CN105950828A - 减少钢液进lf炉冶炼时间的方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种减少钢液进LF炉冶炼时间的方法，包括以下工艺步骤：（1）造渣材料的配制：按照原料重量百分比石灰为35%～50%，三氧化二铝粉末为35%～40%，铝粒为12%～20%，金属钙为2%～5%，二氧化硅粉为3%～5%配制造渣材料；（2）转炉出钢前控制钢液中氧含量[O] ≤500ppm；（3）在转炉出钢过程中，用管道将造渣材料与钢水一道加入钢包中，加入量按重量为3～5kg/吨钢，利用钢水自身的重力及底吹氩的搅拌力搅拌钢水；（4）出钢完毕时，在钢液中加入0.05～0.08kg/吨钢的活性金属Ca。本发明能去除钢液中的部分有害元素S，以得到合符要求的钢水，降低钢水在LF炉的处理时间和成本消耗。

Description

减少钢液进 LF 炉冶炼时间的方法
技术领域
本发明属于钢铁冶炼技术，是一种减少钢液进LF炉冶炼时间的方法。
背景技术
采用常规的转炉冶炼方法得到的钢液硫含量一般都较高，即使硫含量控制较好的钢种的硫含量也达到了0.040%左右。因此，常规的转炉冶炼方法冶炼后钢水需进LF炉处理，使钢水中的硫含量进一步降低到合符要求的数值。这种方法虽然能达到降低有害元素硫含量的目的，但是消耗较大，生产成本较高，且耗费的时间较长，对连铸连续浇钢有一定影响。
发明内容
本发明旨在提供一种减少钢液进LF炉冶炼时间的方法，根据转炉到LF炉冶炼的特点加入相应的造渣材料，得到钢水中有害元素S含量较低的钢液，从而减少钢水在LF炉的处理时间和电力消耗。
本发明的技术方案：
减少钢液进LF炉冶炼时间的方法，包括以下工艺步骤：
（1）造渣材料的配制：按照原料重量百分比石灰为35%～50%，三氧化二铝粉末为35%～40%，铝粒为12%～20%，金属钙为2%～5%，二氧化硅粉为3%～5%配制造渣材料，配比后造渣的化学成分质量百分组成为Al2O3≥25%，CaO≥25%，SiO2≤8%，Al≥10%，Ca≥2%；
（2）转炉出钢前控制钢液中氧含量[O] ≤500ppm；
（3）在转炉出钢过程中，用管道将造渣材料与钢水一道加入钢包中，加入量按重量为3～5kg/吨钢，利用钢水自身的重力及底吹氩的搅拌力搅拌钢水；
（4）出钢完毕时，在钢液中加入0.05～0.08kg/吨钢的活性金属Ca；
（5）加入活性钙后继续吹氩2分钟，取钢水样检测钢水中的S含量，测量钢水温度。
活性金属Ca在加入前需做防氧化处理。
发明原理：造渣材料将钢水中的氧先置换出来，降低钢液中的氧含量，减少钢水的氧化性能；再在出钢完毕时加入活性Ca，将钢液中的S置换出来，降低钢液中的S含量。
钢液进入LF炉以后，根据有害元素S的含量以及其他要求处理钢液，专为处理有害元素S的时间缩短，甚至不需要在LF炉中专门处理钢液中的S，就能满足钢液的控制要求。
本发明的有益效果：在转炉出钢过程中加入适当渣料后，能去除钢液中的部分有害元素S，以得到合符要求的钢水，降低钢水在LF炉的处理时间和成本消耗。
附图说明
图1为钢液进LF炉冶炼时间图。
图中：炉次1~5为未采用本方法进LF炉的时间；炉次6~11为采用本方法后，钢包进LF的处理时间。
具体实施方式
实施例一：某炼钢厂采用BOF-LF-CC路径减少钢液进LF炉冶炼时间的方法，包括以下工艺步骤：
（1）转炉钢水出钢S含量0.0204%，出钢量为135吨；
（2）出钢前测钢水[O]含量为389ppm；
（3）出钢过程中与钢流一起，向钢包中加入450kg造渣材料，造渣材料成分：Al2O3 =32%，CaO=50%，SiO2 =7%，Al=11%。出钢过程进行底部吹氩搅拌钢水；
（4）出钢即将完毕时，向钢包中的钢液加入10kg活性金属Ca；
（5）钢水在炉后吹氩2分钟，取钢水样检测钢水中的S含量，炉后钢液中S含量降为0.0136%，出钢温降87℃。
该炉钢水进LF钢液中S含量降为0.0078%，在LF炉处理34分钟，比未采用该方法节约20分钟，钢液合格上台浇注，生产成本降低。
实施例二：某炼钢厂采用BOF-LF-VD-CC路径减少钢液进LF炉冶炼时间的方法，包括以下工艺步骤：
（1）转炉钢水出钢S含量0.031%，出钢定氧为303ppm；
（2）造渣材料成分：Al2O3 =35%，CaO=48%，SiO2=6.5%，Al=10.5%；
（3）出钢过程中钢包底部吹氩搅拌钢水，与钢流一起加入造渣材料，加入量450kg；
（4）出钢结束时，向钢包中加入10kg活性Ca；
（5）加入活性钙后继续吹氩2分钟，取钢水样检测钢水中的S含量，炉后钢液中S含量降为0.009%，测量钢水温度，出钢温降96℃。
进LF时对钢水取样检测成分，钢液中S含量降为0.009%，在LF炉处理20分钟，比未采用该方法节约30分钟左右，生产成本降低。

Claims (1)

1.减少钢液进LF炉冶炼时间的方法，其特征在于包括以下工艺步骤：
（1）造渣材料的配制：按照原料重量百分比石灰为35%～50%，三氧化二铝粉末为35%～40%，铝粒为12%～20%，金属钙为2%～5%，二氧化硅粉为3%～5%配制造渣材料，配比后造渣的化学成分质量百分组成为Al2O3≥25%，CaO≥25%，SiO2≤8%，Al≥10%，Ca≥2%；
（2）转炉出钢前控制钢液中氧含量[O] ≤500ppm；
（3）在转炉出钢过程中，用管道将造渣材料与钢水一道加入钢包中，加入量按重量为3～5kg/吨钢，利用钢水自身的重力及底吹氩的搅拌力搅拌钢水；
（4）出钢完毕时，在钢液中加入0.05～0.08kg/吨钢的活性金属Ca；
（5）加入活性钙后继续吹氩2分钟，取钢水样检测钢水中的S含量，测量钢水温度。
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