JPH0857396A - ダイコータ - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 膜厚の薄い塗装を可能とするダイコータを提
供する。 【構成】 ダイ本体（１）に設けたマニホールド（２）
からスリット（３）を延設し、該スリットの先端に形成
した塗料用ノズル（４）から塗料を吐出して処理材
（Ｗ）に塗装を施すダイコータにおいて、前記マニホー
ルドの処理材搬送方向両側部のうち少なくとも一方に位
置するダイ本体に気体用ヘッダ（５）を設け、該ヘッダ
から気体用通路（６）を前記スリットと平行で、かつ、
該通路の断面積が前記塗料用ノズル側で最大となる気体
用ノズルを設けたダイコータ。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は処理材上に塗料を塗布す
るダイコータに関し、特にガラス基板等単板の処理材へ
の薄膜塗装を施すダイコータに関するものである。

【０００２】

【従来の技術】従来、ダイコータにて処理材表面に塗料
を供給して塗膜を形成するものの中で、特に、塗膜を薄
くする場合、ダイ本体の塗料用ノズルと処理材間に形成
されたビードの処理材搬送方向上流側と下流側とにおい
て圧力差を設けると、膜厚を塗料用ノズルと処理材との
間隙の１／２〜１／７にできることが知られている。

【０００３】そのため、従来、前記圧力差を発生させる
ため、図４、図５に示す手段が採用されている。すなわ
ち、図４においては、ダイ本体ａの材料搬送方向上流側
にエアチャンバーｃを付設し、エアチャンバーｃ内を吸
引することにより、ダイ本体ａの下流側との間に圧力差
を設けるものであり、図５においては、ダイ本体ａの材
料搬送方向下流側にノズルｄを付設し、このノズルｄか
ら塗布部に気体を吹き付けて圧力差を設ける方法であ
る。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、前者の
場合、エアチャンバーｃはダイ本体ａの外方に付設して
いるため、ダイ本体ａの塗料用ノズルｂからエアチャン
バーｃの後端間の距離Ｌが必然的に大きくなる。そのた
め、矢印方向に搬送される処理材Ｗがガラス基板等単板
の場合、該処理材Ｗの後端部が、ダイ本体ａに近づく
と、エアチャンバーｃの下方が大きく開放され、この部
分におけるシール性が保持できないため充分な圧力差が
生じず、その部分では塗膜は厚くなり所定厚が維持でき
なくなる。したがって、処理材Ｗがストリップのような
長尺材であれば、ストリップの全長にわたってチャンバ
ーｃのシール性を確保し、充分な圧力差の発生により所
定膜厚の製品を得ることができるが、ガラス基板等単板
の場合、前記チャンバーｃがシール性を確保し、充分な
圧力差を保持できる範囲が非常に狭くなり、処理材全体
に所望の膜厚を形成するのが困難になるという課題を有
していた。

【０００５】一方、後者の場合、ガラス基板等単板の処
理材Ｗの先端部において、ノズルｄからの気流が処理材
Ｗの厚みによる段差などで乱れるため、所定の膜厚が得
られない。また、膜厚を薄くするために、ノズルｄから
の吹付圧を高くして圧力差を大きくすると、塗料が途切
れたり、塗膜面が波立って塗装不良をおこす。さらに、
塗料が低粘度（約２０ＣＰＳ以下）である場合、塗液が
飛散して塗装が困難になる等の問題を有していた。な
お、この方式においては、ノズルｄから供給する気体の
動圧を利用しているため、塗料用ノズルに形成されたビ
ードの全巾にわたって均一に圧力を付与することが非常
に難しいという課題も有していた。

【０００６】前記課題により、一般に単板処理材への薄
膜塗装にはスピンコータ方式が採用されている。しか
し、この方式では、非常に多くの塗料が無駄になるの
で、塗料に無駄の少ないダイコータによる単板への薄膜
塗装の実現が望まれている。そこで、本発明は、前記従
来の課題を解決して単板の処理材に薄膜を形成できるダ
イコータを提供することを目的とする。

【０００７】

【課題を解決するための手段】本発明は前記目的を達成
するために、ダイ本体に設けたマニホールドからスリッ
トを延設し、該スリットの先端に形成した塗料用ノズル
から塗料を吐出して処理材に塗装を施すダイコータにお
いて、前記マニホールドの処理材搬送方向両側部のうち
少なくとも一方に位置するダイ本体に気体用ヘッダを設
け、該ヘッダから気体用通路を前記スリットと平行で、
かつ、該通路の断面積が前記塗料用ノズル側で最大とな
る気体用ノズルを設けたものである。また、前記処理材
搬送方向の上流側に設けた気体用ヘッダを、吸引手段に
接続してもよい。さらに、前記処理材搬送方向の下流側
に設けた気体用ヘッダを、気体供給手段に接続してもよ
い。

【０００８】

【作用】請求項１の発明によれば、塗装膜厚を薄くする
ための圧力差発生手段である気体用ノズルをダイ本体に
一体に形成して、塗料用ノズルと気体用ノズルとを近接
して設けたので、単板からなる処理材端部でのシール性
が向上し、ビードの前後で充分な圧力差を発生する。請
求項２，３の発明によれば、ビードに作用する圧力は静
圧となるので、ビードに対して均一に圧力を作用させ
る。

【０００９】

【実施例】つぎに、本発明を実施例である図にしたがっ
て説明する。図１において、１はダイ本体で、２はマニ
ホールド、３は前記マニホールド２から延設したスリッ
トで、該スリット３の先端で塗料用ノズル４を形成した
もので、従来公知のものと同様構成からなる。

【００１０】本発明においては、前記ダイ本体１に、前
記マニホールド２と平行に気体用ヘッダ５を設けるとと
もに、ダイ本体１の前記塗料用ノズル４の端面と面一に
開口し、その断面積が開口７で最大となる気体用通路
（気体用ノズル）６を前記ヘッダ５と連通して設けたも
のである。実施例では、前記気体用通路６の一側は前記
スリット３に対して下方に向かって広がるように傾斜
し、他側はスリット３と平行となって、気体用通路６の
断面積を開口７に向かって拡大させている。また、前記
気体用通路６はダイ本体１の処理材搬送方向Ｔの上流側
に位置している。

【００１１】したがって、いま、前記マニホールド２へ
塗料を供給するとともに、気体用ヘッダ５を真空ポンプ
等の吸引手段（開示せず）に連通し、単板からなる処理
材Ｗを矢印方向に搬送して処理材Ｗの表面を塗装する
と、前記気体用通路６は負圧となり、ダイ本体１（気体
用ノズル）の処理材搬送方向Ｔの上流側端部と処理材Ｗ
とで形成される隙間Ｓ₁においては吸引外気の流速が速
く、吸引圧（全圧）をＰ₀，静圧をＰ₁，動圧をＰ₂と
し、Ｐ₀＝Ｐ₁＋Ｐ₂であるとすると、Ｐ₂＞Ｐ₁であるの
に対し、塗装用ノズル４の気体用通路６側と処理材Ｗと
で形成される隙間Ｓ₂には、塗料のビードＱの存在およ
びこの部分の気体用通路６の断面積が大であるため、Ｐ
₂＜Ｐ₁となり、この負の静圧Ｐ₁により、ビードＱの前
後で圧力差が生じることになる。

【００１２】なお、処理材Ｗの後端が隙間Ｓ₁を通過す
ると、隙間Ｓ₁は大きくなり、いわゆるシール性が悪く
なり、静圧Ｐ₁が小さくなって所定の膜厚が得られない
が、気体用通路６はダイ本体と一体に形成してあり、Ｌ
を従来より充分小さく、たとえば５ｍｍとすることがで
き、処理材Ｗが単板であっても実用上支障がない。

【００１３】図２においては、図１と比較すれば明らか
なように、気体用通路６を処理材搬送方向Ｔの下流側に
設け、気体用ヘッダ５をたとえば送風機等の圧力気体源
（開示せず）に接続し、ダイ本体１（気体用ノズル）の
処理材搬送方向Ｔの下流側端部と処理材Ｗとで形成され
る間隙Ｓ₁′から気体を噴出させるようにしたものであ
る。その他の構成は図１と全く同様である。

【００１４】この場合、間隙Ｓ₁′においてはＰ₂＞Ｐ₁
であるが、塗料用ノズル４の気体用通路６側と処理材Ｗ
とで形成される間隙Ｓ₂においてはＰ₂＜Ｐ₁であり、ビ
ードＱの下流側には正の静圧Ｐ₁がかかり、ビードＱの
前後で圧力差が生じる。

【００１５】このように、圧力差は正の静圧と大気圧と
によって形成するため、ビードＱには主として均一な正
の静圧が作用し動圧の影響が少ないから、塗液が途切れ
たり、塗膜面が波立つこともなく、しかも塗料の粘度が
低いものであっても飛散することがない。前記各実施例
は、ダイ本体１の処理材搬送方向片側に気体用ノズル
（気体用通路６）を設けた場合であるが、図３のように
両側に設け、いずれか一方あるいは両方を使用するよう
にしてもよい。その場合においても、処理材搬送方向の
上流側は吸引手段に、下流側は気体供給手段に接続する
のは、気体用通路６をダイ本体１の一方にのみ設けた場
合と同様である。

【００１６】

【発明の効果】以上の説明で明らかなように、本発明に
よれば、気体用ヘッダを塗料用ノズルを備えたダイ本体
の処理材搬送方向両側部のうち少なくとも一方に設けた
ため、ダイ本体の処理材搬送方向での塗料用ノズルと気
体用ノズルの距離が短くでき、ストリップ等の長尺材だ
けでなくガラス基板等の単板の塗装にも適用することが
できる。特に気体用通路の断面積を開口に向けて拡大す
る構造としたので、処理材搬送方向の下流側にて気体用
通路から気体を供給する場合、ビードに作用する圧力が
静圧となりビード全体に均一な圧力を作用させることが
できるので所定の膜厚が安定して得られるとともに、低
粘度の塗料であっても飛散したりせず所定膜厚で、かつ
良好な塗膜が得られる。さらに、ダイコータによる単板
への薄膜形成が可能となったので、スピンコータ方式の
ように塗料を無駄にすることもない。

【図面の簡単な説明】

【図１】 本発明にかかる第１実施例のダイコータおよ
びその使用状態を示す断面図。

【図２】 本発明にかかる第２実施例のダイコータおよ
びその使用状態を示す断面図。

【図３】 本発明にかかる第３実施例のダイコータおよ
びその使用状態を示す断面図。

【図４】 従来のダイコータを示す断面図。

【図５】 従来の他のダイコータを示す断面図。

【符号の説明】

１…ダイ本体、２…マニホールド、３…スリット、４…
塗料用ノズル、５…気体用ヘッダ、６…気体用通路（気
体用ノズル）、７…開口、Ｑ…ビード、Ｓ₁，Ｓ₁′，Ｓ
₂…隙間、Ｔ…処理材搬送方向、Ｗ…処理材。

Claims (3)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 ダイ本体に設けたマニホールドからスリ
   ットを延設し、該スリットの先端に形成した塗料用ノズ
   ルから塗料を吐出して処理材に塗装を施すダイコータに
   おいて、前記マニホールドの処理材搬送方向両側部のう
   ち少なくとも一方に位置するダイ本体に気体用ヘッダを
   設け、該ヘッダから気体用通路を前記スリットと平行
   で、かつ、該通路の断面積が前記塗料用ノズル側で最大
   となる気体用ノズルを設けたことを特徴とするダイコー
   タ。
2. 【請求項２】 前記処理材搬送方向の上流側に設けた気
   体用ヘッダが、吸引手段に接続されていることを特徴と
   する前記請求項１に記載のダイコータ。
3. 【請求項３】 前記処理材搬送方向の下流側に設けた気
   体用ヘッダが、気体供給手段に接続されていることを特
   徴とする前記請求項１に記載のダイコータ。