JPH0890075A - 板部材の折り曲げ方法、及び、前記方法により加工した板部材、並びに、前記方法により加工した事務機部品 - Google Patents
板部材の折り曲げ方法、及び、前記方法により加工した板部材、並びに、前記方法により加工した事務機部品Info
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- JPH0890075A JPH0890075A JP21872894A JP21872894A JPH0890075A JP H0890075 A JPH0890075 A JP H0890075A JP 21872894 A JP21872894 A JP 21872894A JP 21872894 A JP21872894 A JP 21872894A JP H0890075 A JPH0890075 A JP H0890075A
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 平板部材を折り曲げて使用する板部材の反り
返りを解消する。 【構成】 板部材を打ち抜くブランク材の折り曲げ線の
外側に該折り曲げ線と平行に貫通穴を設け、前記貫通穴
を形成した板部材を前記貫通穴に沿って半抜き状態にプ
レス加工し、前記半抜き状態の板部材を前記折り曲げ線
に沿って略Ｕ字状に折り曲げ加工し、次に、前記貫通穴
の下端を打ち抜くために、前記Ｕ字状の折り曲げ板部材
の内側に位置した固定パンチと打ち抜き用ダイを用意
し、該固定パンチの前記板部材の底部との接触部分は前
記Ｕ字状に折り曲げた板部材の直線方向のそり返り方向
と反対方向に隆起した隆起部を備え、前記隆起部を前記
板部材の底部に押圧保持して前記板部材の下端を打ち抜
いてＵ状に折り曲げる。
返りを解消する。 【構成】 板部材を打ち抜くブランク材の折り曲げ線の
外側に該折り曲げ線と平行に貫通穴を設け、前記貫通穴
を形成した板部材を前記貫通穴に沿って半抜き状態にプ
レス加工し、前記半抜き状態の板部材を前記折り曲げ線
に沿って略Ｕ字状に折り曲げ加工し、次に、前記貫通穴
の下端を打ち抜くために、前記Ｕ字状の折り曲げ板部材
の内側に位置した固定パンチと打ち抜き用ダイを用意
し、該固定パンチの前記板部材の底部との接触部分は前
記Ｕ字状に折り曲げた板部材の直線方向のそり返り方向
と反対方向に隆起した隆起部を備え、前記隆起部を前記
板部材の底部に押圧保持して前記板部材の下端を打ち抜
いてＵ状に折り曲げる。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は板部材などに曲げ加工を
行う技術に関する。特に、本願発明は、画像形成装置の
定着装置などの、高い部品精度を要求される曲げ板部材
の曲げ加工に関する。
行う技術に関する。特に、本願発明は、画像形成装置の
定着装置などの、高い部品精度を要求される曲げ板部材
の曲げ加工に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来、図１に示すような平板部材からＵ
字状に折り曲げた板部材を得るためには、平板部材から
裁寸して所定寸法の板部材を加工し、次に、図２に示す
ようなプレス装置により折り曲げ線に沿って板部材の両
端部分を折り曲げるようにしていた。この従来方法、装
置によると、折り曲げられたＵ字状板部材のＵの字の底
の部分は、板の折り曲げの際の折り曲げ応力の作用によ
り図３に示すようにそり返り現象が生じていた。
字状に折り曲げた板部材を得るためには、平板部材から
裁寸して所定寸法の板部材を加工し、次に、図２に示す
ようなプレス装置により折り曲げ線に沿って板部材の両
端部分を折り曲げるようにしていた。この従来方法、装
置によると、折り曲げられたＵ字状板部材のＵの字の底
の部分は、板の折り曲げの際の折り曲げ応力の作用によ
り図３に示すようにそり返り現象が生じていた。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】図４は画像形成装置の
画像定着装置の展開図を示すものであるが、該定着装置
の主要部品としてステー部材１４（折り曲げ板部材）が
ある。以下に定着装置の要点部分について図４、５を参
照して説明する。定着装置は現像装置により画像を形成
された未定着トナーを担持した転写紙を加熱と加圧処理
により転写紙上に定着するものであり、転写紙が加熱と
加圧を受ける定着装置の転写紙の通過部の長手方向の圧
力分布の分布精度が転写紙上の画像精度に影響を及ぼ
す。
画像定着装置の展開図を示すものであるが、該定着装置
の主要部品としてステー部材１４（折り曲げ板部材）が
ある。以下に定着装置の要点部分について図４、５を参
照して説明する。定着装置は現像装置により画像を形成
された未定着トナーを担持した転写紙を加熱と加圧処理
により転写紙上に定着するものであり、転写紙が加熱と
加圧を受ける定着装置の転写紙の通過部の長手方向の圧
力分布の分布精度が転写紙上の画像精度に影響を及ぼ
す。
【０００４】定着装置１はヒータ２により加熱された定
着フイルム４と加圧ローラ６との間に、画像を形成する
トナーを載置した紙８を通過させて熱と圧力を付与する
ことにより紙上にトナーを定着させるものであり、この
定着フイルム４と加圧ローラ６との隙間寸法精度は画像
形成装置において非常に重要である。
着フイルム４と加圧ローラ６との間に、画像を形成する
トナーを載置した紙８を通過させて熱と圧力を付与する
ことにより紙上にトナーを定着させるものであり、この
定着フイルム４と加圧ローラ６との隙間寸法精度は画像
形成装置において非常に重要である。
【０００５】符号２はヒータであり、該ヒータ２は半円
筒状のヒータ保持部材１０の外周部に形成した凹部１０
ａ内に収納される。前記ヒータ収納部材１０は上面が切
り開かれた半円筒状を成し、内部に電圧線１２を収納
し、及び後述するステー部材１４を収納するための壁部
１０ｂ，１０ｃを有する。前記ステー部材１４は後述す
るように平板部材から加工され、略Ｕ字状の本体部１４
ａ，本体部１４ａから折り曲げた折り曲げ部１４ｂ，１
４ｃ、及び、バネ受け部１４ｄ、などを形成している。
筒状のヒータ保持部材１０の外周部に形成した凹部１０
ａ内に収納される。前記ヒータ収納部材１０は上面が切
り開かれた半円筒状を成し、内部に電圧線１２を収納
し、及び後述するステー部材１４を収納するための壁部
１０ｂ，１０ｃを有する。前記ステー部材１４は後述す
るように平板部材から加工され、略Ｕ字状の本体部１４
ａ，本体部１４ａから折り曲げた折り曲げ部１４ｂ，１
４ｃ、及び、バネ受け部１４ｄ、などを形成している。
【０００６】定着装置は前記ヒータ保持部材１０の空間
部分１０Ａ、１０Ａ内に前記ステー部材１４の折り曲げ
部を緩く嵌め込み、前記ヒータを取り付けて、定着フイ
ルム内に収納する構成である。
部分１０Ａ、１０Ａ内に前記ステー部材１４の折り曲げ
部を緩く嵌め込み、前記ヒータを取り付けて、定着フイ
ルム内に収納する構成である。
【０００７】前記ステー部材１４はその長手方向の両端
が前記ヒータ保持部材１０から突き出ていて前記バネ受
け部１４ｄ、１４ｄがバネ受け部材１６を介してバネ１
８によって加圧され、折り曲げ部を通してバネ荷重がヒ
ータ保持部材の長手方向に均一に負荷するようになる。
が前記ヒータ保持部材１０から突き出ていて前記バネ受
け部１４ｄ、１４ｄがバネ受け部材１６を介してバネ１
８によって加圧され、折り曲げ部を通してバネ荷重がヒ
ータ保持部材の長手方向に均一に負荷するようになる。
【０００８】以上の構成の定着装置の前記ステー部材は
Ｕ字状の折り曲げ部のＵ字の底の部分の長手方向の直進
性の精度も非常に高い精度が要求されるものであり、た
とえば、Ｕ字部分の長手方向の直進度が悪く、板部材が
反り返っていると、長手方向全域に渡ってのトナーの定
着が不良になり、結果的に、画像精度の悪い画像形成装
置になる恐れがある。特に前記図４、５、に示す定着装
置において、前記定着ローラ６とヒータホルダー１０と
の間の間隔寸法の長手方向（図５の図示の紙面の上下方
向）の平行度はたとえば、長手方向寸法が２００ｍｍに
対して０、１ｍｍ以上の精度が要求される。そして、上
記定着装置においてヒータホルダー１０を樹脂成形加工
で製造する場合には上記の精度保証が難しい問題があ
る。そのため、ヒータホルダー１０を樹脂成形加工し、
板部材１４を金属材料のプレス加工により板部材の下面
１４ｄ、１４ｄの平行度の保証を行い、ヒータホルダー
１０を強制的に板部材１４の下面１４ｄに倣って沿わせ
ることにより前記の精度保証を行わせるものである。
Ｕ字状の折り曲げ部のＵ字の底の部分の長手方向の直進
性の精度も非常に高い精度が要求されるものであり、た
とえば、Ｕ字部分の長手方向の直進度が悪く、板部材が
反り返っていると、長手方向全域に渡ってのトナーの定
着が不良になり、結果的に、画像精度の悪い画像形成装
置になる恐れがある。特に前記図４、５、に示す定着装
置において、前記定着ローラ６とヒータホルダー１０と
の間の間隔寸法の長手方向（図５の図示の紙面の上下方
向）の平行度はたとえば、長手方向寸法が２００ｍｍに
対して０、１ｍｍ以上の精度が要求される。そして、上
記定着装置においてヒータホルダー１０を樹脂成形加工
で製造する場合には上記の精度保証が難しい問題があ
る。そのため、ヒータホルダー１０を樹脂成形加工し、
板部材１４を金属材料のプレス加工により板部材の下面
１４ｄ、１４ｄの平行度の保証を行い、ヒータホルダー
１０を強制的に板部材１４の下面１４ｄに倣って沿わせ
ることにより前記の精度保証を行わせるものである。
【０００９】本発明の課題はこの、上記したような定着
装置の前記ステー部材の折り曲げの加工方法に新規な方
法を提案することにより直進精度の高い折り曲げ板部材
を得ることにある。
装置の前記ステー部材の折り曲げの加工方法に新規な方
法を提案することにより直進精度の高い折り曲げ板部材
を得ることにある。
【００１０】更に、本発明の課題は、平板部材からＵ字
状の板部材を折り曲げて、定着装置のヒータ保持部材の
保持用のステー部材を加工して、直進精度の高いステー
部材を得て、定着精度の高い定着装置を得ることにあ
る。
状の板部材を折り曲げて、定着装置のヒータ保持部材の
保持用のステー部材を加工して、直進精度の高いステー
部材を得て、定着精度の高い定着装置を得ることにあ
る。
【００１１】
【課題を解決するための手段、作用】本発明は上記課題
を達成するために、板部材を断面が略Ｕの字形状に折り
曲げ、折り曲げたＵ字状の底部の直線度を一定に保つ折
り曲げ方法であって、前記板部材を打ち抜くブランク材
の折り曲げ線の外側に該折り曲げ線と平行に貫通穴を設
け、前記貫通穴を形成した板部材を前記貫通穴に沿って
半抜き状態にプレス加工し、前記半抜き状態の板部材を
前記折り曲げ線に沿って略Ｕ字状に折り曲げ加工し、次
に、前記貫通穴の下端を打ち抜くために、前記Ｕ字状の
折り曲げ板部材の内側に位置した切断パンチと打ち抜き
用ダイを用意し、該切断パンチの前記板部材の底部との
接触部分は前記Ｕ字状に折り曲げた板部材の直線方向の
そり返り方向と反対方向に隆起した隆起部を備え、前記
隆起部を前記板部材の底部に押圧保持して前記板部材の
下端を打ち抜いてＵ状に折り曲げることを特徴とした板
部材の折り曲げ方法を提案することにより上記課題を達
成する。
を達成するために、板部材を断面が略Ｕの字形状に折り
曲げ、折り曲げたＵ字状の底部の直線度を一定に保つ折
り曲げ方法であって、前記板部材を打ち抜くブランク材
の折り曲げ線の外側に該折り曲げ線と平行に貫通穴を設
け、前記貫通穴を形成した板部材を前記貫通穴に沿って
半抜き状態にプレス加工し、前記半抜き状態の板部材を
前記折り曲げ線に沿って略Ｕ字状に折り曲げ加工し、次
に、前記貫通穴の下端を打ち抜くために、前記Ｕ字状の
折り曲げ板部材の内側に位置した切断パンチと打ち抜き
用ダイを用意し、該切断パンチの前記板部材の底部との
接触部分は前記Ｕ字状に折り曲げた板部材の直線方向の
そり返り方向と反対方向に隆起した隆起部を備え、前記
隆起部を前記板部材の底部に押圧保持して前記板部材の
下端を打ち抜いてＵ状に折り曲げることを特徴とした板
部材の折り曲げ方法を提案することにより上記課題を達
成する。
【００１２】特に本発明は、平板部材の自由端を折り曲
げて折り曲げ板部材を形成するにあたって、平板部材の
折り曲げの際に発生するそり返り現象を修正する修正加
工に使用する修正用パンチの加工精度の向上のために平
板部材に予備加工としての貫通穴を設けるようにした加
工方法を提案する。
げて折り曲げ板部材を形成するにあたって、平板部材の
折り曲げの際に発生するそり返り現象を修正する修正加
工に使用する修正用パンチの加工精度の向上のために平
板部材に予備加工としての貫通穴を設けるようにした加
工方法を提案する。
【００１３】更に本発明は、平板部材からＵ字状に折り
曲げた板部材であって、前記平板部材のＵ字状に折り曲
げる折り曲げ線に沿って貫通穴を形成し、前記貫通穴に
沿って板部材を半抜き状態に加工し、次に、前記半抜き
加工した板部材をＵ字状に折り曲げ加工し、前記Ｕ字状
に折り曲げた板部材の直線方向に沿ったそり返り方向と
反対方向に突出した形状を有した切断パンチで前記折り
曲げた板部材を固定保持しつつ前記貫通穴に沿って不要
部分を切断したことを特徴としたＵ字状に折り曲げた板
部材を提案する。
曲げた板部材であって、前記平板部材のＵ字状に折り曲
げる折り曲げ線に沿って貫通穴を形成し、前記貫通穴に
沿って板部材を半抜き状態に加工し、次に、前記半抜き
加工した板部材をＵ字状に折り曲げ加工し、前記Ｕ字状
に折り曲げた板部材の直線方向に沿ったそり返り方向と
反対方向に突出した形状を有した切断パンチで前記折り
曲げた板部材を固定保持しつつ前記貫通穴に沿って不要
部分を切断したことを特徴としたＵ字状に折り曲げた板
部材を提案する。
【００１４】更に本発明は、画像を紙などの被定着体上
にトナーを定着する定着装置に用いる前記トナーの定着
性の向上を図ることのできる板部材、及び、該板部材を
用いた定着装置を提供する。
にトナーを定着する定着装置に用いる前記トナーの定着
性の向上を図ることのできる板部材、及び、該板部材を
用いた定着装置を提供する。
【００１５】
【実施例】まず、図１の板材料から所定寸法の、たとえ
ば、前記した定着装置のステー部材を加工する場合には
該ステー部材の平板形状の設計寸法を裁寸して平板部材
２０を加工し、次に、図６に示すように、ステー部材の
幅方向の端部分に相当する位置（図６の符号２０Ａ、２
０Ａに示す位置）の線上に貫通穴２０ａ，２０ａ、−−
−を加工する。前記貫通穴の大きさは、後述する図１
２、１３に示すそり返り修正用ポンチ３４の修正段部の
加工用溝３４Ｄの大きさよりも大きい寸法に設定し、ま
た、貫通穴の間隔寸法は前記修正用ポンチの修正段部の
前記加工用溝３４Ｄの間隔に応じて設定する。
ば、前記した定着装置のステー部材を加工する場合には
該ステー部材の平板形状の設計寸法を裁寸して平板部材
２０を加工し、次に、図６に示すように、ステー部材の
幅方向の端部分に相当する位置（図６の符号２０Ａ、２
０Ａに示す位置）の線上に貫通穴２０ａ，２０ａ、−−
−を加工する。前記貫通穴の大きさは、後述する図１
２、１３に示すそり返り修正用ポンチ３４の修正段部の
加工用溝３４Ｄの大きさよりも大きい寸法に設定し、ま
た、貫通穴の間隔寸法は前記修正用ポンチの修正段部の
前記加工用溝３４Ｄの間隔に応じて設定する。
【００１６】次に、前記図６の貫通穴を加工した板部材
の前記貫通穴の中心線を結ぶ線を中心にして図７のプレ
ス装置にて図８に示すように、板部材を半抜き状態に加
工する。図７において固定部材２２は平板部材を載置す
る部分２２Ａと半抜きの段差部分２２Ｂとから形成し、
押さえ部材２４にて平板部材を押さえて、半抜きポンチ
２６にて半抜き加工する。図７の固定部材２２の段差部
２２Ｂの幅寸法は半抜きポンチ２６にて前記貫通穴２０
ａ，２０ａ，−−の中心線を結ぶ線が丁度半抜きの中心
に位置するように設定する。
の前記貫通穴の中心線を結ぶ線を中心にして図７のプレ
ス装置にて図８に示すように、板部材を半抜き状態に加
工する。図７において固定部材２２は平板部材を載置す
る部分２２Ａと半抜きの段差部分２２Ｂとから形成し、
押さえ部材２４にて平板部材を押さえて、半抜きポンチ
２６にて半抜き加工する。図７の固定部材２２の段差部
２２Ｂの幅寸法は半抜きポンチ２６にて前記貫通穴２０
ａ，２０ａ，−−の中心線を結ぶ線が丁度半抜きの中心
に位置するように設定する。
【００１７】尚、図７の半抜き加工において、半抜きの
方向（端部２０Ｃ，２０Ｃの突出方向）は次工程の板部
材折り曲げ工程（図９）の折り曲げ方向（矢印Ａ方向）
とは反対の方向に突出させる。
方向（端部２０Ｃ，２０Ｃの突出方向）は次工程の板部
材折り曲げ工程（図９）の折り曲げ方向（矢印Ａ方向）
とは反対の方向に突出させる。
【００１８】次に、前記図８の半抜き加工した板部材２
０を図９に示すプレス装置で折り曲げ加工する。２８は
固定部材、３０は板押さえと折り曲げポンチの摺動支持
の部材である。板部材を該プレス装置に設定し折り曲げ
ポンチ３２、３２により、折り曲げ線から図示のように
折り曲げ加工を行う。折り曲げられた板部材２０は図１
０に示すように板部材２０のＵ字部分の底の部分がそり
返り現象を呈している。
０を図９に示すプレス装置で折り曲げ加工する。２８は
固定部材、３０は板押さえと折り曲げポンチの摺動支持
の部材である。板部材を該プレス装置に設定し折り曲げ
ポンチ３２、３２により、折り曲げ線から図示のように
折り曲げ加工を行う。折り曲げられた板部材２０は図１
０に示すように板部材２０のＵ字部分の底の部分がそり
返り現象を呈している。
【００１９】図１１は板部材のそり返りの修正と不要部
の切断を実行する装置を示す。３４は前記図１０の板部
材の不要部切断のためと板部材の切断部のそり返り修正
用のパンチであり、該パンチ３４は装置のベース部材３
６に保持されるとともに矢印Ｃ方向に不図示の駆動手段
により往復運動するように構成される。
の切断を実行する装置を示す。３４は前記図１０の板部
材の不要部切断のためと板部材の切断部のそり返り修正
用のパンチであり、該パンチ３４は装置のベース部材３
６に保持されるとともに矢印Ｃ方向に不図示の駆動手段
により往復運動するように構成される。
【００２０】反り返り修正用パンチ部材は図１２、１３
に詳細を示す。該パンチ部材３４パンチ上部は前記折り
曲げられた板部材２０の貫通穴の連続線上に位置するよ
うに成し、その頭部３４Ｃは適当な任意の数に区分３４
Ｃ1 、３４Ｃ2 、３４Ｃ3 、−−されており、各区分と
の間には等間隔の切り込み部３４Ｄ、３４Ｄ、−−が形
成されている。
に詳細を示す。該パンチ部材３４パンチ上部は前記折り
曲げられた板部材２０の貫通穴の連続線上に位置するよ
うに成し、その頭部３４Ｃは適当な任意の数に区分３４
Ｃ1 、３４Ｃ2 、３４Ｃ3 、−−されており、各区分と
の間には等間隔の切り込み部３４Ｄ、３４Ｄ、−−が形
成されている。
【００２１】区分された頭部３４Ｃ1 、−−３４Ｃ5 は
各高さは両端の区分部３４Ｃ1、３４Ｃ5 を基準にして間
の区分部３４Ｃ2 、３４Ｃ3 、３４Ｃ4 の高さは中央部
が高くなるように変化ずけられており、図１２、１３に
示すように、基準線３４Ｅの位置から各当接部までの距
離ｌはｌ1 ＜ｌ2 ＜ｌ3 のように設定して真中の当接部
３８Ｃ3 が一番高くなるように形成している。
各高さは両端の区分部３４Ｃ1、３４Ｃ5 を基準にして間
の区分部３４Ｃ2 、３４Ｃ3 、３４Ｃ4 の高さは中央部
が高くなるように変化ずけられており、図１２、１３に
示すように、基準線３４Ｅの位置から各当接部までの距
離ｌはｌ1 ＜ｌ2 ＜ｌ3 のように設定して真中の当接部
３８Ｃ3 が一番高くなるように形成している。
【００２２】前記切断用パンチ３４の前記各当接部３４
Ｃ1 、３４Ｃ2 、−−の頭の部分は研磨加工の仕上げ加
工が施されており、各当接部の間の切り込み部３８Ｄは
この研磨加工の際の加工工具の逃げ作用のために設定し
てある。
Ｃ1 、３４Ｃ2 、−−の頭の部分は研磨加工の仕上げ加
工が施されており、各当接部の間の切り込み部３８Ｄは
この研磨加工の際の加工工具の逃げ作用のために設定し
てある。
【００２３】３８は中子部材であり、該中子部材３８は
前記切断パンチ３４の上部に位置し、前記切断パンチ３
４の頭部と接触し、切断パンチ３４の前記矢印Ｃ方向へ
の移動の案内と、板部材２０の固定保持の役目を行う。
該中子部材３８の前記切断パンチ３４と接触する面３８
Ｃは図１４に図示するように前記切断パンチ３４の頭部
の形状と反対形状になるように中心部が凹部に成るよう
に、接触部が段階的段差３８Ｃ1 、３８Ｃ2 、−−３８
Ｃ5 に成り、その段差部に切断パンチ３４と同様に研磨
加工用の溝３８Ｄ−−が設けてある。
前記切断パンチ３４の上部に位置し、前記切断パンチ３
４の頭部と接触し、切断パンチ３４の前記矢印Ｃ方向へ
の移動の案内と、板部材２０の固定保持の役目を行う。
該中子部材３８の前記切断パンチ３４と接触する面３８
Ｃは図１４に図示するように前記切断パンチ３４の頭部
の形状と反対形状になるように中心部が凹部に成るよう
に、接触部が段階的段差３８Ｃ1 、３８Ｃ2 、−−３８
Ｃ5 に成り、その段差部に切断パンチ３４と同様に研磨
加工用の溝３８Ｄ−−が設けてある。
【００２４】図１１に戻り、４０は前記切断パンチ３４
とともに不要部２０Ｃを切断するダイ部材である。４２
は加圧部材であり、該部材４２は略直方体を成し、下端
部４２Ａは前記Ｕ字状に折り曲げた板部材２０の外側に
当接するようにしている。４４は前記加圧部材４２に荷
重を負荷するバネ部材を有する加圧手段である。
とともに不要部２０Ｃを切断するダイ部材である。４２
は加圧部材であり、該部材４２は略直方体を成し、下端
部４２Ａは前記Ｕ字状に折り曲げた板部材２０の外側に
当接するようにしている。４４は前記加圧部材４２に荷
重を負荷するバネ部材を有する加圧手段である。
【００２５】図１１の装置の中子部材３８の上に折り曲
げた板部材２０を被せ、加圧部材４２で押さえ、加圧手
段４４により所定圧力を印加させて、前記パンチ部材３
４を矢印Ｃ、Ｃ方向に駆動させると、板部材２０は折り
曲げ側面、Ｕ字部の内側、Ｕ字部の外側から挟みつけら
れるように加圧される。そして、板部材２０のそり返っ
ているＵ字部は加圧手段４２の荷重が加圧部材４０を介
してＵ字部の外側に加わり板部材のＵ字部を強力に図上
の下方に押圧する。この加圧作用により、プレス部材３
８，３８の側面加圧の維持を受けて、板部材のＵ字部の
前記のそり返りは真っ直ぐに修正され、同時に、切断用
パンチ３４の切断動作により板部材の端２０Ｃ部の切断
が行われる。
げた板部材２０を被せ、加圧部材４２で押さえ、加圧手
段４４により所定圧力を印加させて、前記パンチ部材３
４を矢印Ｃ、Ｃ方向に駆動させると、板部材２０は折り
曲げ側面、Ｕ字部の内側、Ｕ字部の外側から挟みつけら
れるように加圧される。そして、板部材２０のそり返っ
ているＵ字部は加圧手段４２の荷重が加圧部材４０を介
してＵ字部の外側に加わり板部材のＵ字部を強力に図上
の下方に押圧する。この加圧作用により、プレス部材３
８，３８の側面加圧の維持を受けて、板部材のＵ字部の
前記のそり返りは真っ直ぐに修正され、同時に、切断用
パンチ３４の切断動作により板部材の端２０Ｃ部の切断
が行われる。
【００２６】この切断操作を図１４〜１６により模式的
に説明する。仮に、切断パンチ３４と前記中子部材の接
触部が図１５に示すように平面的に形成されていると、
パンチ３４で切断された板部材２０の切断部は図１６に
示すように、切断装置から取り出すとスプリングバック
の作用でそり返り、切断面は図示のように反り、図４、
５にて説明した定着装置には不都合となる。
に説明する。仮に、切断パンチ３４と前記中子部材の接
触部が図１５に示すように平面的に形成されていると、
パンチ３４で切断された板部材２０の切断部は図１６に
示すように、切断装置から取り出すとスプリングバック
の作用でそり返り、切断面は図示のように反り、図４、
５にて説明した定着装置には不都合となる。
【００２７】これに対し、図１１、１２、１３、１４に
示した切断パンチ３４、中子部材３８による場合には、
前記したように、切断部分は切断パンチ３４と中子部材
３８の接触部のようにスプリングバックによるそり返り
を修正する形になっているので、図１７に示すような切
断部分は直線形状が得られる。図１７のように板部材２
０の切断面２０ｄが真っ直ぐな直線が得られると、図
４、５に示した定着装置において樹脂製のヒータホルダ
１０を板部材１４（２０）に倣わせて組み立てることに
より定着フイルムとローラの間隔寸法の厳密な管理を行
うことができる。
示した切断パンチ３４、中子部材３８による場合には、
前記したように、切断部分は切断パンチ３４と中子部材
３８の接触部のようにスプリングバックによるそり返り
を修正する形になっているので、図１７に示すような切
断部分は直線形状が得られる。図１７のように板部材２
０の切断面２０ｄが真っ直ぐな直線が得られると、図
４、５に示した定着装置において樹脂製のヒータホルダ
１０を板部材１４（２０）に倣わせて組み立てることに
より定着フイルムとローラの間隔寸法の厳密な管理を行
うことができる。
【００２８】次に、板部材２０の前記貫通穴２０ａ，２
０ａ−−の必要性について説明する。図１１に示した装
置で切断する場合、前記したように切断パンチ３４と中
子部材の接触部には各接触部の段差部に研磨加工のため
の切り込み溝３４Ｃ1 、−−が設けられている。そし
て、切断作用のためのパンチ３４と中子３８とは剪断作
用による切断を行う。そのため、パンチ３４と中子３８
との前記溝の部分には、溝部分に応じた部分の剪断作用
が働かない部分が生じることになる。そのために、板部
材２０に予め貫通穴を加工しておいて、剪断作用の働か
ない部分の切断を行っている。
０ａ−−の必要性について説明する。図１１に示した装
置で切断する場合、前記したように切断パンチ３４と中
子部材の接触部には各接触部の段差部に研磨加工のため
の切り込み溝３４Ｃ1 、−−が設けられている。そし
て、切断作用のためのパンチ３４と中子３８とは剪断作
用による切断を行う。そのため、パンチ３４と中子３８
との前記溝の部分には、溝部分に応じた部分の剪断作用
が働かない部分が生じることになる。そのために、板部
材２０に予め貫通穴を加工しておいて、剪断作用の働か
ない部分の切断を行っている。
【００２９】以上のように、本願発明は平板部材を折り
曲げて折り曲げ板部材を加工する際に、平板部材に貫通
穴を設け、板部材を折り曲げ、反り返りを修正し、不要
部分の切断を行う工程により折り曲げ部分の直進度の高
い板部材を得ることができた。
曲げて折り曲げ板部材を加工する際に、平板部材に貫通
穴を設け、板部材を折り曲げ、反り返りを修正し、不要
部分の切断を行う工程により折り曲げ部分の直進度の高
い板部材を得ることができた。
【００３０】
【発明の効果】以上のように本願発明は、板部材を断面
が略Ｕの字形状に折り曲げ、折り曲げたＵ字状の底部の
直線度を一定に保つ折り曲げ方法であって、前記板部材
を打ち抜くブランク材の折り曲げ線の外側に該折り曲げ
線と平行に貫通穴を設け、前記貫通穴を形成した板部材
を前記貫通穴に沿って半抜き状態にプレス加工し、前記
半抜き状態の板部材を前記折り曲げ線に沿って略Ｕ字状
に折り曲げ加工し、次に、前記貫通穴の下端を打ち抜く
ために、前記Ｕ字状の折り曲げ板部材の内側に位置した
固定パンチと打ち抜き用ダイを用意し、該固定パンチの
前記板部材の底部との接触部分は前記Ｕ字状に折り曲げ
た板部材の直線方向のそり返り方向と反対方向に隆起し
た隆起部を備え、前記隆起部を前記板部材の底部に押圧
保持して前記板部材の下端を打ち抜いてＵ状に折り曲げ
ることを特徴とした板部材の折り曲げ方法を提案するこ
とにより非常に折り曲げ部分の直進度の高い板部材を得
ることができた。
が略Ｕの字形状に折り曲げ、折り曲げたＵ字状の底部の
直線度を一定に保つ折り曲げ方法であって、前記板部材
を打ち抜くブランク材の折り曲げ線の外側に該折り曲げ
線と平行に貫通穴を設け、前記貫通穴を形成した板部材
を前記貫通穴に沿って半抜き状態にプレス加工し、前記
半抜き状態の板部材を前記折り曲げ線に沿って略Ｕ字状
に折り曲げ加工し、次に、前記貫通穴の下端を打ち抜く
ために、前記Ｕ字状の折り曲げ板部材の内側に位置した
固定パンチと打ち抜き用ダイを用意し、該固定パンチの
前記板部材の底部との接触部分は前記Ｕ字状に折り曲げ
た板部材の直線方向のそり返り方向と反対方向に隆起し
た隆起部を備え、前記隆起部を前記板部材の底部に押圧
保持して前記板部材の下端を打ち抜いてＵ状に折り曲げ
ることを特徴とした板部材の折り曲げ方法を提案するこ
とにより非常に折り曲げ部分の直進度の高い板部材を得
ることができた。
【００３１】また、本願発明は、前記平板部材のＵ字状
に折り曲げる折り曲げ線に沿って貫通穴を形成し、前記
貫通穴に沿って板部材を半抜き状態に加工し、次に、前
記半抜き加工した板部材をＵ字状に折り曲げ加工し、前
記Ｕ字状に折り曲げた板部材の直線方向に沿ったそり返
り方向と反対方向に突出した形状を有した固定パンチで
前記折り曲げた板部材を固定保持しつつ前記貫通穴に沿
って不要部分を切断したことを特徴としたＵ字状に折り
曲げた板部材を得ることにより、この板部材を画像形成
装置の定着装置に用いることにより定着精度の優れた定
着装置を得ることができた。
に折り曲げる折り曲げ線に沿って貫通穴を形成し、前記
貫通穴に沿って板部材を半抜き状態に加工し、次に、前
記半抜き加工した板部材をＵ字状に折り曲げ加工し、前
記Ｕ字状に折り曲げた板部材の直線方向に沿ったそり返
り方向と反対方向に突出した形状を有した固定パンチで
前記折り曲げた板部材を固定保持しつつ前記貫通穴に沿
って不要部分を切断したことを特徴としたＵ字状に折り
曲げた板部材を得ることにより、この板部材を画像形成
装置の定着装置に用いることにより定着精度の優れた定
着装置を得ることができた。
【図１】従来方法の板部材の説明図。
【図２】従来方法の折り曲げ方法の説明図。
【図３】従来方法の折り曲げ方法による板のそり返りの
説明図。
説明図。
【図４】本願発明を用いた板部材を使用する画像形成装
置の説明図。
置の説明図。
【図５】本願発明を用いた板部材を使用する画像形成装
置の説明図。
置の説明図。
【図６】本願発明による平板部材からの裁寸の説明図。
【図７】板部材の半抜き加工の説明図。
【図８】半抜き加工した板部材の説明図。
【図９】板部材の折り曲げ加工の装置図。
【図１０】折り曲げ加工された板部材の説明図。
【図１１】板部材のそり返りの修正加工装置図。
【図１２】修正加工装置のパンチ部材の説明図。
【図１３】修正加工装置のパンチ部材の説明図。
【図１４】中子部材３８の説明図。
【図１５】切断パンチを直線的に構成した時の板部材の
スプリングバックの説明図。
スプリングバックの説明図。
【図１６】切断パンチを直線的に構成した時の板部材の
スプリングバックの説明図。
スプリングバックの説明図。
【図１７】本発明の実施に係る切断パンチによるスプリ
ングバックの説明図。
ングバックの説明図。
１４ 定着装置の折り曲げられた板部材 １４ａ 板部材の折り曲げの底部分 ２０ 定着装置の板部材１４となる平板部材 ２０ａ 貫通穴 ２０Ａ 折り曲げ部 ２８ 折り曲げ装置の固定部材 ３２ 折り曲げ装置のポンチ ３４ 折り曲げ板部材の反り返り修正装置のポンチ
Claims (3)
- 【請求項１】 板部材を断面が略Ｕの字形状に折り曲
げ、折り曲げたＵ字状の底部の直線度を一定に保つ折り
曲げ方法であって、前記板部材を打ち抜くブランク材の
折り曲げ線の外側に該折り曲げ線と平行に貫通穴を設
け、前記貫通穴を形成した板部材を前記貫通穴に沿って
半抜き状態にプレス加工し、前記半抜き状態の板部材を
前記折り曲げ線に沿って略Ｕ字状に折り曲げ加工し、次
に、前記貫通穴の下端を打ち抜くために、前記Ｕ字状の
折り曲げ板部材の内側に位置した切断パンチと打ち抜き
用ダイを用意し、該切断パンチの前記板部材の底部との
接触部分は前記Ｕ字状に折り曲げた板部材の直線方向の
そり返り方向と反対方向に隆起した隆起部を備え、前記
隆起部を前記板部材の底部に押圧保持して前記板部材の
下端を打ち抜いてＵ状に折り曲げることを特徴とした板
部材の折り曲げ方法。 - 【請求項２】 平板部材からＵ字状に折り曲げた板部材
であって、前記平板部材のＵ字状に折り曲げる折り曲げ
線に沿って貫通穴を形成し、前記貫通穴に沿って板部材
を半抜き状態に加工し、次に、前記半抜き加工した板部
材をＵ字状に折り曲げ加工し、前記Ｕ字状に折り曲げた
板部材の直線方向に沿ったそり返り方向と反対方向に突
出した形状を有した切断パンチにより前記貫通穴に沿っ
て不要部分を切断したことを特徴としたＵ字状に折り曲
げた板部材。 - 【請求項３】 前記請求項２に記載の板部材を画像形成
装置の定着装置に用いたことを特徴とした画像形成装置
の定着装置。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP21872894A JPH0890075A (ja) | 1994-09-13 | 1994-09-13 | 板部材の折り曲げ方法、及び、前記方法により加工した板部材、並びに、前記方法により加工した事務機部品 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP21872894A JPH0890075A (ja) | 1994-09-13 | 1994-09-13 | 板部材の折り曲げ方法、及び、前記方法により加工した板部材、並びに、前記方法により加工した事務機部品 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0890075A true JPH0890075A (ja) | 1996-04-09 |
Family
ID=16724512
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP21872894A Pending JPH0890075A (ja) | 1994-09-13 | 1994-09-13 | 板部材の折り曲げ方法、及び、前記方法により加工した板部材、並びに、前記方法により加工した事務機部品 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0890075A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2012096362A1 (ja) * | 2011-01-14 | 2012-07-19 | 株式会社 アマダ | 板材の折り曲げ加工方法及び残留応力を調整する装置 |
-
1994
- 1994-09-13 JP JP21872894A patent/JPH0890075A/ja active Pending
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2012096362A1 (ja) * | 2011-01-14 | 2012-07-19 | 株式会社 アマダ | 板材の折り曲げ加工方法及び残留応力を調整する装置 |
| JP2012157902A (ja) * | 2011-01-14 | 2012-08-23 | Amada Co Ltd | 板材の折曲げ加工方法及び残留応力増減装置 |
| CN103313805A (zh) * | 2011-01-14 | 2013-09-18 | 株式会社天田 | 板材的折弯加工方法以及调整残留应力的装置 |
| CN103313805B (zh) * | 2011-01-14 | 2015-04-15 | 株式会社天田 | 板材的折弯加工方法以及调整残留应力的装置 |
| US9610624B2 (en) | 2011-01-14 | 2017-04-04 | Amada Company, Limited | Method for bending metal sheet and device for regulating residual stress |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A02 | Decision of refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 Effective date: 20021203 |