JPH09146106A - 液晶セル及びその製造方法 - Google Patents

液晶セル及びその製造方法

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JPH09146106A
JPH09146106A JP8172554A JP17255496A JPH09146106A JP H09146106 A JPH09146106 A JP H09146106A JP 8172554 A JP8172554 A JP 8172554A JP 17255496 A JP17255496 A JP 17255496A JP H09146106 A JPH09146106 A JP H09146106A
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liquid crystal
crystal cell
injection port
seal
electrode substrates
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Nobuhiko Ohashi
信彦 大橋
Takeshi Kohama
武史 小浜
Tetsuya Sano
哲也 佐野
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Denso Corp
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    • G02F1/13—Devices or arrangements for the control of the intensity, colour, phase, polarisation or direction of light arriving from an independent light source, e.g. switching, gating or modulating; Non-linear optics for the control of the intensity, phase, polarisation or colour  based on liquid crystals, e.g. single liquid crystal display cells
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    • G02F1/1333—Constructional arrangements; Manufacturing methods
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    • G—PHYSICS
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Abstract

(57)【要約】 【課題】 両電極基板間に対する液晶の注入構造に工夫
を凝らすことにより、液晶注入に伴う液晶注入口近傍の
液晶の流れの乱れによる配向むらをなくするようにした
液晶セル及びその製造方法を提供することを目的とす
る。 【解決手段】 略コ字状のシール３０が、カラーフィル
タ基板１０の内表面にその配向膜外周にて帯状に印刷形
成される。このシール３０の液晶注入口３１は、シール
３０の両辺部３２、３３の各左端部間に亘り形成され
る。ここで、液晶注入口３１の開口幅は、液晶セルとし
ての有効表示領域の幅よりも広い。

Description

【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、スメクチック液晶
等の各種液晶を注入してなる液晶セル及びその製造方法
に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来、液晶セルの製造方法においては、
図１３（特開平４−３１６０２１号公報参照）にて示す
ごとく、帯状シール３を介し重ね合わせた両電極基板
１、２の間にスメクチック液晶４を注入するにあたり、
両電極基板１、２を真空室内の真空状態中に置いてシー
ル３の液晶注入口３ａ近傍にスメクチック液晶４を滴下
し、加熱によりスメクチック液晶４を軟化させて液晶注
入口３ａを塞ぐ。然る後、真空室内を大気圧に開放して
両電極基板１、２の内外に差圧を生じさせ、これら両電
極基板１、２間にスメクチック液晶４を液晶注入口３ａ
を通し流動させて注入する。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかし、このような液
晶製造方法においては、液晶注入口３ａが、図２１にて
示すごとく、シール３の一辺の中央部に形成されてい
る。このため、液晶注入口３ａを通り両電極基板１、２
の間に進入したスメクチック液晶４は、図１３にて示す
ように、液晶注入口３ａ近傍における流れが一様になら
ず、両電極基板１、２の間にて横方向に広がる。
【０００４】一方、スメクチック液晶の各液晶分子はそ
の軸を両電極基板１、２の配向膜のラビング方向に向け
るように配向されている。このため、上述のようにスメ
クチック液晶の流れが横方向に広がると、スメクチック
液晶は、各液晶分子の軸に交差する方向に流動する。こ
れに伴い、スメクチック液晶の液晶注入口３ａ近傍部分
の配向が、他の液晶部分の配向状態とは異なる状態に変
化して、配向の乱れを生ずる。その結果、液晶セルの表
示むらを招くという不具合がある。
【０００５】これに対しては、図２２にて示すように、
シール３の一辺全体を、千鳥状のダムシール部を有する
ように形成した液晶注入口３ａとすることにより、スメ
クチック液晶４を液晶注入口３ａを通し一様な方向に注
入することも考えられる。しかし、この場合には、スメ
クチック液晶が、その互いに異なる部分間にて、千鳥状
のダムシール部のために流速に差を生じる。このため、
スメクチック液晶の流れが、液晶注入口近傍内或いはそ
の近傍にてよどみを生じ、液晶セル内において一様とな
らない。
【０００６】その結果、スメクチック液晶４の液晶注入
口近傍部分に配向むらや電気光学特性の変化を招き、液
晶セルの表示むらを生ずる。また、上記よどみのため
に、液晶セル内の液晶注入口近傍にて、スメクチック液
晶の注入跡が残り表示むらを生ずる。そこで、本発明
は、以上のようなことに対処すべく、両電極基板間に対
する液晶の注入構造に工夫を凝らすことにより、液晶注
入に伴う液晶注入口近傍の液晶の流れの乱れによる配向
むらをなくするようにした液晶セル及びその製造方法を
提供することを目的とする。
【０００７】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するた
め、請求項１乃至５に記載の発明によれば、シールの液
晶注入口の開口幅が液晶セルの有効表示領域の幅以上で
ある。このため、液晶が液晶注入口内やその近傍にてよ
どみを生ずることなく液晶セル内に一様に流れて注入さ
れた状態の液晶セルが提供される。従って、かかる液晶
セルによれば、液晶の注入跡が残ることなく、液晶の均
一な配向状態を確保することができ、その結果、表示む
らを招くことがない。
【０００８】また、請求項２、４及び５に記載の発明に
よれば、複数の微小ダムシール部が、液晶の注入跡を液
晶セル内に残さない形状、例えば、微小円柱状或いは断
面流線形状でもって液晶注入口内にて離散状に設けられ
ている。このため、液晶セルの形成時における両電極基
板のギャップを適正に維持しつつ、上記請求項１に記載
の発明と同様の効果を達成できる。
【０００９】また、請求項３、４及び５に記載の発明に
よれば、複数の微小ダムシール部が、液晶の注入跡を液
晶セル内に残さない形状、例えば、微小円柱状或いは断
面流線形状でもって液晶注入口内にて離散状に設けられ
ており、液晶注入口から液晶セルの有効表示領域までの
領域における両電極基板間のギャップが、有効表示領域
における前記両電極基板間のギャップよりも広くなって
いる。
【００１０】このため、液晶セルの形成時における両電
極基板のギャップを適正に維持した状態で、液晶が、液
晶注入口から液晶セルの有効表示領域までの領域では、
液晶セルの有効表示領域よりも速く流れて、よどみなく
一様に液晶セル内に注入された状態の液晶セルが提供さ
れる。これにより、液晶セルの形成時における両電極基
板のギャップを適正に維持しつつ、上記請求項１に記載
の発明の効果を高めることができる。
【００１１】また、請求項４に記載の発明によれば、複
数条のレジスト柱が、複数の微小ダムシール部のうち少
なくとも２以上の微小ダムシール部の背後にて、これら
にそれぞれ対向しかつ液晶注入口の開口幅に直交するよ
うに両電極基板の間に形成されている。このため、液晶
の液晶注入口からの注入時にダムシール部の背後側にて
液晶の流れによどみ等による乱れが発生しても、この流
れに乗る液晶部分は、対応するレジスト柱の液晶注入口
側端部に当たって、液晶セルの有効表示領域内には流れ
ない。
【００１２】その結果、上述のように液晶の流れによど
み等による乱れが各ダムシール部の背後側に発生して
も、液晶の配向乱れを招くことがない。また、請求項６
乃至１４に記載の発明によれば、シールの液晶注入口の
開口幅が、液晶の液晶セル内への流れを実質的に一様に
する幅、例えば、液晶セルの有効表示領域の幅以上であ
る。このため、液晶の注入時には、液晶が液晶注入口内
やその近傍にてよどみを生ずることなく液晶セル内に一
様に流れて注入される。従って、液晶セル内に液晶の注
入跡が残ることなく、液晶の均一な配向状態を確保する
ことができ、その結果、表示むらを招くことがない。
【００１３】ここで、請求項７に記載の発明によれば、
両電極基板を重ね合わせる前に、両電極基板を構成する
両原基板の一方の捨て代ろ部のうち液晶注入口の外側に
位置する部分の内表面に、ダミーシールを付加的に形成
する。これにより、両電極基板を重ね合わせる前には両
電極基板のギャップを適正に維持することができ、請求
項６に記載の発明の効果を達成できる。なお、ダミーシ
ールは、両原基板の分断時に除去される。
【００１４】また、請求項９及び１１に記載の発明によ
れば、液晶注入口の開口幅を液晶セルの有効表示領域の
幅以上とし、複数の微小ダムシール部が、液晶の前記液
晶セル内への流れを実質的に一様にする形状、例えば、
微小円柱状ダムシール部或いは断面流線形状にて、両電
極基板の重ね合わせ前に液晶注入口内にて離散状に形成
される。
【００１５】このため、液晶セルの形成時における両電
極基板のギャップを適正に維持しつつ、上記請求項６に
記載の発明と同様の効果を達成できる。また、請求項１
０及び１１に記載の発明によれば、液晶注入口から液晶
セルの有効表示領域までの領域における両電極基板間の
ギャップが有効表示領域における両電極基板間のギャッ
プよりも広くなるように、シールの形成が行われ、か
つ、複数の微小ダムシール部が、液晶の液晶セル内への
流れを実質的に一様にする形状、例えば、微小円柱状ダ
ムシール部或いは断面流線形状にて、両電極基板の重ね
合わせ前に液晶注入口内にて離散状に形成される。
【００１６】このため、両電極基板の重ね合わせ前には
そのギャップを適正に維持することができ、また、液晶
が、液晶注入口から液晶セルの有効表示領域までの領域
では、液晶セルの有効表示領域よりも速く流れて、よど
みなく一様に液晶セル内に注入される。これにより、両
電極基板の重ね合わせ前における両電極基板のギャップ
を適正に維持しつつ、上記請求項６に記載の発明の効果
を高めることができる。
【００１７】また、請求項１２に記載の発明によって
も、請求項１０に記載の発明と同様の効果を達成でき
る。また、請求項１３に記載の発明のように、液晶の注
入方向が液晶の配向制御方向に略平行であるようにすれ
ば、液晶注入時に、液晶の流れ方向が液晶の配向制御方
向に略一致する。このため、表示コントラストを良好に
確保しつつ液晶の均一な配向状態を確保できる。
【００１８】
【発明の実施の形態】
（第１実施の形態）以下、本発明の第１実施の形態を図
１乃至図６に基づいて説明する。図１は、本発明に係る
液晶セルの製造工程を示している。まず、カラーフィル
タ基板側原基板形成工程Ｓ１において、図３にて示すご
とく、カラーフィルタ基板１０（図４参照）を構成する
原基板１０Ａを形成する。この原基板１０Ａは、透明の
ガラス基板１１の内表面に、複数条のカラーフィルタ１
２、保護膜１３、複数条の透明導電膜１４、絶縁膜１５
及び配向膜１６を順次形成して構成されている。
【００１９】このように構成した原基板１０Ａの配向膜
１６には、図５にて図示矢印Ａ１０により示す方向（後
述する液晶注入口３１の幅方向に直交する方向）にラビ
ング処理（配向制御処理）が施される。また、対向基板
側原基板形成工程Ｓ２において、図３にて示すごとく、
対向基板２０（図４参照）を構成する原基板２０Ａが形
成される。この原基板２０Ａは、透明のガラス基板２１
の内表面に複数条の透明導電膜２２、絶縁膜２３及び配
向膜２４を順次形成して構成されている。
【００２０】このように構成した原基板２０Ａの配向膜
２４には、配向膜１６とは逆向き（図５にて図示矢印Ａ
２０により示す方向）にラビング処理が施される。つい
で、シール印刷工程Ｓ３において、図２及び図３にて示
すごとく、略コ字状のシール３０が、原基板１０Ａの配
向膜１６外周にて絶縁膜１５の内表面上に帯状に印刷形
成される。
【００２１】ここで、このシール３０は液晶注入口３１
を有しており、この液晶注入口３１は、シール３０の図
２にて図示上下両辺部３２、３３の各左端部間に亘り形
成される。従って、液晶注入口３１の開口幅Ｗ１（図５
参照）は、液晶セルとしての有効表示領域Ｒ（図５にて
図示二点鎖線参照）の幅Ｗ２（図５参照）よりも広い。
なお、有効表示領域Ｒは、両配向膜１６、２４に対応す
る位置にある。
【００２２】また、直線状のダミーシール４０が、後述
するスクライブ線Ｌ１に沿いこのスクライブ線Ｌ１の図
２にて図示左側において絶縁膜１５の内表面上にシール
印刷される。このダミーシール４０の長さは、略、液晶
注入口３１の開口幅に等しい。なお、このダミーシール
４０の形状は、直線状に限ることはなく、適宜変更して
実施してもよい。
【００２３】ついで、スペーサ及び微粒子接着部材散布
工程Ｓ４において、原基板２０Ａの配向膜２４の内表面
には、多数のスペーサ及び多数の微粒子接着部材（図示
しない）を散布する。然る後、重ね合わせ工程Ｓ５にお
いて、原基板２０Ａを原基板１０Ａにシール３０、ダミ
ーシール４０、上記各スペーサ及び各微粒子接着部材を
介して重ね合わせる。
【００２４】そして、シール硬化工程Ｓ６において、両
原基板２０Ａ、１０Ａに外部から荷重を加えながら加熱
する。これにより、シール３０及びダミーシール４０が
硬化する。この場合、ダミーシール４０が上述のように
形成されているので、両原基板２０Ａ、１０Ａ間のギャ
ップが、上記荷重にもかかわらず、適正に維持され得
る。
【００２５】このようにしてシール硬化工程Ｓ６の処理
が終了した後、次の分断工程Ｓ７において、原基板２０
Ａを図４にて示す対向基板２０の形状に分断できるよう
にこの原基板２０Ａに図２にて示すごとくスクライブ線
Ｌ１乃至Ｌ４をいれる。また、原基板１０Ａを図４にて
示すカラーフィルタ基板１０の形状に分断できるように
この原基板１０Ａにスクライブ線をいれる。
【００２６】ついで、原基板２０Ａをスクライブ線Ｌ１
乃至Ｌ４に沿い分断するとともに、原基板１０Ａを上記
スクライブ線に沿い分断する。これにより、両原基板１
０Ａ、２０Ａからその各捨て代ろ部が除去されて、カラ
ーフィルタ基板１０及び対向基板２０を有する液晶注入
前の液晶セルが、図４にて示すごとく形成される。この
とき、ダミーシール４０が、上記分断に伴い除去され
る。
【００２７】然る後、液晶注入工程Ｓ８において、図４
及び図５にて示すように、液晶流れ止め部材５０ａ、５
０ｂを、ＵＶ硬化樹脂により、液晶注入口３１の両端部
に形成する。そして、カラーフィルタ基板１０の対向基
板２０からの液晶注入口側延出板部の内表面上に反強誘
電性液晶６０を離散的に塗布する。このとき、塗布した
反強誘電性液晶６０の外部への流出は、両液晶流れ止め
部材５０ａ、５０ｂにより阻止される。
【００２８】ついで、このように反強誘電性液晶６０を
塗布した液晶セルを、液晶注入装置７０（図６参照）の
チャンバー７１内に配置する。この配置は、チャンバー
７１内の両セルホルダー７２、７２上に液晶セルを載置
することによりなされる。このような状態にて、排気弁
７３を開いて真空ポンプ７４によりチャンバー７１の内
部を５×１０-4ｔｏｒｒまで減圧する。そして、両遠赤
外線型ヒータ７５により空セルを１２０℃まで加熱す
る。このとき、液晶注入口３１付近に塗布した反強誘電
性液晶６０の温度が等方相への転移温度（例えば、８５
℃）を超えた時点で、当該反強誘電性液晶６０が軟化し
て流動し液晶注入口３１の全体を塞ぐ。
【００２９】その後、リーク弁７６を開いて、Ｎ2 ガス
をチャンバー７１内に導入しこのチャンバー７１の内部
の圧力を大気圧に戻す。これにより、液晶セルの内外に
差圧が発生し、軟化した反強誘電性液晶６０が、液晶注
入口３１を通り液晶セル内に流動して注入される。この
場合、上述のように、液晶注入口３１が有効表示領域Ｒ
の幅よりも広い開口幅を有し、かつ、液晶注入口３１内
には、反強誘電性液晶６０の流れを遮るものがない。こ
のため、反強誘電性液晶の注入時の液晶セル内への進行
状態は、液晶注入口３１側からシール３０の後辺部３４
に向け両辺部３２、３３に略平行に一様な状態に維持さ
れる。
【００３０】従って、反強誘電性液晶６０の注入速度を
特に制御しなくても、反強誘電性液晶６０の液晶セル内
への流れの進行速度が一様となる。これにより、反強誘
電性液晶が、その流れによどみを生ずることなく、液晶
セル内に一様に注入される。このため、液晶セル内に液
晶注入跡を残すこともなく、反強誘電性液晶の均一な配
向状態を確保できる。その結果、液晶セルの表示むらの
発生を防止できる。
【００３１】また、上述のような反強誘電性液晶の進行
方向は、両配向膜１６、２４のラビング方向に一致して
いるので、有効表示領域、即ち、表示画面全体に亘り、
良好なコントラスト及び反強誘電性液晶の均一な配向状
態を確保した液晶セルが形成される。なお、封止工程Ｓ
９において、液晶注入口３１が封止される。これによ
り、液晶セルの製造が終了する。
【００３２】図７乃至図１０は、上記第１実施の形態の
変形例を示している。この変形例においては、上記第１
実施の形態にて述べた対向基板側原基板形成工程Ｓ２及
びスペーサ及び微粒子接着部材散布工程Ｓ４に代えて、
図７にて示すごとく、対向基板側透明導電膜・絶縁膜形
成工程Ｓ１０、配向膜形成工程Ｓ１１、レジスト形成工
程Ｓ１２及びラビング処理工程Ｓ１３が採用されてい
る。
【００３３】対向基板側透明導電膜・絶縁膜形成工程Ｓ
１０においては、上記第１実施の形態にて述べたごと
く、透明のガラス基板２１の内表面に、複数条の透明導
電膜２２及び絶縁膜２３を順次形成する。然る後、配向
膜形成工程Ｓ１１において、絶縁膜２３の透明導電膜２
２とは反対側表面に配向膜２４を形成する。
【００３４】このようにして配向膜形成工程Ｓ１１の処
理が終了すると、レジスト形成工程Ｓ１２にて、配向膜
２４の絶縁膜２３とは反対側表面に、フォトレジスト膜
を、スピンコート法により所定の膜厚（例えば、１．８
３μｍ）にて成膜する。然る後、当該フォトレジスト膜
が、露光及び現像処理を施され、複数条のレジスト柱８
０として直線状にかつシール３０の両辺部３２、３３に
平行に形成される（図８及び図９参照）。この場合、各
レジスト柱８０の幅は５０μｍであり、互いに隣接する
各両レジスト柱８０のピッチ間隔は、４００μｍであ
る。
【００３５】ついで、ラビング処理工程Ｓ１３におい
て、上記第１実施の形態にて述べたと同様に、配向膜１
６のラビング方向とは逆向きに配向膜２４にラビング処
理を施す。この場合、配向膜２４のラビング方向は、各
レジスト柱８０の長手方向に平行となっている。以上に
より、上記第１実施の形態にて述べた原基板２０Ａに複
数条のレジスト柱８０を付加した構成が完成される。
【００３６】然る後、重ね合わせ工程Ｓ５において、原
基板２０Ａをシール３０、ダミーシール４０及び各レジ
スト柱８０を介して重ね合わせる。そして、シール硬化
工程Ｓ６において、上記第１実施の形態と同様に、両原
基板２０ａ、１０Ａに外部から荷重を加えながら加熱す
る。これにより、シール３０、ダミーシール４０及び各
レジスト柱６０が硬化する。
【００３７】この場合、ダミーシール４０が、上述のご
とく上記荷重に影響されることなく、両原基板２０Ａ、
１０Ａ間のギャップを適正に維持することは勿論のこ
と、各レジスト柱８０が、両原基板２０Ａ、１０Ａの各
対向面間にしっかりと接着される。ここで、両原基板２
０Ａ、１０Ａの各対向面に対する各レジスト柱８０の総
接着面積は、上記第１実施の形態にて述べた微粒子接着
部材の場合よりも広いので、両原基板２０Ａ、１０Ａ間
に対する接着強度が大幅に増大する。また、各レジスト
柱８０は、スペーサとしての役割をも果たすので、スペ
ーサを廃止できる。
【００３８】その後、液晶注入工程Ｓ８において、上記
第１実施の形態と同様に、反強誘電性液晶６０を対向基
板１０に反強誘電性液晶６０を離散的に塗布する（図４
及び図１０参照）。そして、この反強誘電性液晶６０
を、上記第１実施の形態と同様に、液晶セル内に液晶注
入口３１から注入すれば、当該反強誘電性液晶６０は、
広い開口幅の液晶注入口３１を通り円滑に液晶セル内に
各レジスト柱８０に沿い流動していく。
【００３９】これにより、上記第１実施の形態と同様
に、反強誘電性液晶のよどみのない液晶セル内への注入
及び反強誘電性液晶の均一な配向状態を確保できる。そ
の他の工程処理及び作用効果は上記第１実施の形態と同
様である。 （第２実施の形態）図１１及び図１２は、本発明の第２
実施の形態を示している。
【００４０】この第２実施の形態では、上記第１実施の
形態にて述べたシール印刷工程Ｓ３において、シール３
０を印刷形成するにあたり、その液晶注入口３１内にて
絶縁膜２３の内表面上に、複数の長楕円柱状ダムシール
部３１ａを千鳥状に印刷形成する。この場合、各ダムシ
ール部３１ａの長楕円軸が、図７にて示すごとく、液晶
注入口３１の幅方向に沿うように、上記印刷形成がなさ
れる。なお、本実施の形態では、液晶注入口３１内に複
数のダムシール部３１ａを千鳥状に印刷形成した構成を
液晶注入口３５と称する。また、ダムシール部３１ａは
長楕円柱状に限ることなく断面流線形状であってもよ
い。
【００４１】また、液晶注入口３５は、上記第１実施の
形態とは異なり、表示有効領域Ｒの図１１及び図１２の
図示左端から所定間隔Ｐ（例えば、１０ｍｍ）だけ、左
方に離れて形成されている。この場合、表示有効領域Ｒ
内における対向基板２０とカラーフィルタ基板１０との
間のギャップ（例えば、１．７μｍ）に比べて、液晶注
入口３５と表示有効領域Ｒとの間の領域における対向基
板２０とカラーフィルタ基板１０との間のギャップ（例
えば、３．３μｍ）は、各カラーフィルタ１２の厚みに
相当する分だけ広くなっている。なお、上記第１実施の
形態にて述べたダミーシール４０としての役割は、各ダ
ムシール部３１ａが果たすので、ダミーシール４０は、
本実施の形態では不要なため、廃止されている。
【００４２】しかして、上記第１実施の形態にて述べた
液晶注入工程Ｓ８において、空セル内に、液晶注入口３
５を通し、上記第１実施の形態の場合と同様に反強誘電
性液晶を注入する。この場合、反強誘電性液晶の注入速
度は、上記ギャップの広さに比例して速くなる。しか
も、液晶注入口３５から表示有効領域Ｒまでに所定間隔
Ｐが設けられている。このため、液晶注入口３５付近の
ギャップにおける反強誘電性液晶の進入速度に比べて、
有効表示領域Ｒにおけるギャップでの反強誘電性液晶の
進行速度が低くなる。これにより、各ダムシール部３１
ａの存在のために生ずる反強誘電性液晶の流れの乱れが
上記反強誘電性液晶の進行速度の低下により緩和され、
反強誘電性液晶の流れのよどみの発生をより一層防止で
きる。
【００４３】従って、液晶注入口３５の各ダムシール部
３１ａからの反強誘電性液晶の流れは、上記ギャップの
変化に伴い、上記第１実施の形態と同様に液晶注入跡を
残すことなく一様となり、かつ、両配向膜１６、２４の
ラビング方向に一致する。このため、上記第１実施の形
態と同様に、反強誘電性液晶が有効表示領域Ｒ内にて良
好なコントラストを確保し得る均一な配向状態を維持で
きる。
【００４４】なお、上記第２実施の形態では、液晶注入
口３５付近のギャップをカラーフィルタの厚みだけ拡大
するようにした例について説明したが、これに代えて、
絶縁膜１５及び保護膜１３をフォトエッチング法や部分
研磨法等により除去することにより液晶注入口３５付近
のギャップを更に広く確保するようにして実施してもよ
い。
【００４５】図１３及び図１４は、上記第２実施の形態
の第１変形例を示している。この第１変形例では、上記
第２実施の形態にて述べた液晶注入口３５に代えて、液
晶注入口３７を形成するようにしたことにその構成上の
特徴がある。この液晶注入口３７は、液晶注入口３５に
おいて、複数のダムシール部３１ａに代えて、複数の長
楕円円柱状ダムシール部３７ａを液晶注入口３７の幅方
向に列状に印刷して形成して構成する。
【００４６】ここで、各ダムシール部３７ａの長軸は、
図１３にて示すごとく、液晶注入口３７の幅方向に直交
している。また、図１４にて示すごとく、各ダムシール
部３７ａの長軸方向長さ及び各ダムシール部３７ａの中
心間隔をそれぞれ３ｍｍとし、各ダムシール部３７ａの
シール硬化後の短軸方向幅を０．５ｍｍとした。なお、
各ダムシール部３７ａの形状は上記長軸方向に向くよう
な流線形状としてもよい。
【００４７】そして、上述のように液晶注入工程Ｓ８に
おいて、反強誘電性液晶を液晶注入口３７を通して液晶
セル内に注入する。この場合、液晶注入口３７内の各ダ
ムシール部３７ａは微小形状であり図１４にて示す間隔
を有し、かつ液晶注入口３７の幅方向に直交する長軸を
有する。このため、液晶注入口３７を通る反強誘電性液
晶の流れが乱れることは殆どない。その結果、反強誘電
性液晶が上記第２実施の形態と同様に一様に流れ、上記
第２実施の形態と実質的に同様の効果を達成できる。
【００４８】図１５及び図１６は、上記第２実施の形態
の第２変形例を示している。この第２変形例では、上記
第２実施の形態（図１１及び図１２参照）にて述べた基
板２０の配向膜２４には、上記第１実施の形態の変形例
（図７乃至図１０参照）にて述べたと実質的に同様に、
複数条のレジスト柱９０が形成される。これにより、上
記第２実施の形態にて述べた作用効果に加え、上記第１
実施の形態の変形例にて述べたレジスト柱８０による作
用効果と同様の作用効果をレジスト柱９０の付加によっ
て達成できる。
【００４９】（第３実施の形態）図１７及び図１８は、
本発明の第３実施の形態を示している。この第３実施の
形態では、上記第２実施の形態にて述べた液晶注入口３
５に代えて、液晶注入口３６を形成するようにしたこと
にその構成上の特徴がある。この液晶注入口３６は、液
晶注入口３５において、複数のダムシール部３１ａに代
えて、複数の円柱状ダムシール部３６ａを千鳥状に印刷
して形成して構成する。液晶注入口３６の印刷形成時に
は、各ダムシール部３６ａの直径を、０．１５ｍｍと
し、互いに隣接する両ダムシール部３６ａ、３６ａの間
の中心間隔を３ｍｍとした。また、シール硬化後の各ダ
ムシール部３６ａの直径は、上記第１実施の形態にて述
べたと同様の荷重のために、図１８にて示すごとく、
０．２５ｍｍに変化した。
【００５０】また、上述と同様に、液晶注入工程Ｓ８に
て反強誘電性液晶を液晶注入口３６を通して液晶セル内
に注入する。この場合、液晶注入口３６内のダムシール
部３６ａが微小円柱形状であり、かつ各ダムシール部３
６ａの間隔が図１８にて示すようになっている。しか
も、上記第２実施の形態にて述べたように、液晶注入口
３６から有効表示領域Ｒまでの間隔が所定間隔Ｐとなっ
ている。このため、これらの相乗作用のために、反強誘
電性液晶の流れの乱れが殆ど抑制される。このため、上
記第２実施の形態と実質的同様に反強誘電性液晶の流れ
が一様になりラビング方向に一致し、当該第２実施の形
態と同様の効果を達成できる。
【００５１】図１９及び図２０は、上記第３実施の形態
の変形例を示している。この変形例では、上記第３実施
の形態（図１７参照）にて述べた対向基板２０の配向膜
２４には、上記第１実施の形態の変形例（図７乃至図１
０参照）にて述べたと実質的に同様に、複数条のレジス
ト柱１００が形成される。但し、各レジスト柱１００
は、図１９にて示すごとく、各ダムシール部３６ａに対
向して形成されている。このため、互いに対向するレジ
スト柱１００及びダムシール部３６ａは、液晶注入口３
６の開口幅に直交する方向において同一直線上に位置し
ている。その他の構成は、上記第３実施の形態と同様で
ある。
【００５２】これにより、上記第３実施の形態にて述べ
た作用効果に加え、上記第１実施の形態の変形例にて述
べたレジスト柱８０による作用効果と同様の作用効果を
レジスト柱１００の付加によって達成できる。さらに、
上述のごとく、互いに対向するレジスト柱１００及びダ
ムシール部３６ａは、液晶注入口３６の開口幅に直交す
る方向において同一直線上に位置している。
【００５３】このため、反強誘電性液晶６０の液晶注入
口３６からの注入時に各ダムシール部３６ａの背後側
（ダムシール部３６ａとレジスト柱１００との間の部分
に相当する）に生ずる反強誘電性液晶６０の流れによど
み等による乱れが発生しても、この流れに乗る液晶部分
は、対応するレジスト柱１００の液晶注入口３６側端部
に当たって、液晶セルの有効表示領域内には流れない。
【００５４】その結果、上述のように、反強誘電性液晶
６０の流れに、よどみ等による乱れが各ダムシール部３
６ａの背後側にて発生しても、液晶セルの有効表示領域
において反強誘電性液晶の配向乱れを招くことがない。
なお、この変形例において、上記第３実施の形態とは異
なり、図２０にて示すごとく、各ダムシール部３６ａの
間隔を３．２ｍｍとし、各レジスト柱１００のピッチ間
隔を０．４ｍｍとし、かつ、レジスト柱１００の５本毎
のピッチ間隔を、互いに斜め方向に隣接する両ダムシー
ル部３６ａの間隔（液晶注入口３６の開口幅方向の間
隔）に一致させて、１．６ｍｍとして実施してもよい。
【００５５】また、本発明の実施にあたっては、上記第
１実施の形態にて述べた液晶セルの製造方法において、
上記第２実施の形態にて述べた第１変形例或いは第３実
施の形態を適用しても実施してもよい。この場合、上記
第２実施の形態にて述べた所定間隔Ｐは狭くなるが、各
微小円柱状或いは各長楕円柱状のダムシール部が反強誘
電性液晶の注入時の流れを乱すことが殆どない。このた
め、上述したダミーシールと同様にダムシール部による
両電極基板のギャップを確保しつつ上記第１実施の形態
における効果と同様の効果を達成できる。
【００５６】また、上記各実施の形態や各変形例では、
シール３０の液晶注入口の開口幅を液晶セルの有効表示
領域の幅よりも広くする例について説明したが、これに
限らず、例えば、シール３０の液晶注入口の開口幅を液
晶セルの有効表示領域の幅以上としてもよく、また、反
強誘電性液晶の液晶セル内への流れを実質的に一様にす
る幅であれば、シール３０の液晶注入口の開口幅を液晶
セルの有効表示領域の幅よりも狭くしてもよい。
【００５７】また、本発明の実施にあたっては、液晶セ
ルの液晶注入口近傍に予め反強誘電性液晶を塗布した後
に、液晶注入装置７０のチャンバー７１内に液晶セルを
配置するようにしているが、これに代えて、他の液晶供
給装置をチャンバー７１内に設けて、リーク弁７６の開
放前に、上記他の液晶供給装置から反強誘電性液晶を滴
下するようにして実施してもよい。
【００５８】また、本発明の実施にあたっては、液晶注
入口への反強誘電性液晶の注入方向は、一様であれば、
上記ラビング方向から多少ずれていてもよい。この場合
には、表示コントラストの幾分の低下を招くものの、反
強誘電性液晶の配向の乱れが生ずることがない。また、
本発明の実施にあたっては、反強誘電性液晶に限ること
なく、例えば、強誘電性液晶等のスメクチック液晶やネ
マチック液晶を採用して実施してもよく、また、カラー
フィルタ基板を有する液晶セルに代えて、モノクロの液
晶セルに本発明を適用して実施してもよい。
【００５９】また、本発明の実施にあたり、上述したダ
ミーシールやダムシール部は、両原基板の重ね合わせ前
に、シール３０とは別途形成するようにしてもよい。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係る液晶セルの第１実施の形態の製造
工程図である。
【図２】第１実施の形態における液晶セルの平面図であ
る。
【図３】同液晶セルの断面図である。
【図４】同液晶セルの液晶注入口に両液晶流れ止め部材
を形成した状態を示す平面図である。
【図５】同液晶セルに対する反強誘電性液晶の注入状態
を示す平面図である。
【図６】液晶注入装置内に液晶セルを配置した状態を示
す概略断面図である。
【図７】上記第１実施の形態の変形例を示す製造工程図
である。
【図８】同変形例における液晶セルの平面図である。
【図９】図８にて９−９線に沿う断面図である。
【図１０】図７の変形例の液晶セルに対する反強誘電性
液晶の注入状態を示す平面図である。
【図１１】本発明の第２実施の形態の液晶セルの平面図
である。
【図１２】同液晶セルの断面図である。
【図１３】上記第２実施の形態の第１変形例を示す液晶
セルの概略断面図である。
【図１４】図１３の液晶注入口の要部拡大断面図であ
る。
【図１５】上記第２実施の形態の第２変形例を示す液晶
セルの概略断面図である。
【図１６】図１５の縦断面図である。
【図１７】本発明の第３実施の形態を示す液晶セルの平
面図である。
【図１８】図１７の液晶注入口の要部拡大断面図であ
る。
【図１９】上記第３実施の形態の変形例を示す平面図で
ある。
【図２０】同変形例をさらに変形したダムシール部とレ
ジスト柱との関係を示す拡大平面図である。
【図２１】従来の液晶セルに対する反強誘電性液晶の注
入状態を示す平面図である。
【図２２】液晶セルの液晶注入口に千鳥状に複数の壁部
を形成した状態を示す平面図である。
【符号の説明】
Ｓ１・・・カラーフィルタ基板側原基板形成工程、Ｓ２
・・・対向基板側原基板形成工程、Ｓ３・・・シール印
刷工程、Ｓ５・・・重ね合わせ工程、Ｓ７・・・分断工
程、Ｓ８・・・液晶注入工程、１０・・・カラーフィル
タ基板、１０Ａ、２０Ａ・・・原基板、１２・・・カラ
ーフィルタ、１３・・・保護膜、２０・・・対向基板、
３０・・・シール、３１、３５、３６、３７・・・液晶
注入口、３１ａ、３６ａ、３７ａ・・・ダムシール部、
４０・・・ダミーシール、８０、９０、１００・・・レ
ジスト柱。

Claims (14)

    【特許請求の範囲】
  1. 【請求項１】 互いに重ね合わされた両電極基板（１
    ０、２０）と、これら両電極基板の間に環状に設けられ
    て液晶注入口（３１）を有してなるシール（３０）と、
    前記両電極基板の間に前記液晶注入口を通し注入された
    液晶（６０）とからなる液晶セルにおいて、 前記液晶注入口の開口幅が前記液晶セルの有効表示領域
    の幅以上であることを特徴とする液晶セル。
  2. 【請求項２】 互いに重ね合わされた両電極基板（１
    ０、２０）と、これら両電極基板の間に環状に設けられ
    て液晶注入口（３１、３５乃至３７）を有してなるシー
    ル（３０）と、前記両電極基板の間に前記液晶注入口を
    通し注入された液晶（６０）とからなる液晶セルにおい
    て、 前記液晶注入口の開口幅が前記液晶セルの有効表示領域
    の幅以上であり、 前記液晶の注入跡を前記液晶セル内に残さない形状でも
    って前記液晶注入口内にて離散状に設けられた複数の微
    小ダムシール部（３６ａ、３７ａ）を備えることを特徴
    とする液晶セル。
  3. 【請求項３】 互いに重ね合わされた両電極基板（１
    ０、２０）と、これら両電極基板の間に環状に設けられ
    て液晶注入口（３１、３５乃至３７）を有してなるシー
    ル（３０）と、前記両電極基板の間に前記液晶注入口を
    通し注入された液晶（６０）とからなる液晶セルにおい
    て、 前記液晶注入口の開口幅が前記液晶セルの有効表示領域
    の幅以上であり、 前記液晶注入口から前記液晶セルの有効表示領域までの
    領域における前記両電極基板間のギャップが、前記有効
    表示領域における前記両電極基板間のギャップよりも広
    くなっており、 前記液晶の注入跡を前記液晶セル内に残さない形状でも
    って前記液晶注入口内にて離散状に設けられた複数の微
    小ダムシール部（３６ａ、３７ａ）を備えることを特徴
    とする液晶セル。
  4. 【請求項４】 前記複数の微小ダムシール部のうち少な
    くとも２以上の微小ダムシール部の背後にて、これらに
    それぞれ対向しかつ前記液晶注入口の開口幅に直交する
    ように前記両電極基板の間に形成された複数条のレジス
    ト柱（８０、９０、１００）を備えることを特徴とする
    請求項２又は３に記載の液晶セル。
  5. 【請求項５】 前記各微小ダムシール部が、それぞれ、
    微小円柱状ダムシール部（３６ａ）及び断面流線形状微
    小ダムシール部（３７ａ）の一方であることを特徴とす
    る請求項１乃至４のいずれか一つに記載の液晶セル。
  6. 【請求項６】 環状シール（３０）を介し互いに重ね合
    わせた両電極基板（１０、２０）の間に前記シールの液
    晶注入口（３１）を通し液晶（６０）を注入して製造す
    るようにした液晶セルの製造方法において、 前記液晶注入口の開口幅が、前記液晶の前記液晶セル内
    への流れを実質的に一様にする幅であることを特徴とす
    る液晶セルの製造方法。
  7. 【請求項７】 前記液晶注入口の開口幅が前記液晶セル
    の有効表示領域の幅以上であることを特徴とする請求項
    ６に記載の液晶セルの製造方法。
  8. 【請求項８】 両電極基板（１０、２０）を構成する両
    原基板（１０Ａ、２０Ａ）の一方の内表面に、液晶注入
    口（３１、３５乃至３７）を有するように環状シール
    （３０）を形成するシール形成工程（Ｓ３）と、 前記一方の原基板に前記シールを介し他方の原基板を重
    ね合わせる重ね合わせ工程（Ｓ５）と、 この重ね合わせ工程後に、前記両原基板からその捨て代
    ろ部を分断して前記両電極基板にする分断工程（Ｓ７）
    と、 前記両原基板の間に前記液晶注入口を通し液晶を注入す
    る液晶注入工程（Ｓ８）とを備える液晶セルの製造方法
    において、 前記液晶注入口の開口幅を前記液晶セルの有効表示領域
    の幅以上とし、 前記重ね合わせ工程の前に、前記一方の原基板の捨て代
    ろ部のうち前記液晶注入口の外側に位置する部分の内表
    面に、ダミーシール（４０）を付加的に形成することを
    特徴とする液晶セルの製造方法。
  9. 【請求項９】 環状シール（３０）を介し互いに重ね合
    わせた両電極基板（１０、２０）の間に前記シールの液
    晶注入口（３１、３５乃至３７）を通し液晶（６０）を
    注入して製造するようにした液晶セルの製造方法におい
    て、 前記液晶注入口の開口幅を前記液晶セルの有効表示領域
    の幅以上とし、 複数の微小ダムシール部を、前記液晶の前記液晶セル内
    への流れを実質的に一様にする形状にて、前記両電極基
    板の重ね合わせ前に前記液晶注入口内にて離散状に形成
    することを特徴とする液晶セルの製造方法。
  10. 【請求項１０】 環状シール（３０）を介し互いに重ね
    合わせた両電極基板（１０、２０）の間に、前記シール
    の液晶注入口（３１、３５乃至３７）を通し液晶（６
    ０）を注入して製造するようにした液晶セルの製造方法
    において、 前記液晶注入口の開口幅を前記液晶セルの有効表示領域
    の幅以上とし、 前記シールの形成を、前記液晶注入口から前記有効表示
    領域までの領域における前記両電極基板間のギャップが
    前記有効表示領域における前記両電極基板間のギャップ
    よりも広くするようにして行い、 複数の微小ダムシール部を、前記液晶の前記液晶セル内
    への流れを実質的に一様にする形状にて、前記両電極基
    板の重ね合わせ前に前記液晶注入口内にて離散状に形成
    することを特徴とする液晶セルの製造方法。
  11. 【請求項１１】 前記各微小ダムシール部を、それぞ
    れ、微小円柱状ダムシール部及び断面流線形状の微小ダ
    ムシール部の一方にて形成することを特徴とする請求項
    ９又は１０に記載の液晶セルの製造方法。
  12. 【請求項１２】 前記両電極基板の一方を、複数条のカ
    ラーフィルタ（１２）及びその保護膜（１３）を有する
    カラーフィルタ基板（１０）とし、 前記液晶がスメクチック液晶（６０）であり、 前記液晶注入口から前記有効表示領域までの領域におけ
    る前記両電極基板間のギャップが、前記複数条のカラー
    フィルタ及びその保護膜の少なくとも一方の厚さに相当
    する分だけ、前記有効表示領域における前記両電極基板
    間のギャップよりも広くなるように、前記シールを形成
    することを特徴とする請求項１０に記載の液晶セルの製
    造方法。
  13. 【請求項１３】 前記液晶の注入方向が前記液晶の配向
    制御方向に略平行であることを特徴とする請求項６乃至
    １２のいずれか一つに記載の液晶セルの製造方法。
  14. 【請求項１４】 前記液晶の注入に際し予め前記液晶注
    入口付近の前記両電極基板の内表面の一部に液晶を塗布
    することを特徴とする請求項６乃至１３のいずれか一つ
    に記載の液晶セルの製造方法。
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