JPH09197695A - 電子写真感光体用基体の製造方法及び電子写真感光体 - Google Patents
電子写真感光体用基体の製造方法及び電子写真感光体Info
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- JPH09197695A JPH09197695A JP8010243A JP1024396A JPH09197695A JP H09197695 A JPH09197695 A JP H09197695A JP 8010243 A JP8010243 A JP 8010243A JP 1024396 A JP1024396 A JP 1024396A JP H09197695 A JPH09197695 A JP H09197695A
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- G03G—ELECTROGRAPHY; ELECTROPHOTOGRAPHY; MAGNETOGRAPHY
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- G03G5/10—Bases for charge-receiving or other layers
- G03G5/102—Bases for charge-receiving or other layers consisting of or comprising metals
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- Y10T29/4956—Fabricating and shaping roller work contacting surface element
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 造管作業時の曲成加工による加工硬化を除去
し、その後の研削加工を容易に精度よく行うことがで
き、曲成加工による生じる部分的な磁性の発生を回避し
て良好な画像を得ることができる電子写真感光体用基体
の製造方法の提供。 【解決手段】 連続的に供給されるスンレンレス、アル
ミニウム合金、ニッケル合金等の金属帯を曲成し、この
金属帯の対向端縁を溶接して管とし、この管を研削加工
するに際し、溶接により管を製造した後、研削加工前に
管を熱処理する。熱処理には、金属の種類により焼鈍、
焼準等の処理が施される。これらの処理によって、加工
硬化が除去され、また、曲げが集中する部分に生じるマ
ルテンサイト変態に起因する磁性の発生を防止すること
ができる。
し、その後の研削加工を容易に精度よく行うことがで
き、曲成加工による生じる部分的な磁性の発生を回避し
て良好な画像を得ることができる電子写真感光体用基体
の製造方法の提供。 【解決手段】 連続的に供給されるスンレンレス、アル
ミニウム合金、ニッケル合金等の金属帯を曲成し、この
金属帯の対向端縁を溶接して管とし、この管を研削加工
するに際し、溶接により管を製造した後、研削加工前に
管を熱処理する。熱処理には、金属の種類により焼鈍、
焼準等の処理が施される。これらの処理によって、加工
硬化が除去され、また、曲げが集中する部分に生じるマ
ルテンサイト変態に起因する磁性の発生を防止すること
ができる。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は複写機やレーザープ
リンター等の画像形成装置に用いられる電子写真感光体
用基体の製造方法及びこの製造方法により製造された電
子写真感光体用基体を有する電子写真感光体に関する。
リンター等の画像形成装置に用いられる電子写真感光体
用基体の製造方法及びこの製造方法により製造された電
子写真感光体用基体を有する電子写真感光体に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来、複写機やレーザープリンター等の
画像形成装置に用いられる電子写真感体用基体の製造方
法には、連続的に送給される金属帯を曲成して筒状と
し、対向端縁を溶接して製造される管を基体とする場
合、造管後、抽伸、矯正、しごき加工、深絞り加工、研
削加工、研磨加工、ホーニング加工、電解研磨加工、陽
極酸化加工をその都度組み合せて加工を施す（特開平５
−２７４６７）ことなどが知られている。
画像形成装置に用いられる電子写真感体用基体の製造方
法には、連続的に送給される金属帯を曲成して筒状と
し、対向端縁を溶接して製造される管を基体とする場
合、造管後、抽伸、矯正、しごき加工、深絞り加工、研
削加工、研磨加工、ホーニング加工、電解研磨加工、陽
極酸化加工をその都度組み合せて加工を施す（特開平５
−２７４６７）ことなどが知られている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、従来の
製造方法では溶接や、抽伸、矯正、しごき加工、深絞り
加工による加工硬化が著しく、研削加工に必ずしも適し
ていなかった。このため、研削加工時の１回の研削代を
小さく設定し、複数回加工を繰り返すことにより精度品
質を得ていたため、加工工数が大きく、加工コストが高
価となり、また、金属帯を曲成する際に最も曲げが集中
する部分がマルテンサイト変態を起こし、部分的な磁性
を帯びるために、この管に必要に応じて他の加工を施し
た後に感光層を形成し、画質確認を行うと、画質にこの
磁性の影響が出るという欠点を有していた。
製造方法では溶接や、抽伸、矯正、しごき加工、深絞り
加工による加工硬化が著しく、研削加工に必ずしも適し
ていなかった。このため、研削加工時の１回の研削代を
小さく設定し、複数回加工を繰り返すことにより精度品
質を得ていたため、加工工数が大きく、加工コストが高
価となり、また、金属帯を曲成する際に最も曲げが集中
する部分がマルテンサイト変態を起こし、部分的な磁性
を帯びるために、この管に必要に応じて他の加工を施し
た後に感光層を形成し、画質確認を行うと、画質にこの
磁性の影響が出るという欠点を有していた。
【０００４】本発明の目的は、前述した従来技術の問題
点を解決し、切削加工が容易で画像品質を安定させるこ
とができる電子写真感光体用基板の製造方法及びこの製
造方法で製造された電子写真感光体用基体を有する電子
写真感光体を提供することにある。
点を解決し、切削加工が容易で画像品質を安定させるこ
とができる電子写真感光体用基板の製造方法及びこの製
造方法で製造された電子写真感光体用基体を有する電子
写真感光体を提供することにある。
【０００５】
【課題を解決するための手段】すなわち、本発明の電子
写真感光体用基体の製造方法は、連続的に送給される金
属帯を曲成し、この金属帯の対向端縁を溶接して管と
し、この管を研削加工したものを基体とする電子写真感
光体用基体の製造方法において、前記溶接により管を製
造した後、前記研削加工前に前記管を熱処理することを
特徴とする。また、熱処理は、焼鈍、焼準等の熱処理が
挙げられ、管を構成する金属、例えば、ステンレス、ニ
ッケル合金、アルミニウム合金等により熱処理の条件が
選定される。熱処理される管の厚みは、０．２〜０．７
ｍｍであることが望ましい。
写真感光体用基体の製造方法は、連続的に送給される金
属帯を曲成し、この金属帯の対向端縁を溶接して管と
し、この管を研削加工したものを基体とする電子写真感
光体用基体の製造方法において、前記溶接により管を製
造した後、前記研削加工前に前記管を熱処理することを
特徴とする。また、熱処理は、焼鈍、焼準等の熱処理が
挙げられ、管を構成する金属、例えば、ステンレス、ニ
ッケル合金、アルミニウム合金等により熱処理の条件が
選定される。熱処理される管の厚みは、０．２〜０．７
ｍｍであることが望ましい。
【０００６】以下、本発明を更に詳細に説明する。本発
明の電子写真感光体用基体の製造方法において、熱処理
は、被処理材としての金属により任意に選定される。電
子写真感光体用基体には、ステンレス、ニッケル合金、
アルミニウム合金等が使用されるが、金属がステンレ
ス、アルミニウム合金の場合、熱処理には焼鈍の条件が
選定され、ニッケル合金の場合、焼準の条件が設定され
る。
明の電子写真感光体用基体の製造方法において、熱処理
は、被処理材としての金属により任意に選定される。電
子写真感光体用基体には、ステンレス、ニッケル合金、
アルミニウム合金等が使用されるが、金属がステンレ
ス、アルミニウム合金の場合、熱処理には焼鈍の条件が
選定され、ニッケル合金の場合、焼準の条件が設定され
る。
【０００７】これらの焼鈍、焼準の条件は、表１に示す
通りである。
通りである。
【表１】
【０００８】焼鈍の加熱条件として、鋼材の場合、金属
の再結晶温度以上の温度に加熱することが望ましく、ま
た、部材を保持する観点から融点まで加熱することがで
きない。加熱時間は、部材全体が焼鈍温度に達するまで
の時間のみが必要であり、焼鈍温度での保持時間は特に
必要としない。なお、アルミニウム合金は、ニッケル合
金と同様に造管の過程で加工硬化するが、マルテンサイ
ト変態は生じないので、焼鈍は加工硬化の除去を目的と
する。
の再結晶温度以上の温度に加熱することが望ましく、ま
た、部材を保持する観点から融点まで加熱することがで
きない。加熱時間は、部材全体が焼鈍温度に達するまで
の時間のみが必要であり、焼鈍温度での保持時間は特に
必要としない。なお、アルミニウム合金は、ニッケル合
金と同様に造管の過程で加工硬化するが、マルテンサイ
ト変態は生じないので、焼鈍は加工硬化の除去を目的と
する。
【０００９】熱処理における加熱手段は、誘導加熱、
加熱炉、等による手段が挙げられる。誘導加熱によ
る手段では、管を加熱コイルにより加熱するが、この加
熱は一瞬で済み、加熱コイルによる加熱手段と水冷冷却
装置による冷却手段との連接が可能であり、ステンレス
等の焼鈍等に有効である。
加熱炉、等による手段が挙げられる。誘導加熱によ
る手段では、管を加熱コイルにより加熱するが、この加
熱は一瞬で済み、加熱コイルによる加熱手段と水冷冷却
装置による冷却手段との連接が可能であり、ステンレス
等の焼鈍等に有効である。
【００１０】加熱炉による手段では、ブタンガス等の
燃焼熱により管を加熱するものであり、加熱炉の全長が
長く、冷却装置の連接は困難であるため、ニッケル合金
の焼準やアルミニウム合金の焼鈍の場合のような空冷又
は炉冷による冷却手段に有効である。
燃焼熱により管を加熱するものであり、加熱炉の全長が
長く、冷却装置の連接は困難であるため、ニッケル合金
の焼準やアルミニウム合金の焼鈍の場合のような空冷又
は炉冷による冷却手段に有効である。
【００１１】上記した熱処理は、金属帯の曲成による加
工後、溶接により管を形成した後、管の研削加工前に行
う。金属帯の厚みは、０．２〜０．７ｍｍが好ましい。
金属帯の厚さが０．２ｍｍよりも薄いと、造管が非常に
困難になる。具体的には、真円度の悪化、曲がりの発生
が生じ、実用に耐えられないものとなる。また、溶接が
非常に困難で、溶接できない、ビートが非常に大きなも
のになる、等の実用上の支障が生じやすい。一方、金属
帯の厚さが０．７ｍｍよりも厚いと，曲成加工に多大な
力が必要となり、造管ラインが非常に長いものになる。
そのための設備投資が非常に大きくなる問題が生じると
共に溶接も困難となる。
工後、溶接により管を形成した後、管の研削加工前に行
う。金属帯の厚みは、０．２〜０．７ｍｍが好ましい。
金属帯の厚さが０．２ｍｍよりも薄いと、造管が非常に
困難になる。具体的には、真円度の悪化、曲がりの発生
が生じ、実用に耐えられないものとなる。また、溶接が
非常に困難で、溶接できない、ビートが非常に大きなも
のになる、等の実用上の支障が生じやすい。一方、金属
帯の厚さが０．７ｍｍよりも厚いと，曲成加工に多大な
力が必要となり、造管ラインが非常に長いものになる。
そのための設備投資が非常に大きくなる問題が生じると
共に溶接も困難となる。
【００１２】本発明においては、ステンレス製の管に対
して焼鈍を行うと、加工硬化を除去でき、かつ、部分的
な磁性を生じさせるマルテンサイト変態がなくなり、磁
性に起因する画像品質の低下がなくなる。また、ニッケ
ル合金、アルミニウム合金では、金属帯の曲成による加
工時の加工硬化がなくなり、研削加工を容易に、かつ確
実に行うことができる。
して焼鈍を行うと、加工硬化を除去でき、かつ、部分的
な磁性を生じさせるマルテンサイト変態がなくなり、磁
性に起因する画像品質の低下がなくなる。また、ニッケ
ル合金、アルミニウム合金では、金属帯の曲成による加
工時の加工硬化がなくなり、研削加工を容易に、かつ確
実に行うことができる。
【００１３】
【実施例】以下、本発明の実施例をついて説明する。 実施例１ 幅９４．５ｍｍ、厚さ０．７ｍｍの３０４ステンレス鋼
帯を準備した。これを連続的に給送し、上下ロールで挟
み込み、塑性変形により曲成して筒状とし、対向端縁を
ＴＩＧ溶接を施し、外径φ３０．１ｍｍの管を形成し
た。このときの造管速度は約１．５ｍ／ｍｉｎである。
この造管の上流に高周波電磁誘導加熱装置（日本電子
（株）製ＳＨ５０）を設置し、先に造管した管をこの装
置により１１００℃に加熱した後、純水にて急冷した。
この管を切断機にて長さ２５３ｍｍに切断した。
帯を準備した。これを連続的に給送し、上下ロールで挟
み込み、塑性変形により曲成して筒状とし、対向端縁を
ＴＩＧ溶接を施し、外径φ３０．１ｍｍの管を形成し
た。このときの造管速度は約１．５ｍ／ｍｉｎである。
この造管の上流に高周波電磁誘導加熱装置（日本電子
（株）製ＳＨ５０）を設置し、先に造管した管をこの装
置により１１００℃に加熱した後、純水にて急冷した。
この管を切断機にて長さ２５３ｍｍに切断した。
【００１４】このようにして得た管を、砥石（ＧＣ１５
０）を用い、送り速度約１．５ｍ／ｍｉｎに調整し、外
径φ３０．０ｍｍにセンタレススルーフィード研削加工
した。このときの研削前の管の振れと研削加工後の管の
振れを表２に示す。管の振れは管の両端をＶブロックで
支持し、ほぼ中央部分を測定した。（以下の実施例お比
較例において同様である。） 表２において、５本の管の測定を行いそれぞれの値を示
した。
０）を用い、送り速度約１．５ｍ／ｍｉｎに調整し、外
径φ３０．０ｍｍにセンタレススルーフィード研削加工
した。このときの研削前の管の振れと研削加工後の管の
振れを表２に示す。管の振れは管の両端をＶブロックで
支持し、ほぼ中央部分を測定した。（以下の実施例お比
較例において同様である。） 表２において、５本の管の測定を行いそれぞれの値を示
した。
【００１５】
【表２】 研削加工後の管の振れの目標値を０．０６以下とすれ
ば、研削前素管の振れが０．１２であっても問題ない。
表２において、研削加工後の振れは、いずれも０．０６
以下であり、このことは、熱処理によって管の研削加工
を精度よく行うことができることを示している。
ば、研削前素管の振れが０．１２であっても問題ない。
表２において、研削加工後の振れは、いずれも０．０６
以下であり、このことは、熱処理によって管の研削加工
を精度よく行うことができることを示している。
【００１６】また、このときの管の断面硬度を測定し
た。結果を表３に示す。測定方法はＪＩＳに規定された
ビッカース硬度（０．５ｋｇ）である。
た。結果を表３に示す。測定方法はＪＩＳに規定された
ビッカース硬度（０．５ｋｇ）である。
【表３】 表３から、後記する比較例１に比べて溶接部の周方向の
３個所のいずれもビッカース硬度が低くなっており、加
工硬化による硬度の高さを減少させることができる。
３個所のいずれもビッカース硬度が低くなっており、加
工硬化による硬度の高さを減少させることができる。
【００１７】さらにこの基体の上に、特開平２ー３７３
５８に記載した方法、すなわち、フタロシアニンを含む
電荷発生層形成用塗布液およびベンジジン化合物とポリ
カボネード樹脂を含む電荷輸送層を含む電荷輸送層形成
用塗布液に浸漬塗布を行い、電子写真感光体を得た。こ
のようにして作成した電子写真感光体の両側開口部に射
出成形した樹脂製フランジを接着し、レーザープリンタ
ー（ＮＥＣ製１０００／４Ｒ）に装着して画質評価を行
ったところ、良好な画質を得た。
５８に記載した方法、すなわち、フタロシアニンを含む
電荷発生層形成用塗布液およびベンジジン化合物とポリ
カボネード樹脂を含む電荷輸送層を含む電荷輸送層形成
用塗布液に浸漬塗布を行い、電子写真感光体を得た。こ
のようにして作成した電子写真感光体の両側開口部に射
出成形した樹脂製フランジを接着し、レーザープリンタ
ー（ＮＥＣ製１０００／４Ｒ）に装着して画質評価を行
ったところ、良好な画質を得た。
【００１８】比較例１ 幅９４．５ｍｍ、厚さ０．７ｍｍの３０４ステンレス鋼
帯を準備した。これを連続的に給送し、上下ロールで挟
み込み、塑性変形により曲成して筒状とし、対向端縁を
ＴＩＧ溶接を施し、外径φ３０．１ｍｍの管を形成し
た。このときの造管速度は約１．５ｍ／ｍｉｎである。
この管を切断機にて長さ２５３ｍｍに切断した。
帯を準備した。これを連続的に給送し、上下ロールで挟
み込み、塑性変形により曲成して筒状とし、対向端縁を
ＴＩＧ溶接を施し、外径φ３０．１ｍｍの管を形成し
た。このときの造管速度は約１．５ｍ／ｍｉｎである。
この管を切断機にて長さ２５３ｍｍに切断した。
【００１９】このようにして得た管を、砥石（ＧＣ１５
０）を用い、送り速度約１．５ｍ／ｍｉｎに調整し、外
径φ３０．０ｍｍにセンタレススルーフィード研削加工
した。このときの研削前の管の振れと研削加工後の管の
振れを表４に示す。表４において、５本の管の測定を行
い、それぞれの値を示した。
０）を用い、送り速度約１．５ｍ／ｍｉｎに調整し、外
径φ３０．０ｍｍにセンタレススルーフィード研削加工
した。このときの研削前の管の振れと研削加工後の管の
振れを表４に示す。表４において、５本の管の測定を行
い、それぞれの値を示した。
【００２０】
【表４】 表４において、加工前後での振れはほとんど変化しない
ため、研削加工後の管の振れの目標値を０．０６以下と
した場合、センタレススルーフィード研削加工後におい
ても振れの少ない管の選別が必要となる。このことは、
熱処理していない管の場合、研削加工を効率よく行うこ
とが困難であることを示している。
ため、研削加工後の管の振れの目標値を０．０６以下と
した場合、センタレススルーフィード研削加工後におい
ても振れの少ない管の選別が必要となる。このことは、
熱処理していない管の場合、研削加工を効率よく行うこ
とが困難であることを示している。
【００２１】また、このときの管の断面硬度を実施例１
と同様に測定した。結果を表５に示す。
と同様に測定した。結果を表５に示す。
【表５】 表５から、熱処理に行った実施例１に比較して管のそれ
ぞれの周方向位置でビッカース硬度が高くなっている。
このことは、熱処理を行わない場合、加工硬化による硬
度が高く、研削加工を効率よく行うことが困難であるこ
とを示している。
ぞれの周方向位置でビッカース硬度が高くなっている。
このことは、熱処理を行わない場合、加工硬化による硬
度が高く、研削加工を効率よく行うことが困難であるこ
とを示している。
【００２２】さらにこの基体の上に、特開平２ー３７３
５８に記載した方法、すなわち、フタロシアニンを含む
電荷発生層形成用塗布液およびベンジジン化合物とポリ
カボネード樹脂を含む電荷輸送層を含む電荷輸送層形成
用塗布液に浸漬塗布を行い、電子写真感光体を得た。
５８に記載した方法、すなわち、フタロシアニンを含む
電荷発生層形成用塗布液およびベンジジン化合物とポリ
カボネード樹脂を含む電荷輸送層を含む電荷輸送層形成
用塗布液に浸漬塗布を行い、電子写真感光体を得た。
【００２３】このようにして作成した電子写真感光体の
両側開口部に射出成形した樹脂製フランジを接合し、レ
ーザープリンター（ＮＥＣ製１０００／４Ｒ）に装着し
て画質評価を行ったところ、プリントアウトに図１に示
すような電子写真感光体ピッチの縞模様が発生した。
両側開口部に射出成形した樹脂製フランジを接合し、レ
ーザープリンター（ＮＥＣ製１０００／４Ｒ）に装着し
て画質評価を行ったところ、プリントアウトに図１に示
すような電子写真感光体ピッチの縞模様が発生した。
【００２４】図１において、１は用紙、２は電子写真感
光体の軸方向に相当し、３は電子写真感光体の１回転ピ
ッチを示している。したがって、用紙１上には、電子写
真感光体の１回転ピッチ３に相当する部分毎に縞模様４
が形成されている。このことは、電子写真感光体用基体
の曲成する際に最も曲げが集中する部位に縞模様４が形
成されており、したがって電子写真感光体用基体の曲げ
が集中する部位では熱処理を行わない場合、マルテンサ
イト変態により部分的に磁性を帯び、この磁性の影響に
よって画像上に縞模様４が成形されているものと思われ
る。
光体の軸方向に相当し、３は電子写真感光体の１回転ピ
ッチを示している。したがって、用紙１上には、電子写
真感光体の１回転ピッチ３に相当する部分毎に縞模様４
が形成されている。このことは、電子写真感光体用基体
の曲成する際に最も曲げが集中する部位に縞模様４が形
成されており、したがって電子写真感光体用基体の曲げ
が集中する部位では熱処理を行わない場合、マルテンサ
イト変態により部分的に磁性を帯び、この磁性の影響に
よって画像上に縞模様４が成形されているものと思われ
る。
【００２５】また、研削加工前の素管に磁性流体
（（株）シグマハイケミカル製、Ｎ３０４）を振りかけ
たところ図２に示す管５の円周方向で溶接部分６のほぼ
反対側に位置する部分で磁性流体が付着した模様７が形
成された。このことは、研削加工前の素管では、未だ熱
処理されていないため溶接部分６の円周方向反対側の最
も曲げが集中する部分で磁性を帯び、この磁性によって
磁性流体が管５に付着することが確認することができ
た。
（（株）シグマハイケミカル製、Ｎ３０４）を振りかけ
たところ図２に示す管５の円周方向で溶接部分６のほぼ
反対側に位置する部分で磁性流体が付着した模様７が形
成された。このことは、研削加工前の素管では、未だ熱
処理されていないため溶接部分６の円周方向反対側の最
も曲げが集中する部分で磁性を帯び、この磁性によって
磁性流体が管５に付着することが確認することができ
た。
【００２６】実施例２ 幅９４．５ｍｍ、厚さ０．７ｍｍのＮｉ合金（ＮＣＨＲ
１）帯を準備した。これを実施例１と同様にして、連続
的に給送し、上下ロールで挟み込み、塑性変形により曲
成して筒状とし、対向端縁をＴＩＧ溶接を施し、外径φ
３０．１ｍｍの管を形成した。このときの造管速度は約
１．５ｍ／ｍｉｎである。この造管の上流に高周波電磁
誘導加熱装置（日本電子（株）製ＳＨ５０）を設置し、
先に造管した管をこの装置により８００℃に加熱した
後、大気中にて徐冷した。この管を切断機にて長さ２５
３ｍｍに切断した。
１）帯を準備した。これを実施例１と同様にして、連続
的に給送し、上下ロールで挟み込み、塑性変形により曲
成して筒状とし、対向端縁をＴＩＧ溶接を施し、外径φ
３０．１ｍｍの管を形成した。このときの造管速度は約
１．５ｍ／ｍｉｎである。この造管の上流に高周波電磁
誘導加熱装置（日本電子（株）製ＳＨ５０）を設置し、
先に造管した管をこの装置により８００℃に加熱した
後、大気中にて徐冷した。この管を切断機にて長さ２５
３ｍｍに切断した。
【００２７】このようにして得た管を、砥石（ＧＣ１８
０）を用い、送り速度約２ｍ／ｍｉｎに調整し、外径φ
３０．０ｍｍにセンタレススルーフィード研削加工し
た。このときの研削前の管の振れと研削加工後の管の振
れを表６に示す。表６において、５本の管を測定し、そ
れぞれの値を示した。
０）を用い、送り速度約２ｍ／ｍｉｎに調整し、外径φ
３０．０ｍｍにセンタレススルーフィード研削加工し
た。このときの研削前の管の振れと研削加工後の管の振
れを表６に示す。表６において、５本の管を測定し、そ
れぞれの値を示した。
【００２８】
【表６】 研削加工後の管の振れの目標値を０．０６以下とすれ
ば、研削前素管の振れが０．１２であっても問題ない。
表６において、研削加工後の振れはいずれも０．０６以
下であり、熱処理によって管の研削加工を精度よく行う
ことができることを示している。
ば、研削前素管の振れが０．１２であっても問題ない。
表６において、研削加工後の振れはいずれも０．０６以
下であり、熱処理によって管の研削加工を精度よく行う
ことができることを示している。
【００２９】また、このときの管の断面硬度を測定し
た。結果を表７に示す。測定方法はＪＩＳに規定された
ブリネル硬度である。
た。結果を表７に示す。測定方法はＪＩＳに規定された
ブリネル硬度である。
【表７】 表７から、後記する比較例２に比べて溶接部の周方向の
３個所のいずれもブリネル硬度が低くなっており、加工
硬化による硬度の高さを減少させることができることを
示している。
３個所のいずれもブリネル硬度が低くなっており、加工
硬化による硬度の高さを減少させることができることを
示している。
【００３０】さらにこの基体の上に、特開平２ー３７３
５８に記載した方法、すなわち、フタロシアニンを含む
電荷発生層形成用塗布液およびベンジジン化合物とポリ
カボネード樹脂を含む電荷輸送層を含む電荷輸送層形成
用塗布液に浸漬塗布を行い、電子写真感光体を得た。こ
のようにして作成した電子写真感光体の両側開講部に射
出成形した樹脂製フランジを接着し、レーザープリンタ
ー（ＮＥＣ製１０００／４Ｒ）に装着して画質評価を行
ったところ、良好な画質を得た。
５８に記載した方法、すなわち、フタロシアニンを含む
電荷発生層形成用塗布液およびベンジジン化合物とポリ
カボネード樹脂を含む電荷輸送層を含む電荷輸送層形成
用塗布液に浸漬塗布を行い、電子写真感光体を得た。こ
のようにして作成した電子写真感光体の両側開講部に射
出成形した樹脂製フランジを接着し、レーザープリンタ
ー（ＮＥＣ製１０００／４Ｒ）に装着して画質評価を行
ったところ、良好な画質を得た。
【００３１】比較例２ 幅９４．５ｍｍ、厚さ０．７ｍｍのＮｉ合金（ＮＣＨＲ
１）帯を準備した。これを連続的に給送し、上下ロール
で挟み込み、塑性変形により曲成して筒状とし、対向端
縁をＴＩＧ溶接を施し、外径φ３０．１ｍｍの管を形成
した。このときの造管速度は約２ｍ／ｍｉｎである。こ
の管を切断機にて長さ２５３ｍｍに切断した。
１）帯を準備した。これを連続的に給送し、上下ロール
で挟み込み、塑性変形により曲成して筒状とし、対向端
縁をＴＩＧ溶接を施し、外径φ３０．１ｍｍの管を形成
した。このときの造管速度は約２ｍ／ｍｉｎである。こ
の管を切断機にて長さ２５３ｍｍに切断した。
【００３２】このようにして得た管を、砥石（ＧＣ１８
０）を用い、送り速度約２ｍ／ｍｉｎに調整し、外径φ
３０．０ｍｍにセンタレススルーフィード研削加工し
た。研削前の管の振れと研削加工後の管の振れを表８に
示す。表８において、５本の管の測定を行い、それぞれ
の値を示した。
０）を用い、送り速度約２ｍ／ｍｉｎに調整し、外径φ
３０．０ｍｍにセンタレススルーフィード研削加工し
た。研削前の管の振れと研削加工後の管の振れを表８に
示す。表８において、５本の管の測定を行い、それぞれ
の値を示した。
【００３３】
【表８】 表８おいて、研削加工前後での振れはほとんど変化しな
いため、研削加工後の管の振れの目標値を０．０６以下
とした場合、センタレススルーフィード研削加工後にお
いても振れの少ない管の選別が必要となる。このことは
熱処理していない管の場合、研削加工を精度よく行うこ
とが困難であることを示すものである。
いため、研削加工後の管の振れの目標値を０．０６以下
とした場合、センタレススルーフィード研削加工後にお
いても振れの少ない管の選別が必要となる。このことは
熱処理していない管の場合、研削加工を精度よく行うこ
とが困難であることを示すものである。
【００３４】また、このときの管の断面硬度を実施例２
と同様に測定した。結果を表９に示す。
と同様に測定した。結果を表９に示す。
【表９】 表９から、熱処理を行った実施例２に比較して管のそれ
ぞれの周方向位置でブリネル硬度が高くなっている。こ
のことは、熱処理を行わない場合、加工硬化による硬度
が高く、研削加工が効率よく行うことが困難であること
を示すものである。
ぞれの周方向位置でブリネル硬度が高くなっている。こ
のことは、熱処理を行わない場合、加工硬化による硬度
が高く、研削加工が効率よく行うことが困難であること
を示すものである。
【００３５】実施例３ 幅９４．５ｍｍ、厚さ０．７ｍｍのアルミニウム合金
（Ａ５０５２）帯を準備した。これを連続的に給送し、
上下ロールで挟み込み、塑性変形により曲成して筒状と
し、対向端縁をＴＩＧ溶接を施し、外径φ３０．１ｍｍ
の管を形成した。このときの造管速度は約２．１ｍ／ｍ
ｉｎである。この造管の上流に高周波電磁誘導加熱装置
（日本電子（株）製ＳＨ５０）を設置し、先に造管した
管をこの装置により３４０℃に加熱した後、純水にて急
冷した。この管を切断機にて長さ２５３ｍｍに切断し
た。
（Ａ５０５２）帯を準備した。これを連続的に給送し、
上下ロールで挟み込み、塑性変形により曲成して筒状と
し、対向端縁をＴＩＧ溶接を施し、外径φ３０．１ｍｍ
の管を形成した。このときの造管速度は約２．１ｍ／ｍ
ｉｎである。この造管の上流に高周波電磁誘導加熱装置
（日本電子（株）製ＳＨ５０）を設置し、先に造管した
管をこの装置により３４０℃に加熱した後、純水にて急
冷した。この管を切断機にて長さ２５３ｍｍに切断し
た。
【００３６】このようにして得た管を、砥石（ＧＣ２２
０）を用い、送り速度約３．３ｍ／ｍｉｎに調整し、外
径φ３０．０ｍｍにセンタレススルーフィード研削加工
した。このときの研削前の管の振れと研削加工後の管の
振れを表１０に示す。表１０において、５本の管の測定
を行い、それぞれの値を示した。
０）を用い、送り速度約３．３ｍ／ｍｉｎに調整し、外
径φ３０．０ｍｍにセンタレススルーフィード研削加工
した。このときの研削前の管の振れと研削加工後の管の
振れを表１０に示す。表１０において、５本の管の測定
を行い、それぞれの値を示した。
【００３７】
【表１０】 研削加工後の管回転時の振れの目標値を０．０６以下と
すれば、研削前素管の回転時の振れが０．１２であって
も問題ない。表１０において、研削加工後の振れは、い
ずれも０．０６以下であり、このことは、熱処理によっ
て管の研削加工を精度よく行うことができることを示す
ものである。
すれば、研削前素管の回転時の振れが０．１２であって
も問題ない。表１０において、研削加工後の振れは、い
ずれも０．０６以下であり、このことは、熱処理によっ
て管の研削加工を精度よく行うことができることを示す
ものである。
【００３８】また、このときの管の断面硬度を測定し
た。結果を表１１に示す。測定方法はＪＩＳに規定され
たブリネル硬度（１０／５００）である。
た。結果を表１１に示す。測定方法はＪＩＳに規定され
たブリネル硬度（１０／５００）である。
【表１１】 表１１から、後記する比較例３に比べて溶接部の周方向
の３個所のいずれもビッカース硬度が低くなっており、
加工硬化による硬度の高さを減少させることができる。
の３個所のいずれもビッカース硬度が低くなっており、
加工硬化による硬度の高さを減少させることができる。
【００３９】さらにこの基体の上に、特開平２ー３７３
５８に記載した方法、すなわち、フタロシアニンを含む
電荷発生層形成用塗布液およびベンジジン化合物とポリ
カボネード樹脂を含む電荷輸送層を含む電荷輸送層形成
用塗布液に浸漬塗布を行い、電子写真感光体を得た。こ
のようにして作成した電子写真感光体の両側開口部に射
出成形した樹脂製フランジを接着し、レーザープリンタ
ー（ＮＥＣ製１０００／４Ｒ）に装着して画質評価を行
ったところ、良好な画質を得た。
５８に記載した方法、すなわち、フタロシアニンを含む
電荷発生層形成用塗布液およびベンジジン化合物とポリ
カボネード樹脂を含む電荷輸送層を含む電荷輸送層形成
用塗布液に浸漬塗布を行い、電子写真感光体を得た。こ
のようにして作成した電子写真感光体の両側開口部に射
出成形した樹脂製フランジを接着し、レーザープリンタ
ー（ＮＥＣ製１０００／４Ｒ）に装着して画質評価を行
ったところ、良好な画質を得た。
【００４０】比較例３ 幅９４．５ｍｍ、厚さ０．７ｍｍのアルミニウム合金
（Ａ５０５２）帯を準備した。これを連続的に給送し、
上下ロールで挟み込み、塑性変形により曲成して筒状と
し、対向端縁をＴＩＧ溶接を施し、外径φ３０．１ｍｍ
の管を形成した。このときの造管速度は約２．１ｍ／ｍ
ｉｎである。この管を切断機にて長さ２５３ｍｍに切断
した。
（Ａ５０５２）帯を準備した。これを連続的に給送し、
上下ロールで挟み込み、塑性変形により曲成して筒状と
し、対向端縁をＴＩＧ溶接を施し、外径φ３０．１ｍｍ
の管を形成した。このときの造管速度は約２．１ｍ／ｍ
ｉｎである。この管を切断機にて長さ２５３ｍｍに切断
した。
【００４１】このようにして得た管を、砥石（ＧＣ２２
０）を用い、送り速度約３．３ｍ／ｍｉｎに調整し、外
径φ３０．０ｍｍにセンタレススルーフィード研削加工
した。このときの研削前の管の振れと研削加工後の管の
振れを表１２に示す。表１２において、５本の管の測定
を行い、それぞれの値を示した。
０）を用い、送り速度約３．３ｍ／ｍｉｎに調整し、外
径φ３０．０ｍｍにセンタレススルーフィード研削加工
した。このときの研削前の管の振れと研削加工後の管の
振れを表１２に示す。表１２において、５本の管の測定
を行い、それぞれの値を示した。
【００４２】
【表１２】 表１２において、加工前後での振れはほとんど変化しな
いため、研削加工後の管の振れの目標値を０．０６以下
とした場合、センタレススルーフィード研削加工後にお
いても振れの少ない管の選別が必要となる。このこと
は、熱処理していない管の場合、研削加工を効率よく行
うことが困難であることを示すものである。
いため、研削加工後の管の振れの目標値を０．０６以下
とした場合、センタレススルーフィード研削加工後にお
いても振れの少ない管の選別が必要となる。このこと
は、熱処理していない管の場合、研削加工を効率よく行
うことが困難であることを示すものである。
【００４３】また、このときの管の断面硬度を実施例３
と同様に測定した。結果を表１３に示す。
と同様に測定した。結果を表１３に示す。
【表１３】 表１３から、熱処理に行った実施例３に比較して管のそ
れぞれの周方向位置でビッカース硬度が高くなってい
る。このことは、熱処理を行わない場合、加工硬化によ
る硬度が高く、研削加工を再度よく行うことが困難であ
ることを示すものである。
れぞれの周方向位置でビッカース硬度が高くなってい
る。このことは、熱処理を行わない場合、加工硬化によ
る硬度が高く、研削加工を再度よく行うことが困難であ
ることを示すものである。
【００４４】
【発明の効果】以上のように本発明によれば、熱処理操
作によって、造管作業時の曲成加工により生じる加工硬
化を除去して研削加工を効率よく、かつ精度よく行うこ
とができ、また、曲成加工により生じる部分的な磁性の
発生を回避して磁性に影響することなく良好な画像を得
ることができる。
作によって、造管作業時の曲成加工により生じる加工硬
化を除去して研削加工を効率よく、かつ精度よく行うこ
とができ、また、曲成加工により生じる部分的な磁性の
発生を回避して磁性に影響することなく良好な画像を得
ることができる。
【図１】熱処理しない電子写真感光体基体を用いた電子
写真感光体による画像の評価を示すための説明図であ
る。
写真感光体による画像の評価を示すための説明図であ
る。
【図２】熱処理しない電子写真感光体基体における磁性
流体の付着状態を示すための説明図である。
流体の付着状態を示すための説明図である。
【符号の説明】 １ 用紙 ２ 電子写真感光体の軸方向 ３ 電子写真感光体の１回転ピッチ ４ 縞模様 ５ 管 ６ 溶接部分 ７ 模様（磁性流体）
Claims (14)
- 【請求項１】 連続的に送給される金属帯を曲成し、こ
の金属帯の対向端縁を溶接して管とし、この管を研削加
工したものを基体とする電子写真感光体用基体の製造方
法において、 前記溶接により管を製造した後、前記研削加工前に前記
管を熱処理することを特徴とする電子写真感光体用基体
の製造方法。 - 【請求項２】 前記熱処理が金属を焼鈍する工程である
ことを特徴とする請求項１に記載の電子写真感光体用基
体の製造方法。 - 【請求項３】 前記熱処理が金属を焼準する工程である
ことを特徴とする請求項１に記載の電子写真感光体用基
体の製造方法。 - 【請求項４】 前記金属がステンレスであることを特徴
とする請求項２に記載の電子写真感光体用基体の製造方
法。 - 【請求項５】 前記金属がアルミニウム合金であること
を特徴とする請求項２に記載の電子写真感光体用基体の
製造方法。 - 【請求項６】 前記金属がニッケル合金であることを特
徴とする請求項３に記載の電子写真感光体用基体の製造
方法。 - 【請求項７】 前記金属帯の厚みが０．２ｍｍ〜０．７
ｍｍであることを特徴とする請求項１乃至請求項６に記
載の電子写真感光体用基体の製造方法。 - 【請求項８】 連続的に送給される金属帯を曲成し、こ
の金属帯の対向端縁を溶接して管とし、この管を研削加
工した基体を有する電子写真感光体において、 前記基体が溶接により管を製造した後、前記研削加工前
に前記管を熱処理した基体であることを特徴とする電子
写真感光体。 - 【請求項９】 前記熱処理が金属を焼鈍する工程である
ことを特徴とする請求項８に記載の電子写真感光体。 - 【請求項１０】 前記熱処理が金属を焼準する工程であ
ることを特徴とする請求項８に記載の電子写真感光体。 - 【請求項１１】 前記金属がステンレスであることを特
徴とする請求項９に記載の電子写真感光体。 - 【請求項１２】 前記金属がアルミニウム合金であるこ
とを特徴とする請求項９に記載の電子写真感光体。 - 【請求項１３】 前記金属がニッケル合金であることを
特徴とする請求項１０に記載の電子写真感光体。 - 【請求項１４】 前記管の厚みが０．２ｍｍ〜０．７ｍ
ｍであることを特徴とする請求項８乃至請求項１３に記
載の電子写真感光体。
Priority Applications (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8010243A JPH09197695A (ja) | 1996-01-24 | 1996-01-24 | 電子写真感光体用基体の製造方法及び電子写真感光体 |
| US08/785,276 US5729352A (en) | 1996-01-24 | 1997-01-21 | Method of manfacturing substrate for electrophotographic photoreceptor and electrophotographic photoreceptor |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8010243A JPH09197695A (ja) | 1996-01-24 | 1996-01-24 | 電子写真感光体用基体の製造方法及び電子写真感光体 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH09197695A true JPH09197695A (ja) | 1997-07-31 |
Family
ID=11744873
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP8010243A Pending JPH09197695A (ja) | 1996-01-24 | 1996-01-24 | 電子写真感光体用基体の製造方法及び電子写真感光体 |
Country Status (2)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US5729352A (ja) |
| JP (1) | JPH09197695A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2005205686A (ja) * | 2004-01-21 | 2005-08-04 | Fuji Xerox Co Ltd | 画像形成装置の異常検出装置、異常検出方法、及び異常検出プログラム |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2000122310A (ja) * | 1998-10-14 | 2000-04-28 | Nisshin Unyu Kogyo Kk | 複写機等感光ドラム用鏡面管の製造方法 |
| JP3406293B2 (ja) * | 1999-12-03 | 2003-05-12 | 株式会社ディムコ | 金属環状体並びにその製造方法 |
Family Cites Families (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2666395B2 (ja) * | 1988-07-28 | 1997-10-22 | 富士ゼロックス株式会社 | 電子写真感光体 |
| US5237746A (en) * | 1989-12-22 | 1993-08-24 | Mitsubishi Kasei Corporation | Method of preparing cylindrical aluminum substrate for electrophotographic photoreceptor |
| JP2627231B2 (ja) * | 1990-11-16 | 1997-07-02 | 株式会社リコー | 電子写真感光体用基体及びその製造方法 |
-
1996
- 1996-01-24 JP JP8010243A patent/JPH09197695A/ja active Pending
-
1997
- 1997-01-21 US US08/785,276 patent/US5729352A/en not_active Expired - Lifetime
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2005205686A (ja) * | 2004-01-21 | 2005-08-04 | Fuji Xerox Co Ltd | 画像形成装置の異常検出装置、異常検出方法、及び異常検出プログラム |
| JP4517651B2 (ja) * | 2004-01-21 | 2010-08-04 | 富士ゼロックス株式会社 | 画像形成装置の異常検出装置、異常検出方法、及び異常検出プログラム |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| US5729352A (en) | 1998-03-17 |
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