JPH0873765A - 染料組成物及びこれを用いる疎水性繊維の染色法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】疎水性繊維、ことにポリエステル繊維等を優れ
た堅牢度を有し、且つ極めてビルドアップ性及び染着性
の高い紺色に染色または捺染する方法を提供すること。 【構成】特定の構造式（アゾ染料）で示される２種類の
不溶性分散染料の混合物を用いて疎水性合成繊維材料ま
たはそれと天然繊維材料との混紡を染色または捺染す
る。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は染料組成物及び染色法に
関する。さらに詳しくは疎水性繊維、特にポリエチレン
テレフタレート繊維の染色に適した特定の構造を有した
２種の分散染料を含有する染料組成物及びそれを用いる
疎水性繊維の染色法に関する。

【０００２】

【従来の技術】疎水性繊維、特にポリエチレンテレフタ
レート繊維の紺色染色で、特に濃紺色では、染料の使用
量が多いため染色物の各堅牢度、特に染色後加工後の湿
潤堅牢度等が良好で且つ、優秀なビルドアップ性、高い
染料利用率（吸尽性）が要求される。特に近年、省エネ
ルギーの面から染色或いは捺染時の発色温度の低下や染
色時間の短縮等の要求が益々強まる様になってきた。

【０００３】分散染料で黒色染色する場合には、青色あ
るいは紺色染料を用いて他の黄色、赤色染料等と配合し
て使用するのが一般的であり、この際その主なる成分と
なる濃青色染料の良好なビルドアップ性、吸尽性が重要
である。

【０００４】本発明に用いられる前記式（１）及び
（２）のモノアゾ染料は公知である。即ち特公昭４６ー
３４５１６号に式（１）の染料が、また式（２）の染料
は特公昭４１ー５４６８号に各々記載されている。しか
しながら、これらの染料は何れも各々単独に用いる時は
疎水性繊維、特にポリエチレンテレフタレート繊維に対
して良好な染着性を示さず、特に濃色染色に於いてはビ
ルドアップ性、染着率が充分でなく染色加工における各
種の要求を十分に満たさないという欠点を有する。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】各種の堅牢度を犠牲に
することなく濃色染色において優れたビルドアップ性、
染着率が得られる染料の開発が求められている。

【０００６】

【課題を解決するための手段】本発明者等はかかる濃色
染色での堅牢度と経済性の両者を満足する紺色染料を開
発すべく鋭意研究を行い本発明に到ったものである。即
ち、本発明は、 （１）式（１）で示される染料及び式（２）で示される
染料を含有してなる染料組成物

【０００７】

【化２】

【０００８】（２）前項（１）において、式（１）で示
される染料５〜６０重量％及び式（２）で示される染料
９５〜４０重量％を含有してなる前項（１）記載の染料
組成物 （３）前項（１）または（２）に記載の染料組成物を用
いる疎水性繊維の染色法に関する。

【０００９】以下、本発明を詳細に説明する。式（１）
の染料と式（２）の染料を混合して用いることにより式
（１）或いは式（２）の染料のみを用いて染色した場合
に比べて染着率が大幅に向上するという全く予期し得な
い現象が認められた。同様にビルドアップ性も良好であ
る。しかも前記染料組成物によって染色された染色物は
式（１）或いは式（２）で示される染料単独で染色され
た場合の優れた各種種堅牢度を損なうことがなく、経済
的観点からも本発明の実用的価値は極めて高いものであ
る。

【００１０】本発明方法に於いて混合される染料の好ま
しい混合割合は式（１）で示される染料を５〜６０重量
％、より好ましくは１０〜５０重量％、また式（２）で
示される染料を９５〜４０重量％、好ましくは９０〜５
０重量％混合した場合が染着量、またこの組成物を単独
で用いる場合或いはこの組成物を他の染料と混合して使
用する場合における色調の点で特に好ましい結果を与え
る。

【００１１】本発明で使用される混合染料組成物は以下
のようにして調製される。式（１）で示される染料原末
は特公昭４６ー３４５１６号等に記載された方法によ
り、また前記式（２）で示される染料原末は特公昭４１
ー５４６８号等に記載された公知の方法で容易に製造さ
れる。このようにして得られた染料原末を前記した割合
に混合して微粒子化処理（分散化）を施して染料組成物
としてもよいし、また式（１）及び式（２）で表される
染料原末各々を別々に微粒子化処理した後、混合しても
よい。または後者にあっては染浴或いは捺染糊に個々に
微粒子化された染料を添加し本発明の染料組成物と同じ
組成を染浴中或いは捺染糊中で形成せしめてもよい。

【００１２】このような染料組成物を染色に適用するに
はこれら染料組成物を一般の分散剤と一緒に湿式で微粒
子化し微細に微分散化した状態から染色に使用される。
例えば式（１）及び式（２）の染料原末を別々にまたは
それらの染料の混合物をナフタレンスルホン酸のホルマ
リン縮合物、アルキルナフタレンスルホン酸のホルマリ
ン縮合物、リグニンスルホン酸等のアニオン系分散剤、
またはエチレンオキサイドとプロピレンオキサイドとの
ブロック共重合物、アルキルフェノールのエチレンオキ
サイド付加物等のノニオン系分散剤、またはこれらの混
合物（例えば分散剤は原末に対して重量比で１〜５倍使
用される）と小量の水を加えライ潰機、サンドミル或い
はサンドグラインダー等を用いて充分に湿式粉砕してそ
のままペースト品としてまたはスプレードライ等で乾燥
して乾燥品の微粒子化染料として染色に供される。なお
染料原末（１）、（２）を別々に前記方法で微粒子化処
理を施した場合は微粒子化染料を前もって或いは染浴調
製時に混合して染浴を調製し、染色に供される。

【００１３】また本発明で使用される前記式（１）及び
式（２）で示される染料の混合組成物の他に所望の色相
に調整したり堅牢度、染色性の更なる改善の為に既存の
分散染料を何種類か配合して用いることも可能である。
その場合も染料原末を予め混ぜてから微粒子化してもよ
いし各染料を微分散化した後配合して染色に供してもよ
い。

【００１４】本発明の方法により染色し得る疎水性繊維
の具体例としてはポリエチレンテレフタレート繊維、ポ
リアミド繊維、セルローズジアセテート繊維、セルロー
ズトリアセテート繊維及びこれらの混紡品が挙げられ、
これらとレーヨン等の再生繊維或いは木綿、絹、羊毛等
の天然繊維との混紡品であってもよい。

【００１５】式（１）及び式（２）で示される染料を含
有する染料組成物を用いて疎水性繊維を染色するには、
繊維を浸漬した水性溶媒中で加圧下１０５℃以上、好ま
しくは１１０〜１４０℃で染色するのが有利である。ま
たｏ−フェニルフェノールやトリクロロベンゼン等のキ
ャリヤーの存在下に比較的高温、例えば水の沸騰状態で
染色することもできる。あるいはまた染料分散液を布に
パディングし、１５０〜２３０℃、３０秒〜１分間の乾
熱処理を施すいわゆるサーモゾル方式での染色も可能で
ある。一方、本発明の染料組成物を天然糊剤（例えばロ
ーカストビーンガム、グアーガム等）、加工糊剤（例え
ばカルボキシメチルセルロ−ス等の繊維素誘導体、加工
ローカストビーンガム等）、合成糊剤（例えばポリビニ
ルアリコール、ポリビニル酢酸等）と共に捺染湖を調製
し、布に印捺した後スチーミングまたはサーモゾル処理
する捺染法による染色を行ってもよい。

【００１６】比較試験 式（１）または式（２）の染料単独で染色した場合と本
発明の染色法により染色した場合の染色性の比較を表１
に示した。この結果から、本発明の染色法が、染着率を
向上させる上で極めて優れていることが明らかである。
表１において使用量は重量部で示す。

【００１７】

【表１】 表１ 単独叉は混合染料 の使用量（注１） 染着率（注２） 単独ー１ 式（１）８ ５３．５％ 単独ー２ 式（２）８ ５７．８ 本発明の方法ー１ 式（１）４．０ 式（２）４．０ ７９．３ 本発明の方法ー２ 式（１）３．２ 式（２）４．８ ８３．７ 本発明の方法ー３ 式（１）２．４ 式（２）５．６ ８５．２

【００１８】（注１）供試染料としては何れも染料原末
（含有率３０％）をナフタレンスルホン酸のホルマリン
縮合物をサンドグラインダーを用いて湿式で微粒子化
（分散化）を行い真空乾燥により乾燥したものを使用し
た。尚「本発明の方法１〜３」は染料（原末）を所定の
割合に混合した後、微粒子化処理（分散化）を施して得
た混合染料組成物の真空乾燥品である。染色条件は次の
とうりである。 被染物 ： テトロン（ポリエチレンテレフタレート
繊維）加工白布 浴比 ： １：３０ 温度、時間： １３０℃、６０分 染浴ｐＨ ： ４．５（酢酸、酢酸ソーダ緩衝液） （注２）染着率の測定 上記した染色法に於いて使用した染料の量に対する染着
した染料分（染着量）の割合を染着量で表した。尚染着
量は使用した染料の量から染色後に染浴中に残っている
染料分及び染布を７５％アセトン水溶液で２０℃にて１
０分間処理して得られた処理液中の染料分を差し引いた
ものである。なおこれらにおいて染料の濃度は７５％ア
セトン水溶液を用い光学密度を測定する方法によって求
めた。表から明らかなように式（１）または（２）の染
料単独で染色したときに比較して本発明の方法に従った
ものは染着率がはるかに高いことが認められる。このよ
うに本発明に従う場合は各種染法、例えば一般の吸尽染
色で極めて良好な染着性を示し、その結果として、廃液
の着色度が小さく、また捺染染色では高い固着性を示
し、未固着染料が少ないことから捺染後の洗浄行程が簡
便化出来る等の経済性が得られ、さらに生産される染色
物は良好な各種の堅牢度特に染色後加工後の湿潤堅牢度
に於いて優秀な堅牢性を示す。

【００１９】

【実施例】以下に実施例を挙げて本発明を更に詳細に説
明する。実施例中、部及び％それぞれ重量部及び重量％
を示す。

【００２０】実施例１ 式（１）で示される染料（原末）１．５部と式（２）で
示される染料（原末）１．５部をナフタレンスルホン酸
のホルマリン縮合物７部と小量の水と共にライ潰機で微
粒子化（分散化）して本発明の染料組成物を得た。この
染料組成物８部（８％ｏｗｆ）に、酢酸ー酢酸ソーダで
ｐＨ４．５に調整された純水を加えて３０００部の染浴
を調製しテトロン白布１００部を侵漬し、１３０℃で６
０分間染色した後、染色物を４５％の苛性ソーダ６部、
ハイドロサルファイト６部、サンモールＲＣ−７００
（商品名、アニオン界面活性剤、日華化学（株）製）３
部に水を加えて全量３０００部とした浴で８０℃、１０
分間の還元ソーピングを行い、水洗、乾燥して非常に濃
い紺色の染布が得られた。この染布は耐光堅牢度、昇華
堅牢度及び湿潤堅牢度とも良好であった。

【００２１】実施例２ 実施例１と同様にして式（１）で示される染料原末１．
２部と式（２）で示される染料原末１．８部をナフタレ
ンスルホン酸のホルマリン縮合物７部と共に微粒子化し
実施例１と同様の方法で染色を行ったところ濃度の著し
く高い紺色の染布が得られた。

【００２２】実施例３ 実施例１と同様にして式（１）で示される染料原末０．
９部と式（２）で示される染料原末２．１部をナフタレ
ンスルホン酸のホルマリン縮合物７部と共に微粒子化
し、実施例１と同様の方法で染色を行ったところ濃度の
非常に高い紺色の染布が得られた。

【００２３】実施例４ 実施例１で得られた混合染料組成物をそれぞれ２部、４
部、６部含む全量３０００部の３つの染浴をそれぞれ調
製し、ついでｐＨ４．５に調整しそれぞれの染浴にテト
ロン白布を侵漬し１３０℃で６０分染色し、次いで染布
を実施例１と同様に還元的に洗浄し乾燥すると極めて濃
い濃紺色の染布が得られた。表２に本発明実施例１及び
比較例として式（１）で示される染料のみを使用して染
色してビルドアップ性を比較した結果を示す。表２から
明らかなように本発明の染料組成物は式（１）で示され
る染料を単独で使用した場合と比較して明らかにビルド
アップ性が優れていることがわかる。

【００２４】

【表２】

【００２５】（注１）中庸の濃度が得られた２部の場合
を標準濃度Ｎとして前記したような条件で染色した。 （注２）得られたそれぞれの染布をＣＯＭＳＥＫＩＩＩ
測色システム（日本化薬（株）製）を用いて測色し、各
濃度での実施例１の染色物と式（１）の染料の染色物と
の表面濃度価値比を算出した。

【００２６】実施例５ 実施例１で得た染料組成物 ３部 カルボキシメチルセルローズ２０％水溶液 ６０部 塩素酸ソーダ ０．５部 酒石酸 ０．２部 均染剤 ２部 微温湯 ３４．３部 の組成から成る捺染糊を調製し、ポリエステル白布に印
捺し、８０℃にて中間乾燥後、１７５℃の過熱蒸気で７
分間保持し次いで水洗、還元洗浄を行った後充分水洗、
乾燥した。色糊を印捺した部分が濃紺色に発色した染色
物を得た。この染色物の昇華堅牢度、耐光堅牢度及び水
堅牢度等の湿潤堅牢度も良好であった。

【００２７】

【発明の効果】本発明の染料組成物を用いた染色法によ
り前記式（１）及び（２）で示される染料の堅牢度を損
なうことなく個々の染料の染着率が低いという欠点を改
善することが出来た。

Claims (3)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】式（１）で示される染料及び式（２）で示
   される染料を含有してなる染料組成物 【化１】
2. 【請求項２】請求項１において、式（１）で示される染
   料５〜６０重量部及び式（２）で示される染料９５〜４
   ０重量部を含有してなる請求項１記載の染料組成物
3. 【請求項３】請求項１または請求項２に記載の染料組成
   物を用いる疎水性繊維の染色法