺，工艺路线为：铁水倒罐→铁水预处理→转炉冶炼→出钢脱氧合金化→LF精炼炉→钙处理→RH真空炉→连铸，其特征在于，包括如下具体步骤：步骤一，转炉冶炼工艺；步骤二，精炼炉冶炼工艺；步骤三，连铸工艺；本发明属于冶金领域的一种炼钢工艺，涉及高洁净度管线钢冶炼控制的方法，通过铁水脱硫预处理，转炉出钢脱氧制度和造渣制度优化，LF精炼炉深脱氧和造还原渣工艺，RH高真空度脱气和去夹杂物工艺，连铸全程保护浇铸，使铸坯成分均匀，S、P、O、N、H等有害元素含量低，非金属夹杂物有效控制，铸坯内部质量良好，保证高附加值的超低硫钢的生产。
Description
技术领域
本发明属于冶金领域，涉及一种管线钢冶炼工艺，具体地说是一种高洁净度管线钢冶炼工艺。
背景技术
随着石油、天然气等管线钢需求行业的迅速发展，其对管道用钢管的可靠性要求越来越高，不仅要求具有高强度、高的低温止裂韧性及良好的焊接性，对特殊地区的管线钢还要求有抗H2S腐蚀能力和抗大应变能力。
在酸性气体环境中,导致管线钢失效的主要质量问题是氢致开裂(HydrogenInducedCracking简称HIC)和硫化物应力腐蚀开裂(SulfideStress Corrosion Cracking简称SSCC)。通常认为，HIC大都起源于钢水中的有害元素和夹杂物，SSCC的形成与HIC密切相关。为了提高管线钢抗HIC和抗SSCC能力，必须尽可能的降低钢中磷、硫、氧、氮、氢杂质元素的含量和控制非金属夹杂物的数量、形态和尺寸，提高钢水的纯净度，尤其是对管线钢性能危害较大的Al2O3和MnS夹杂物的控制，改变其形态是管线钢冶炼的重要任务之一。
为保证管线钢较好的抗HIC性能要求，在冶炼工艺上必须保证钢水的低碳成分和高纯净度，尽可能降低夹杂物总量并进行变性处理。采用RH真空精炼和LF钢包精炼联合处理工艺，可以很好的满足高级别钢线钢对钢水质量的要求，目前宝钢、鞍钢、武钢、沙钢等国内钢厂管线钢生产主要采用的生产工艺为：铁水预处理→转炉→LF精炼→RH真空处理及钙处理→浇注。但从转炉出钢到浇注过程由于合金、覆盖剂、保护渣等含碳材料的使用和耐材侵蚀，不可避免会引起钢水增碳，一般成品碳在0.04％～0.08％之间，抗HIC管线钢要求成品C≤0.04％的要求，仅靠转炉脱碳和控制后道工序增碳无法批量稳定生产，另外在转炉炉况维护、钢铁料消耗方面也存在一定的不足。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是，克服现有技术的缺点，提供一种高洁净度管线钢冶炼工艺，本发明通过铁水脱硫预处理，转炉出钢脱氧制度和造渣制度优化，LF精炼炉深脱氧和造还原渣工艺，RH高真空度脱气和去夹杂物工艺，连铸全程保护浇铸，使铸坯成分均匀，S、P、O、N、H等有害元素含量低，非金属夹杂物有效控制，铸坯内部质量良好，保证高附加值的超低硫钢的生产。
为了解决以上技术问题，本发明提供一种高洁净度管线钢冶炼工艺，工艺路线为：铁水倒罐→铁水预处理→转炉冶炼→出钢脱氧合金化→LF精炼炉→钙处理→RH真空炉→连铸，包括如下具体步骤：
步骤一，转炉冶炼：
(1)铁水预处理操作：入炉铁水经脱硫预处理并扒渣干净，其中S元素含量为0-0.005％，废钢中S元素含量为0-0.010％；
(2)转炉处理过程深脱磷：采用“双渣法”，在转炉吹炼4-6分钟，即碳氧反应刚开始阶段，进行第一次倒渣，在保证前期炉渣尽快化好的前提下，采用高碱度、高氧化性、低温度渣系操作；
(3)挡渣操作：控制出钢过程中的下渣量为0-2kg/t；
(4)出钢造渣：出钢过程加入复合精炼渣和石灰进行对钢包顶渣改质，复合精炼渣成分为：CaO：55％-65％、Al2O3：27％-37％、SiO2：0-8.0％、H2O：0-0.5％、N：0-0.05％，其余为其他杂质，加入量吨钢6Kg，石灰加入量吨钢3Kg；
(5)出钢脱氧：出钢过程采用铝块脱氧，根据转炉吹炼终点氧含量加入铝块，按：铝块加入量＝终点氧含量×0.3，加入铝块平衡钢水中的氧；出钢过程：出钢开始→出钢30秒加造渣料→出钢至1/3加合金和铝块→出钢结束；
(6)钢包底吹氩气控制：出钢过程钢包底吹气体流量为200-300Nl/min，出钢时间控制在5-8min；
步骤二，精炼炉冶炼：
(1)LF炉前期操作：钢水到处理工位后，调整钢包底吹流量300-400Nl/min，供电化渣2-3min后加入石灰3kg/吨钢、铝丝0.3kg/吨钢，取样分析，下电极升温；
(2)LF炉中期过程控制：处理时间为10min，根据LF炉第一个钢样成分和渣况粘稠情况，加入石灰和铝丝造渣脱硫，石灰加入量吨钢小于2Kg，铝丝0.2kg/吨钢，脱硫过程氩气流量350-500Nl/min，喂铝线调整钢液铝含量，喂铝线控制氩气流量30-60Nl/min，铝线喂入量：以冶炼过程钢水中铝含量保持在0.05-0.06％范围来控制铝线喂入量，根据目标钢种的成分进行合金化，升温6-8min取样分析，下电极继续升温脱硫；
(3)LF炉后期过程控制：处理时间25min，根据LF炉第二个钢样成分和渣况粘稠情况，加入石灰和铝丝造渣脱硫，石灰加入量吨钢1.5-2Kg，铝丝0.1-0.2kg/吨钢，脱硫过程氩气流量350-500Nl/min，喂铝线调整钢液铝含量，喂铝线控制氩气流量30-60Nl/min，铝线喂入量：以冶炼过程钢水中铝含量保持在0.03％-0.05％范围来控制铝线喂入量，加入合金进行合金化微调，直至达到钢种目标要求；下电极升温脱硫，取样分析；根据分析结果重复该步骤的流程(3)；
(4)LF炉钙处理及软搅拌：钢水中喂入纯钙线180-200m/炉或喂入钙铁线350-400m/炉，钙处理结束软搅拌不少于5min，软搅拌底吹流量控制：10-60Nl/min；
(5)RH真空处理：钢水到达RH炉处理工位后，测温取样，开始抽真空处理，真空度降低至300Pa以内，保持时间为不少于15min，RH真空处理过程，钢包底吹氩气流量控制在5-15Nl/min，真空结束后软搅拌时间不少于15min；
步骤三，连铸：
(1)中包烘烤温度为1050-1100℃，烘烤时间为160-180分钟；开浇前5分钟中包开始吹氩，排除中间包空气，防止二次氧化；
(2)每炉钢水在大包回转台镇静时间不少于5分钟。
本发明进一步限定的技术方案是：
前述步骤一中第(2)步中，碱度为3.2-4.0，氧化性TFeO为20％-25％，温度为1580℃-1620℃；步骤一中吹炼终点温度为1620-1680℃，终点C含量为0-0.035％。
本发明的有益效果是：
本发明设计的管线钢冶炼技术，采用：采用铁水倒罐→铁水预处理→转炉冶炼→出钢脱氧合金化→LF精炼炉→钙处理→RH真空炉→连铸生产工艺流程，通过铁水预处理深脱硫扒渣，转炉处理过程深脱磷，出钢铝块深脱氧和复合精炼渣顶渣改质；LF精炼炉铝丝渣脱氧、石灰造渣以及喂铝线微调钢水中铝，结合LF炉冶炼过程全程合理的氩气底吹控制，LF结束钙处理对夹杂物变性处理，配合合适的软搅拌时间促使夹杂物上浮去除；RH真空炉保持高真空脱除钢水中气体；连铸工序全程无氧化保护浇铸工艺技术。
本发明冶炼技术成功解决了管线钢冶炼钢水洁净度控制的难点，采用铁水预处理深脱硫扒渣，转炉处理过程深脱磷，出钢铝块深脱氧和复合精炼渣顶渣改质；LF精炼炉铝丝渣脱氧、石灰造渣以及喂铝线微调钢水中铝，结合LF炉冶炼过程全程合理的氩气底吹控制，充分发挥脱硫的冶金热力学和动力学条件，把扩散脱氧和沉淀脱氧进行有机结合，充分挖掘渣脱氧脱硫的潜力，LF结束钙处理对夹杂物变性处理，配合合适的软搅拌时间促使夹杂物上浮去除；RH真空炉保持高真空脱除钢水中气体，同时促使夹杂物进一步聚集长大上浮去除；连铸工序全程无氧化保护浇铸、动态轻压下、液面自动控制等设备及工艺，使铸坯成分均匀，S、P、O、N、H等有害元素含量低，非金属夹杂物有效控制，铸坯内部质量良好。
本发明技术以理论计算分析为基础，优化各工序控制要点，把扩散脱氧和沉淀脱氧充分有机结合，经过现场反复试验，成功开发高洁净度管线钢冶炼工艺，通过炼钢厂一年多的扩大生产，S、P、O、N、H等有害元素含量低，非金属夹杂物有效控制，铸坯内部质量良好，钢板探伤合格率控制在99.5％以上，完全满足生产需要。
附图说明
图1为本发明的工艺流程图。
具体实施方式
实施例1
本实施例提供一种高洁净度管线钢冶炼工艺，本实施例选择X70管线钢种，其主要化学成分见表1；如图1所示，工艺路线为：铁水倒罐→铁水预处理→转炉冶炼→出钢脱氧合金化→LF精炼炉→钙处理→RH真空炉→连铸，其特征在于，包括如下具体步骤：
步骤一，转炉冶炼：
(1)铁水预处理操作：入炉铁水经脱硫预处理并扒渣干净，其中S元素含量为0.001％，废钢中S元素含量为0.005％；
(2)转炉处理过程深脱磷：采用“双渣法”，在转炉吹炼4分钟，即碳氧反应刚开始阶段，进行第一次倒渣，在保证前期炉渣尽快化好的前提下，采用高碱度、高氧化性、低温度渣系操作，碱度为3.2，氧化性TFeO为20％，温度为1580℃；
(3)挡渣操作：控制出钢过程中的下渣量为1kg/t；
(4)出钢造渣：出钢过程加入复合精炼渣和石灰进行对钢包顶渣改质，复合精炼渣成分为：CaO：55％、Al2O3：27％、SiO2：1.0％、H2O：0.1％、N：0.01％，其余为其他杂质，加入量吨钢6Kg，石灰加入量吨钢3Kg；
(5)出钢脱氧：出钢过程采用铝块脱氧，根据转炉吹炼终点氧含量加入铝块，按：铝块加入量＝终点氧含量×0.3，加入铝块平衡钢水中的氧；出钢过程：出钢开始→出钢30秒加造渣料→出钢至1/3加合金和铝块→出钢结束，各成分加入量和炉后成分控制见表3；
(6)钢包底吹氩气控制：出钢过程钢包底吹气体流量为200Nl/min，出钢时间控制在5min；
其中，吹炼终点温度为1620℃，终点C含量为0.015％，吹炼终点成分和温度控制见表2；
步骤二，精炼炉冶炼：
(1)LF炉前期操作：钢水到处理工位后，调整钢包底吹流量300Nl/min，供电化渣2min后加入石灰3kg/吨钢、铝丝0.3kg/吨钢，取样分析，下电极升温；
(2)LF炉中期过程控制：处理时间为10min，根据LF炉第一个钢样成分和渣况粘稠情况，加入石灰和铝丝造渣脱硫，石灰加入量吨钢为1Kg，铝丝0.2kg/吨钢，脱硫过程氩气流量350Nl/min，喂铝线调整钢液铝含量，喂铝线控制氩气流量30Nl/min，铝线喂入量：以冶炼过程钢水中铝含量保持在0.05％范围来控制铝线喂入量，根据目标钢种的成分进行合金化，升温6min取样分析，下电极继续升温脱硫，精炼炉加料情况见表4；
(3)LF炉后期过程控制：处理时间25min，根据LF炉第二个钢样成分和渣况粘稠情况，精炼炉结束渣成份见表5，加入石灰和铝丝造渣脱硫，石灰加入量吨钢1.5Kg，铝丝0.1kg/吨钢，脱硫过程氩气流量350Nl/min，喂铝线调整钢液铝含量，喂铝线控制氩气流量30Nl/min，铝线喂入量：以冶炼过程钢水中铝含量保持在0.03％范围来控制铝线喂入量，加入合金进行合金化微调，直至达到钢种目标要求；下电极升温脱硫，取样分析，精炼炉终点钢水主要成份见表6，根据分析结果重复该步骤的流程(3)；
(4)LF炉钙处理及软搅拌：钢水中喂入纯钙线180m/炉或喂入钙铁线350m/炉，钙处理结束软搅拌时间为5min，软搅拌底吹流量控制：10Nl/min；
(5)RH真空处理：钢水到达RH炉处理工位后，测温取样，开始抽真空处理，真空度降低至120Pa，保持时间为15min，RH真空处理过程，RH工艺参数见表7，钢包底吹氩气流量控制在5Nl/min，真空结束后软搅拌时间为15min；
步骤三，连铸：
(1)中包烘烤温度为1050℃，烘烤时间为160分钟；开浇前5分钟中包开始吹氩，排除中间包空气，防止二次氧化；
(2)每炉钢水在大包回转台镇静时间为5分钟，连铸有害元素含量见表8。
实施例2
本实施例提供一种高洁净度管线钢冶炼工艺，本实施例选择X70管线钢种，其主要化学成分见表1；如图1所示，工艺路线为：铁水倒罐→铁水预处理→转炉冶炼→出钢脱氧合金化→LF精炼炉→钙处理→RH真空炉→连铸，其特征在于，包括如下具体步骤：
步骤一，转炉冶炼：
(1)铁水预处理操作：入炉铁水经脱硫预处理并扒渣干净，其中S元素含量为0.004％，废钢中S元素含量为0.008％；
(2)转炉处理过程深脱磷：采用“双渣法”，在转炉吹炼5分钟，即碳氧反应刚开始阶段，进行第一次倒渣，在保证前期炉渣尽快化好的前提下，采用高碱度、高氧化性、低温度渣系操作，碱度为3.6，氧化性TFeO为23％，温度为1600℃；
(3)挡渣操作：控制出钢过程中的下渣量为1.5kg/t；
(4)出钢造渣：出钢过程加入复合精炼渣和石灰进行对钢包顶渣改质，复合精炼渣成分为：CaO：60％、Al2O3：32％、SiO2：5.0％、H2O：0.3％、N：0.03％，其余为其他杂质，加入量吨钢6Kg，石灰加入量吨钢3Kg；
(5)出钢脱氧：出钢过程采用铝块脱氧，根据转炉吹炼终点氧含量加入铝块，按：铝块加入量＝终点氧含量×0.3，加入铝块平衡钢水中的氧；出钢过程：出钢开始→出钢30秒加造渣料→出钢至1/3加合金和铝块→出钢结束，各成分加入量和炉后成分控制见表3；
(6)钢包底吹氩气控制：出钢过程钢包底吹气体流量为250Nl/min，出钢时间控制在6min；
其中，吹炼终点温度为1650℃，终点C含量为0.025％，吹炼终点成分和温度控制见表2；
步骤二，精炼炉冶炼：
(1)LF炉前期操作：钢水到处理工位后，调整钢包底吹流量350Nl/min，供电化渣2.5min后加入石灰3kg/吨钢、铝丝0.3kg/吨钢，取样分析，下电极升温；
(2)LF炉中期过程控制：处理时间为10min，根据LF炉第一个钢样成分和渣况粘稠情况，加入石灰和铝丝造渣脱硫，石灰加入量吨钢为1.5Kg，铝丝0.2kg/吨钢，脱硫过程氩气流量420Nl/min，喂铝线调整钢液铝含量，喂铝线控制氩气流量45Nl/min，铝线喂入量：以冶炼过程钢水中铝含量保持在0.055％范围来控制铝线喂入量，根据目标钢种的成分进行合金化，升温7min取样分析，下电极继续升温脱硫，精炼炉加料情况见表4；
(3)LF炉后期过程控制：处理时间25min，根据LF炉第二个钢样成分和渣况粘稠情况，精炼炉结束渣成份见表5，加入石灰和铝丝造渣脱硫，石灰加入量吨钢1.8Kg，铝丝0.15kg/吨钢，脱硫过程氩气流量430Nl/min，喂铝线调整钢液铝含量，喂铝线控制氩气流量45Nl/min，铝线喂入量：以冶炼过程钢水中铝含量保持在0.04％范围来控制铝线喂入量，加入合金进行合金化微调，直至达到钢种目标要求；下电极升温脱硫，取样分析，精炼炉终点钢水主要成份见表6，根据分析结果重复该步骤的流程(3)；
(4)LF炉钙处理及软搅拌：钢水中喂入纯钙线190m/炉或喂入钙铁线380m/炉，钙处理结束软搅拌为10min，软搅拌底吹流量控制：40Nl/min；
(5)RH真空处理：钢水到达RH炉处理工位后，测温取样，开始抽真空处理，真空度降低至140Pa，保持时间为20min，RH真空处理过程，RH工艺参数见表7，钢包底吹氩气流量控制在10Nl/min，真空结束后软搅拌时间为20min；
步骤三，连铸：
(1)中包烘烤温度为1080℃，烘烤时间为170分钟；开浇前5分钟中包开始吹氩，排除中间包空气，防止二次氧化；
(2)每炉钢水在大包回转台镇静时间为10分钟，连铸有害元素含量见表8。
实施例3
本实施例提供一种高洁净度管线钢冶炼工艺，本实施例选择X70管线钢种，如图1所示，本实施例提供一种高洁净度管线钢冶炼工艺，本实施例选择X70管线钢种，其主要化学成分见表1；如图1所示，工艺路线为：铁水倒罐→铁水预处理→转炉冶炼→出钢脱氧合金化→LF精炼炉→钙处理→RH真空炉→连铸，其特征在于，包括如下具体步骤：
步骤一，转炉冶炼：
(1)铁水预处理操作：入炉铁水经脱硫预处理并扒渣干净，其中S元素含量为0.005％，废钢中S元素含量为0.010％；
(2)转炉处理过程深脱磷：采用“双渣法”，在转炉吹炼6分钟，即碳氧反应刚开始阶段，进行第一次倒渣，在保证前期炉渣尽快化好的前提下，采用高碱度、高氧化性、低温度渣系操作，碱度为4.0，氧化性TFeO为25％，温度为1620℃；
(3)挡渣操作：控制出钢过程中的下渣量为0-2kg/t；
(4)出钢造渣：出钢过程加入复合精炼渣和石灰进行对钢包顶渣改质，复合精炼渣成分为：CaO：65％、Al2O3：31％、SiO2：8.0％、H2O：0.5％、N：0.05％，其余为其他杂质，加入量吨钢6Kg，石灰加入量吨钢3Kg；
(5)出钢脱氧：出钢过程采用铝块脱氧，根据转炉吹炼终点氧含量加入铝块，按：铝块加入量＝终点氧含量×0.3，加入铝块平衡钢水中的氧；出钢过程：出钢开始→出钢30秒加造渣料→出钢至1/3加合金和铝块→出钢结束，各成分加入量和炉后成分控制见表3；
(6)钢包底吹氩气控制：出钢过程钢包底吹气体流量为300Nl/min，出钢时间控制在8min；
其中，吹炼终点温度为1680℃，终点C含量为0.035％，吹炼终点成分和温度控制见表2；
步骤二，精炼炉冶炼：
(1)LF炉前期操作：钢水到处理工位后，调整钢包底吹流量400Nl/min，供电化渣3min后加入石灰3kg/吨钢、铝丝0.3kg/吨钢，取样分析，下电极升温；
(2)LF炉中期过程控制：处理时间为10min，根据LF炉第一个钢样成分和渣况粘稠情况，加入石灰和铝丝造渣脱硫，石灰加入量吨钢小于2Kg，铝丝0.2kg/吨钢，脱硫过程氩气流量500Nl/min，喂铝线调整钢液铝含量，喂铝线控制氩气流量60Nl/min，铝线喂入量：以冶炼过程钢水中铝含量保持在0.06％范围来控制铝线喂入量，根据目标钢种的成分进行合金化，升温8min取样分析，下电极继续升温脱硫，精炼炉加料情况见表4；
(3)LF炉后期过程控制：处理时间25min，根据LF炉第二个钢样成分和渣况粘稠情况，精炼炉结束渣成份见表5，加入石灰和铝丝造渣脱硫，石灰加入量吨钢2Kg，铝丝0.2kg/吨钢，脱硫过程氩气流量500Nl/min，喂铝线调整钢液铝含量，喂铝线控制氩气流量60Nl/min，铝线喂入量：以冶炼过程钢水中铝含量保持在0.05％范围来控制铝线喂入量，加入合金进行合金化微调，直至达到钢种目标要求；下电极升温脱硫，取样分析，精炼炉终点钢水主要成份见表6，根据分析结果重复该步骤的流程(3)；
(4)LF炉钙处理及软搅拌：钢水中喂入纯钙线200m/炉或喂入钙铁线400m/炉，钙处理结束软搅拌为15min，软搅拌底吹流量控制：60Nl/min；
(5)RH真空处理：钢水到达RH炉处理工位后，测温取样，开始抽真空处理，真空度降低至160Pa，保持时间为25min，RH真空处理过程，RH工艺参数见表7，钢包底吹氩气流量控制在15Nl/min，真空结束后软搅拌时间为25min；
步骤三，连铸：
(1)中包烘烤温度为1100℃，烘烤时间为180分钟；开浇前5分钟中包开始吹氩，排除中间包空气，防止二次氧化；
(2)每炉钢水在大包回转台镇静时间为不少于5分钟，连铸有害元素含量见表8。
表1X70主要化学成份(％)
表2转炉终点成分(％)
表3炉后成分
表4精炼炉加料情况(kg)
表5精炼炉结束渣成份(％)
表6精炼炉终点钢水主要成份(％)
表7RH工艺
表8连铸有害元素含量(ppm)
综上所述：通过铁水预处理深脱硫扒渣，转炉处理过程深脱磷，出钢铝块深脱氧和复合精炼渣顶渣改质；LF精炼炉铝丝渣脱氧、石灰造渣以及喂铝线微调钢水中铝，结合LF炉冶炼过程全程合理的氩气底吹控制，LF结束钙处理对夹杂物变性处理，配合合适的软搅拌时间促使夹杂物上浮去除；RH真空炉保持高真空脱除钢水中气体；连铸工序全程无氧化保护浇铸工艺技术，实现冶炼终点钢水中有害元素：[P]≤80ppm，[S]≤10ppm，T[O]≤9ppm，[N]≤30ppm，[H]≤1.5ppm，连铸坯低倍质量较好，能满足现场大规模生产的要求。
以上实施例仅为说明本发明的技术思想，不能以此限定本发明的保护范围，凡是按照本发明提出的技术思想，在技术方案基础上所做的任何改动，均落入本发明保护范围之内。
Claims (3)
1.一种高洁净度管线钢冶炼工艺，工艺路线为：铁水倒罐→铁水预处理→转炉冶炼→出钢脱氧合金化→LF精炼炉→钙处理→RH真空炉→连铸，其特征在于，包括如下具体步骤：
步骤一，转炉冶炼：
(1)铁水预处理操作：入炉铁水经脱硫预处理并扒渣干净，其中S元素含量为0-0.005％，废钢中S元素含量为0-0.010％；
(2)转炉处理过程深脱磷：采用“双渣法”，在转炉吹炼4-6分钟，即碳氧反应刚开始阶段，进行第一次倒渣，在保证前期炉渣尽快化好的前提下，采用高碱度、高氧化性、低温度渣系操作；
(3)挡渣操作：控制出钢过程中的下渣量为0-2kg/t；
(4)出钢造渣：出钢过程加入复合精炼渣和石灰进行对钢包顶渣改质，复合精炼渣成分为：CaO：55％-65％、Al2O3：27％-37％、SiO2：0-8.0％、H2O：0-0.5％、N：0-0.05％，其余为其他杂质，加入量吨钢6Kg，石灰加入量吨钢3Kg；
(5)出钢脱氧：出钢过程采用铝块脱氧，根据转炉吹炼终点氧含量加入铝块，按：铝块加入量＝终点氧含量×0.3，加入铝块平衡钢水中的氧；出钢过程：出钢开始→出钢30秒加造渣料→出钢至1/3加合金和铝块→出钢结束；
(6)钢包底吹氩气控制：出钢过程钢包底吹气体流量为200-300Nl/min，出钢时间控制在5-8min；
步骤二，精炼炉冶炼：
(1)LF炉前期操作：钢水到处理工位后，调整钢包底吹流量300-400Nl/min，供电化渣2-3min后加入石灰3kg/吨钢、铝丝0.3kg/吨钢，取样分析，下电极升温；
(2)LF炉中期过程控制：处理时间为10min，根据LF炉第一个钢样成分和渣况粘稠情况，加入石灰和铝丝造渣脱硫，石灰加入量吨钢小于2Kg，铝丝0.2kg/吨钢，脱硫过程氩气流量350-500Nl/min，喂铝线调整钢液铝含量，喂铝线控制氩气流量30-60Nl/min，铝线喂入量：以冶炼过程钢水中铝含量保持在0.05-0.06％范围来控制铝线喂入量，根据目标钢种的成分进行合金化，升温6-8min取样分析，下电极继续升温脱硫；
(3)LF炉后期过程控制：处理时间25min，根据LF炉第二个钢样成分和渣况粘稠情况，加入石灰和铝丝造渣脱硫，石灰加入量吨钢1.5-2Kg，铝丝0.1-0.2kg/吨钢，脱硫过程氩气流量350-500Nl/min，喂铝线调整钢液铝含量，喂铝线控制氩气流量30-60Nl/min，铝线喂入量：以冶炼过程钢水中铝含量保持在0.03％-0.05％范围来控制铝线喂入量，加入合金进行合金化微调，直至达到钢种目标要求；下电极升温脱硫，取样分析；根据分析结果重复该步骤的流程(3)；
(4)LF炉钙处理及软搅拌：钢水中喂入纯钙线180-200m/炉或喂入钙铁线350-400m/炉，钙处理结束软搅拌不少于5min，软搅拌底吹流量控制：10-60Nl/min；
(5)RH真空处理：钢水到达RH炉处理工位后，测温取样，开始抽真空处理，真空度降低至300Pa以内，保持时间为不少于15min，RH真空处理过程，钢包底吹氩气流量控制在5-15Nl/min，真空结束后软搅拌时间不少于15min；
步骤三，连铸：
(1)中包烘烤温度为1050-1100℃，烘烤时间为160-180分钟；开浇前5分钟中包开始吹氩，排除中间包空气；
(2)每炉钢水在大包回转台镇静时间不少于5分钟。
2.根据权利要求1所述的高洁净度管线钢冶炼工艺，其特征在于，所述步骤一中第(2)步中，碱度为3.2-4.0，氧化性TFeO为20％-25％，温度为1580℃-1620℃。
3.根据权利要求1所述的高洁净度管线钢冶炼工艺，其特征在于，所述步骤一中吹炼终点温度为1620-1680℃，终点C含量为0-0.035％。
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