JPH0853157A - 積層シートとそれを用いたチューブ容器並びに積層シートの製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 溶剤臭や製造過程における樹脂高温化に起因
する樹脂特有の異臭もなく、チューブ容器を作製したと
きに内容物の香りや味に影響を与えることがないととも
に、多品種少量生産にも適し、更に製造に際して火災や
爆発の危険性もなく、また環境汚染の心配もない積層シ
ートに関する技術を提供せんとする。 【構成】 熱可塑性合成樹脂フィルムの単層又は熱融着
によって積層された複数枚の熱可塑性合成樹脂フィルム
よりなる外層シートと、熱可塑性合成樹脂フィルムの単
層又は少なくとも表裏両面に熱可塑性合成樹脂フィルム
を配した中間層シートと、熱可塑性合成樹脂フィルムの
単層又は熱融着によって積層された複数枚の熱可塑性合
成樹脂フィルムよりなる内層シートとからなり、前記外
層シート、中間層シート及び内層シートが熱融着により
貼り合わされ、且つ積層後のシート体内部に溶剤成分が
実質上存在しないことを特徴としている。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、歯磨きや各種液状又は
ジェル状の化粧品、医薬品、医薬部外品、更には練り状
食品を収容するチューブ容器に用いる積層シートと、こ
の積層シートによって作製されるチューブ容器並びに積
層シートの製造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】歯磨き、ハンドクリーム、ヘアートリー
トメント、リキッドファンデーション、ヘアーセッティ
ングジェル等のオーラル、ヘアケアやスキンケア商品の
収容容器としては積層シート製のチューブ容器が多用さ
れている。このチューブ容器の製造方法としては、押出
し成形によりチューブ体を直接成形する押出しチューブ
成形法と、先ずラミネーション技法によって積層シート
を作り、この積層シートを筒状に加工することによって
チューブ容器を作製する方法とがある。また、積層シー
トを作るためのラミネーション技法としてはドライラミ
ネーションやポリサンド押出しラミネーションと称され
る方法が一般的に用いられている。

【０００３】ドライラミネーションや押出しラミネーシ
ョンなどのラミネーション技法によって積層シートを作
製するには、基材となる合成樹脂フィルムの表面に次層
となる合成樹脂材料をＴダイから直接押し出して基材上
で硬化させ、この作業を合成樹脂フィルムの積層数に応
じて繰り返すことによって行う。また、押出しチューブ
成形法によってチューブ体を直接作る場合は、ダイスか
ら複数種の合成樹脂材料をチューブ状に同時に連続的に
押出してチューブ体を直接得る。

【０００４】ところで、このような押出しチューブ成形
法は、隣接して積層される合成樹脂フィルムが互いに溶
着可能なものである場合には好適であり、サイドシール
の必要もないことから生産性が極めて高いという利点が
あるものの、積層素材のなかに合成樹脂フィルム以外の
もの、例えばアルミニウムフィルムや紙層等が存在して
いる場合は、そのまま適用することはできず、このよう
な場合はドライラミネーション又は押出しラミネーショ
ンを採用する必要がある。歯磨きや化粧品、更には食品
チューブにはガスバリアー性が不可欠であり、また内容
物の絞り出しやチューブ形状維持の観点からチューブに
剛性が求められる場合が多く、したがってこの種のチュ
ーブ容器にはアルミニウムフィルム等の介在が必須であ
り、このためその製法としてもドライラミネーションや
押出しラミネーションが通常採用されている。

【０００５】ドライラミネーション技法とは、熱硬化性
の合成樹脂を有機溶剤で溶かして、これを積層する合成
樹脂フィルムやアルミニウムフィルムの表面に塗布し、
その後、乾燥炉により溶剤成分を蒸発させることによ
り、フィルム表面に接着性を発揮させ、その上に合成樹
フィルムをラミネートする技術である。他方、押出しラ
ミネーション技法とは貼り合わせるフィルム相互間に３
００℃程度に加熱溶融させた合成樹脂を流し込み、これ
によってフィルム相互を貼り合わせる技術である。

【０００６】例えば現行の歯磨きチューブはドライラミ
ネーション技法によって作製された積層シートを素材と
しているが、この積層シートの製造手順は次のとおりで
ある。図１８として示すものが、歯磨きチューブ用積層
シートの積層構造を示す説明図である。この積層シート
は７層構造であり、上から低密度ポリエチレン（ＬＤＰ
Ｅ）１０１、高密度ポリエチレン（ＨＤＰＥ）１０２、
低密度ポリエチレン（ＬＤＰＥ）１０３、接着剤層１０
４、アルミニウムフィルム１０５、接着剤層１０６、線
状低密度ポリエチレン（ＬＬＤＰＥ）１０７が積層され
ている。

【０００７】このような積層シートは例えば次のように
して作製される。先ず基材となるアルミニウムフィルム
１０５を原反から繰り出しながらその片面にウェットな
接着剤（接着剤層１０４）を塗布したのち乾燥させ、溶
剤を揮散させてアルミニウムフィルム１０５の片面に接
着性を付与する。次いで、アルミニウムフィルム１０５
をローラ間に導入すると同時に、このローラ間に導入さ
れるアルミニウムフィルム１０５の接着剤塗布面側の表
面に低密度ポリエチレン１０３をＴダイから押し出し、
接着剤層１０４を介して基材であるアルミニウムフィル
ム１０５と一体化し、硬化させたのち積層物を巻き取
る。続いて、別装置に移し替えた前記積層物を繰り出
し、アルミニウムフィルム１０５が露出している面に接
着剤（接着剤層１０６）を塗布するとともに溶剤を揮散
させてアルミニウムフィルム１０５の露出面側に接着性
を付与する。次にアルミニウムフィルム１０５露出面側
に接着性を付与した前記積層物をローラ間に導入すると
同時に、積層物の接着剤塗布面側の表面に線状ポリエチ
レン１０７を押し出して前記積層物と一体化し、硬化さ
せたのち得られた積層物を巻き取る。ここまでの工程で
アルミニウムフィルム１０５の表面には合成樹脂フィル
ムが被覆された状態となるので、あとは合成樹脂フィル
ムの表面に合成樹脂フィルムを積層する工程が残される
のみとなり、これら工程には接着剤は用いられることな
く積層が行われる。また、押出しラミネーション技法に
より同種の積層シートを作製する際には、前記構成中の
接着剤の代わりに加熱溶融させたエチレン・エチル・ア
クリレート共重合体（以下、ＥＡＡと称す）を押し出
し、このＥＡＡによってアルミニウムフィルム１０５の
両面に合成樹脂フィルムを貼り合わせる。

【０００８】

【発明が解決しようとする課題】現行のチューブ容器の
ほとんどがこのようなドライラミネーション技法や押出
しラミネーション技法によって作製されているが、この
技法及び当該技法によって作製される積層シートには以
下、列記するような様々な問題があった。先ず、ドライ
ラミネーション技法によるものには次の問題があった。 アルミニウムフィルムと合成樹脂フィルムとの積層に
接着剤を用いているため、接着剤の乾燥、即ち溶剤の揮
発が不充分であると、チューブ容器内に溶剤が残って溶
剤臭が発生し、これが内容物の香りや味に影響を与え
る。 有機溶剤系の接着剤を頻繁に使用するため、火災や爆
発の危険性があり、更に作業環境も悪く、また有機溶剤
を含む廃液を工場外に排出した場合には環境汚染の懸念
もある。 反応型接着剤を使用するためラミネート終了後完結ま
でに日数を要する。 合成樹脂の押出し工程が存在するため小ロット生産に
対応できない。したがって多品種少量生産に適さず多様
な顧客ニーズに対応できない。 目的とする積層シートが得られるまでに、シートの巻
取り及び繰り出しを何回も行う必要があり作業が煩雑で
ある。

【０００９】一方、押出しラミネーション技法によって
作製される積層シートには次の問題があった。 フィルム間に流し込む溶融樹脂の温度が２５０℃〜３
２０℃と極めて高いため、貼り合わす樹脂フィルム自体
も高温化して熱劣化を起こす。また樹脂フィルムの高温
化に伴って樹脂特有の異臭が発生するとともに溶融樹脂
に配合された添加剤によっても異臭が発生し、これが内
容物の香りに影響を与える。 合成樹脂の押出し工程が存在するため小ロット生産に
対応できない。したがって多品種少量生産に適さず多様
な顧客ニーズに対応できない。 目的とする積層シートが得られるまでに、シートの巻
取り及び繰り出しを何回も行う必要があり作業が煩雑で
ある。 このように、ドライラミネーション及び押出しラミネー
ションは共に問題があり、特に両方法共に内容物の香り
や味に影響を与えるという問題、小ロット生産に対応で
きず多様な顧客ニーズに対応できないという問題、積層
シートを完成させるまでの工程が複雑であるという問
題、を内包していた。

【００１０】本発明はかかる現況に鑑みてなされたもの
であり、本発明の第１は、溶剤臭や樹脂劣化に伴う異臭
が残らず、チューブ容器を作製したときに内容物の香り
や味に影響を与えることがないとともに、多品種少量生
産にも適し、更に製造に際して火災や爆発の危険性もな
く、また環境汚染の心配もなく、加えて積層シートを得
るまでの工程が簡単な積層シートを提供せんとするもの
である。また本発明の第２は前記積層シートを用いて作
製されるチューブ容器を提案するものであり、更に本発
明の第３は、前記積層シートのなかでも特に途中部に金
属フィルムを介在させた積層シートの製造方法を提案す
るものである。

【００１１】

【課題を解決するための手段】本発明者は前記課題を解
決するために鋭意検討した結果、各フィルムを押し出し
て積層することをなくし、その代わりに、予め所定枚数
積層した中間加工品としての外層シート、中間層シート
及び内層シートを外部購入し、これらを自社工場内でサ
ーマルラミネーションと称される熱融着技術によって順
次貼り合わせるようにすれば、上記課題は解決できるの
ではないかとの着想を得た。

【００１２】そして、このためには、外層シート、中間
層シート及び内層シートは互いに熱融着可能となす必要
があり、各シート相互の接触面には互いに熱融着可能な
熱可塑性合成樹脂フィルムを配する必要があることに気
付いた。このような着想に基づいて完成された本発明の
積層シートは、熱可塑性合成樹脂フィルムの単層又は熱
融着によって積層された複数枚の熱可塑性合成樹脂フィ
ルムよりなる外層シートと、熱可塑性合成樹脂フィルム
の単層又は少なくとも表裏両面に熱可塑性合成樹脂フィ
ルムを配した中間層シートと、熱可塑性合成樹脂フィル
ムの単層又は熱融着によって積層された複数枚の熱可塑
性合成樹脂フィルムよりなる内層シートと、からなり、
前記外層シート、中間層シート及び内層シートが熱融着
により貼り合わされ、且つ積層後のシート体内部に溶剤
成分が実質上存在しないことを特徴としている。

【００１３】中間層シートを構成するフィルムの全てを
合成樹脂フィルムとしてもよいが、ガスバリアー性や湿
気遮断性、更には剛性を与える観点からは金属フィルム
を中間層シートの厚み方向途中部に介在させることが好
ましい。

【００１４】中間層シートに金属フィルムを介在させる
ことなく、外層シート、中間層シート及び内層シートの
全てを透明又は半透明樹脂フィルムから構成することも
できる。

【００１５】このような積層シートは、所定寸法幅に切
断したうえ、切断後の積層シートの一端縁の表面と他端
縁の裏面とを重ね合わせて熱融着することによってチュ
ーブ体が得られ、このチューブ体を更に加工することに
よってチューブ容器が得られる。

【００１６】このような積層シートを構成する外層シー
ト及び内層シートには溶剤が全く含まれていないもの
の、アルミニウムフィルムが介在する中間層シートに
は、自社工場外での中間層シート作製段階で使用した溶
剤の一部が残留している可能性がある。また、アルミニ
ウムフィルムは熱膨張するのに対し合成樹脂フィルムは
熱収縮するため、外部仕入れした中間層シートには微細
な表面皺が発生している場合も多い。このような中間層
シートを何ら処理することなくそのまま使用すると仕上
がったチューブ容器には、微量とはいうものの溶剤が残
っている可能性があり、この僅かな残留溶剤が内容物に
微妙な影響を与えることが懸念される。また表面皺のあ
る中間層シートの両面に外層シート及び内層シートを積
層すると、積層後のシート表面に前記表面皺の影響が残
る懸念もある。

【００１７】このような理由から中間層シートに対して
何らかの処理を行う必要がある。この点について工夫を
した積層シートの製造方法は次のＡ〜Ｄで示す各工程か
ら構成される。即ち、 Ａ）中間層シートを、その片面を予備加熱ロール表面に
沿わせて張架状態で搬送し、予備加熱ロールが中間層シ
ートに与える熱によって、中間層シート内に残留する溶
剤成分を、予備加熱ロールとの接触面との反対面側から
揮発させるとともに、熱と張力の相互作用によって中間
層シートの表面皺を軽減する第１次溶剤揮散・皺除去工
程。 Ｂ）その片面を主加熱ロール表面に沿わせて張架状態で
搬送される外層シートの主加熱ロール接触面の反対面側
に前記第１次溶剤揮散・皺除去工程を経た中間層シート
を積層して互いに熱融着する工程。 Ｃ）主加熱ロールが与える熱によって、中間層シート内
に残留する溶剤成分を、外層シートが積層されていない
中間層シートの露出面側から揮発させ、且つ熱と張力の
相互作用によって外層シートと中間層シートとの積層物
の表面皺を軽減する第２次溶剤揮散・皺除去工程。 Ｄ）前記第２次溶剤揮散・皺除去工程を経たのち、主加
熱ロールに沿って張架状態で搬送される外層シートと中
間層シートとの積層物の中間層シート露出面側に、張架
状態の内層シートを積層して互いに熱融着する工程。

【００１８】

【作用】このような積層シートは、外部仕入れした外層
シート、中間層シート及び内層シートをサーマルラミネ
ーション技法（熱融着技法）によって積層する。外層シ
ート、中間層シート及び内層シートはそれぞれ内外面が
熱可塑性合成樹脂であるため接着剤を必要とせず熱融着
によって積層一体化することができる。そして、貼り合
わせる各シートはシート表面のみを８０℃〜１３０℃程
度の温度で僅かに溶融させるだけであり、押出しラミネ
ーションの場合のように３００℃前後の高温で樹脂を加
熱溶融させるものではなく、その加工温度は極めて低い
ので貼り合わせる樹脂フィルムの熱劣化や異臭の発生も
なく、また樹脂フィルムの特性変化もない。

【００１９】また中間層シートの厚み方向途中部に金属
フィルムを介在させた場合は、得られる積層シートのガ
スバリアー性は高く、チューブ容器としての腰も強い。

【００２０】外層シート、中間層シート及び内層シート
の全てが透明又は半透明樹脂フィルムの単層体又は積層
体から構成されている場合は、チューブ容器の外側から
内容物が透視できたり、透明感のある容器が得られる。

【００２１】このような積層シートは所定寸法幅に切断
したのち、一端縁の表面と他端縁の裏面とを重ね合わせ
熱融着することによって両端開放のチューブ体が得ら
れ、このチューブ体の一端の内面同士を熱融着して尾部
となし、他端開放部に口部を取りつけた肩部材を等を取
りつけることによりチューブ容器を完成させる。

【００２２】

【実施例】次に本発明の詳細を図示した実施例にもとづ
き説明する。図１は本発明の積層シートの第１実施例で
ある。この積層シートは図１８に示した従来の積層シー
トの構造に似せた積層構造としている。本積層シート
は、図中上側がチューブ容器を作製したときに外気に触
れる外面側となり、他方、図中下側が内容物と接触する
内面側となる。本積層シートは、外面側から内面側に向
かって、低密度ポリエチレンａ１、高密度ポリエチレン
ａ２、低密度ポリエチレンａ３、低密度ポリエチレンｂ
１、接着剤層ｂ２、アルミニウムフィルムｂ３、接着剤
層ｂ４、低密度ポリエチレンｂ５、線状低密度ポリエチ
レンｃ１を順次積層した構成である。接着剤層ｂ２，４
３としては溶剤系接着剤、例えばポリエステルポリウレ
タン系接着剤を用いる。これらの溶剤系接着剤としては
内容物への臭気の移行を防止するため、積層工程にて溶
剤揮散処理を施してある。

【００２３】外層側を低密度ポリエチレンのみから構成
せず、高密度ポリエチレンａ２を組み合わせたのは、積
層シートに腰を与えるためである。腰、即ち剛性はチュ
ーブ容器にとって極めて重要な特性であり、剛性を適度
に調整することによって内容物の押出しが容易となった
り、所定のチューブ形状を維持することが可能となる。
また、最内層に線状低密度ポリエチレンｃ１を用いてい
るのは、線状ポリエチレンであれば内容物によるケミカ
ルアタックに強く、クラックの発生が防止できるためで
あり、また最外層にもポリエチレンを用いているのは、
積層シートをロール状に巻いてチューブ容器を作製する
際に、最内層の下面と最外層の上面との熱シールを容易
となすためである。

【００２４】このような積層シートは、図２に示すよう
に、低密度ポリエチレンｂ１、接着剤層ｂ２、アルミニ
ウムフィルムｂ３、接着剤層ｂ４、低密度ポリエチレン
ｂ５の積層物である中間層シートｂと、当該中間層シー
トｂの外面側に貼り合わせられる低密度ポリエチレンａ
１と高密度ポリエチレンａ２及び低密度ポリエチレンａ
３の積層物である外層シートａと、前記中間層シートｂ
の内面側に貼り合わせられる線状低密度ポリエチレンｃ
１とから構成されており、これら３枚のシートを熱融着
して作製される。外層シートａの内面側には低密度ポリ
エチレンａ３が配置しているため、中間層シートｂ表面
に位置する低密度ポリエチレンｂ１との相溶性は良く、
また内層シートｃも線状低密度ポリエチレンｃ１である
ことから、中間層シートｂ表面に位置する低密度ポリエ
チレンｂ５に対する内層シートｃの相溶性も良く、熱融
着は容易である。これら３種のシートは他社から外部購
入したものが用いられる。

【００２５】中間層シートｂには接着剤層ｂ２，ｂ４が
存在するものの、この接着剤層ｂ２，ｂ４をアルミニウ
ムフィルムｂ２表面に塗布する作業は、自社工場外でな
されるため、自社工場内での作業工程のなかに溶剤を使
用する工程は存在しない。また、本積層シートは積層工
程で後述する溶剤揮散処理を施していることから、接着
剤層ｂ２，ｂ４中に溶剤がほとんど残留しておらず、溶
剤臭を感じることもない。尚、接着剤層が存在するのは
中間層シートｂだけであるから、中間層シートｂのみ外
部購入すれば自社工場内での溶剤使用作業はなくすこと
ができるから、外層シートａ及び内層シートは外部購入
にこだわる必要はなく、これらは自社工場内で作製して
もよい。外層シートａの作製は押出しラミネーションに
よっても良いし、またサーマルラミネーションによって
もよい。

【００２６】図３は積層シートの第２実施例であり、外
層シートａを低密度ポリエチレンａ１１のみよりなる単
層シートとした場合である。

【００２７】図４は第３実施例であり、低密度ポリエチ
レンと高密度ポリエチレンとから構成される外層シート
ａにおいて、高密度ポリエチレンａ２１を外側に配置し
た場合である。尚、高密度ポリエチレンａ２１に代えて
線状低密度ポリエチレンを用いてもよい。

【００２８】上記実施例では、中間層シートｂ途中部に
アルミニウムフィルムを介在させているが、ガスバリア
ー性があまり重要視されないようなチューブ容器への使
用を目的とした積層シートの場合は、アルミニウムフィ
ルムを介在させることなく、合成樹脂フィルムのみから
中間層シートｂを構成してもよい。例えば図５に示す第
４実施例のようにナイロン等の透明性樹脂の両側に低密
度ポリエチレンｂ３１，ｂ３３を配したもの等が使用可
能である。ナイロンは硬質樹脂であるから腰もあり、チ
ューブ容器に剛性を与えることができる。尚、この場合
はナイロンもその両側の低密度ポリエチレンも共に熱可
塑性合成樹脂であるから、接着剤は不要であり、完成し
た積層シート内には溶剤成分は全く存在しない。また、
ポリエレン樹脂は一般に透明であるから、ナイロンとし
ても透明なものを使用することにより、チューブ容器内
部を透視できるチューブ容器が提供可能となる。

【００２９】上述した例では、中間層シートは複数層で
あったが、中間層シートは単層であってもよく、例えば
図６に示す第５実施例のようにナイロン等の透明性樹脂
ｂ４１のみであってもよい。但しこの場合、ナイロンは
ポリエチレンに比べて融点が高いので熱融着時の加熱温
度を高くする必要がある。

【００３０】このようにして作製された積層シートは所
定寸法幅に切断したうえ、図７に示すように切断後の積
層シートの一端縁６の内面と他端縁７の外面とを重ね合
わせて熱融着することによってチューブ体８が得られ、
更に、このチューブ体８の一端開放部に口部を取付け、
他方、他端開放部である尾部側の内面同士を熱シールす
ることによってチューブ容器が得られる。

【００３１】外層シートａ、中間層シートｂ及び内層シ
ートｃとしては様々な態様が考慮されるが、重要なの
は、中間層シートｂ、外層シートａ及び内層シートｃの
相対する面が互いに熱融着可能であることであり、且つ
熱融着によるチューブ化を可能にするために外層シート
ａの外面側と内層シートｃの内面側とが互いに熱融着可
能であることである。

【００３２】上記実施例では外層シートａ及び中間層シ
ートｂに用いる熱可塑性合成樹脂フィルムとしてポリエ
チレンフィルムを採用しているが、製膜可能で曲げの繰
り返しでクラックの発生の少ないものであれば他の熱可
塑性合成樹脂フィルムを用いることも可能であり、例え
ばナイロン、ポリエステル、エバール等のフィルムが使
用可能である。また最内層にはシーラント樹脂である線
状低密度ポリエチレンを用いているが、内容物によるケ
ミカルアタックに強く、クラックの発生が防止できるも
のであれば他の樹脂フィルムを用いてもよい。

【００３３】このような積層シートは、上述したよう
に、中間層シートｂの両面に外層シートａと内層シート
ｃをサーマルラミネーション技法によって貼り付けるこ
とによって作製されるが、中間層シートｂ内にアルミニ
ウムフィルムｂ３等の金属フィルムが介在している場合
には、中間層シートｂ内に溶剤を含む接着剤が存在して
いることから、この溶剤に対する対策が必要となる。本
発明の第２である製造方法ではこの溶剤対策に工夫を凝
らしている。

【００３４】また、外部購入した中間層シートｂには図
８に示すような表面皺５が残っている場合がある。これ
は、アルミニウムフィルムは熱膨張するのに対しその両
面に積層されている合成樹脂フィルム（図例のものでは
ＬＤＰＥ）は熱収縮することに起因しており、この表面
皺は温度変化やあるいは湿度によってもその発生程度は
異なる。このような表面皺５を残したまま、この上に外
層シートａや内層シートｃを積層すると、部分的に熱融
着不良箇所が発生するうえに、出来上がった積層シート
表面にも表面皺５の影響が表れることもあり、したがっ
て中間層シートｂの表面皺５は除去する必要がある。本
製造方法ではこのことにも工夫を凝らしている。以下、
溶剤除去並びに表面皺除去に工夫を凝らした製造方法に
ついて説明する。尚、ここでは前記第１実施例の積層シ
ートを作製する場合を例にして説明する。

【００３５】図９は、本製造方法の概念を示す説明図で
あり、図１０〜図１３は製造工程における各工程の処理
内容を示す説明図である。本製造方法は次のＡ〜Ｄの４
工程から主として構成されている。

【００３６】＜工程Ａ＞（図９、図１０） 中間層シート原反から繰り出した中間層シートｂを、そ
の片面を予備加熱ロール１の表面に沿わせてテンション
をかけた状態で搬送し、この予備加熱ロール１表面にお
ける搬送途上において、予備加熱ロール１が中間層シー
トｂに与える熱によって、中間層シートｂ内の接着剤層
ｂ２，ｂ４に残留する溶剤成分を、予備加熱ロール１と
の接触面３との反対面４側から揮発させる。また、熱と
張力の相互作用によって中間層シートの表面皺を軽減さ
せる。予備加熱ロール１の表面温度は５０℃〜７０℃の
範囲に設定している。

【００３７】＜工程Ｂ＞（図９、図１１） 片面１０を主加熱ロール２の表面に沿わせてテンション
をかけた状態で搬送される外層シートａに、工程Ａを経
た中間層シートｂを積層して互いに熱融着する。外層シ
ートａは最外層となる低密度ポリエチレンａ１側を主加
熱ロール２に接触させ、この接触面の反対面側に中間層
シートｂを熱融着する。外層シートａと中間層シートｂ
の接触は低密度ポリエチレンａ３と低密度ポリエチレン
ｂ１との接触によって行われるため相溶性に優れ、熱融
着は容易である。主加熱ロール２は予備加熱ロール１よ
りも大径であり、且つその表面温度は予備加熱ロール１
のそれよりも高く、９０℃〜１２０℃の範囲に設定して
いる。

【００３８】＜工程Ｃ＞（図９、図１２） 主加熱ロール２が与える熱によって、中間層シートｂ内
の接着剤ｂ２，ｂ４に残留する溶剤成分を、外層シート
ａが積層されていない中間層シートｂの露出面側から揮
発させ、また同時に熱と張力の相互作用によって外層シ
ートａと中間層シートｂとの積層物の表面皺を軽減させ
る。

【００３９】＜工程Ｄ＞（図９、図１３） 前記工程Ｃを経たのち、主加熱ロール２に沿って張架状
態で搬送される外層シートａと中間層シートｂとの積層
物に、張架状態の内層シートｃを積層して互いに熱融着
する。

【００４０】以上の各工程を経て目的とする積層シート
が得られる。ところで、当該積層シートの各層を構成す
る合成樹脂フィルムには製造設備との関連から、その耐
熱温度に一定の条件が必要である。例えば、主加熱ロー
ル２の表面温度をＸ℃とすると、主加熱ロール２に接触
する外層シートａの外面側を構成する合成樹脂フィルム
の耐熱温度は、当該フィルムを主加熱ロール２に融着さ
せないためにはＸ℃よりも高くする必要がある。また、
主加熱ロール２から伝播される熱によって中間層シート
ｂに外層シートａ及び内層シートｃを熱融着させるため
には、融着対象となる合成樹脂フィルム相互の融着温度
はＸ℃以下でなければならない。この条件を満足する範
囲内で各合成樹脂フィルムは選択される。

【００４１】本発明の製造方法はこのように、同一ライ
ン内で、中間層シートｂの片面に外層シートａを熱融着
によって貼り合わせ、次いで内層シートｃを順次貼り合
わせて、一挙に最終目的の積層シートを得るものであ
り、シートの掛け替えや積層途中での巻取り工程は存在
しない。しかも、積層に先立って、先ず中間層シートｂ
に溶剤揮散及び皺除去処理を施し、更に、この処理後の
中間層シートｂと外層シートａを積層したのちの積層物
に対して２回目の溶剤揮散及び皺除去処理を施している
ので、最終的に得られる積層シートには溶剤はほとんど
存在せず、また積層シートの表面も極めて平滑である。

【００４２】図１４は、より具体的な製造装置を示して
いる。図９に対応する部材は同番号を付している。図中
５１は強制冷却用の冷却ロールであり、２０℃〜３０℃
の表面温度に制御されている。図中５２は乾燥用のヒー
ター群である。また図中５３は鏡面ロールであり、積層
シートを鏡面仕上げするためのものである。

【００４３】図１５〜図１７として示すものは本製造装
置により作製された積層シートの具体例である。本製造
装置によれば図１５及び図１６として示すようなアルミ
ニウムフィルムの介在する積層シートが、完成シート中
に溶剤が存在せず、且つ表面皺も皆無な状態で得られ
た。また同装置はアルミニウムフィルム等の金属フィル
ムが介在する場合のみならず、図１７に示すような、全
層が合成樹脂フィルムより構成される積層シートも作製
できた。

【００４４】

【発明の効果】本発明の積層シートは、互いに熱融着可
能な熱可塑性合成樹脂フィルムを表面に配した外層シー
ト、中間層シート及び内層シートを熱融着により貼り合
わし、溶剤が事実上存在しない積層シートを得ることを
可能にした。また中間層シートを外部購入することで自
社工場内での溶剤使用の全廃も可能にした。

【００４５】また本発明の製造方法によれば、同一ライ
ン内で、中間層シートと外層シート及び内層シートを熱
融着により順次貼り合わせて、一挙に最終目的の積層シ
ートを得ることができるので、従来のドライラミネーシ
ョンや押出しラミネーションのように、シートの掛け替
えを行ったり積層途中で巻取りを行う必要はない。しか
も、積層に先立って、先ず中間層シートに溶剤揮散及び
皺除去処理を施し、更に、この処理後の中間層シートと
外層シートを積層したのちの積層物に対して２回目の溶
剤揮散及び皺除去処理を施しているので、最終的に得ら
れる積層シートには溶剤はほとんど存在せず、また積層
シートの表面も極めて平滑である。

【００４６】このように、本発明によれば積層シートか
ら溶剤を事実上なくすことができるので、ドライラミネ
ーション技法を採用した場合のように、チューブ容器内
の内容物の香りや味が影響を受けることはなく、内容物
本来の香りや味を長期にわたって維持することができ
る。また各シートは熱融着によって積層し、その加工温
度は８０℃〜１３０℃程度の温度でシート表面を僅かに
溶融させるだけであり、押出しラミネーションの場合の
ように３００℃前後の高温で樹脂を加熱溶融させるもの
ではなく、その加工温度は極めて低いので貼り合わせる
樹脂フィルムの熱劣化や異臭の発生もなく、また樹脂フ
ィルムの特性変化もない。また、自社工場内から溶剤使
用工程を全廃できることから、火災や爆発の危険性がな
くなるとともに、作業環境も向上する。また、熱融着に
よる積層のみで反応型接着剤の使用工程が存在しないこ
とから、積層終了と同時に完成積層シートとして取り扱
うことができる。また、外層シートと中間層シート及び
内層シートは熱融着によって貼り合わせるものであるか
ら、各層シートを取り替えるだけで各種態様の積層シー
トを得ることができ、しかもこの各層シートの取り替え
は、押出しラミネーションにおける充填樹脂の交換に比
べると遙に容易であるから、多品種少量生産に適し多様
な顧客ニーズに対応することができる。

【００４７】請求項２記載のように、中間層シートの厚
み方向途中部に金属フィルムを介在させた場合は、得ら
れる積層シートのガスバリアー性は高く、チューブ容器
としての腰も強い。

【００４８】請求項３記載のように、積層シートを構成
するフィルムの全てが透明又は半透明樹脂フィルムであ
る場合は、チューブ容器の外側から内容物が透視できた
り、透明感に溢れたチューブ容器を得ることができ、化
粧品用途に適したチューブ容器の提供が可能となる。

【図面の簡単な説明】

【図１】 本発明の積層シートの第１実施例における積
層構造の説明図

【図２】 同実施例における積層前の状態を示す説明図

【図３】 本発明の積層シートの第２実施例における積
層構造の説明図

【図４】 本発明の積層シートの第３実施例における積
層構造の説明図

【図５】 本発明の積層シートの第４実施例における積
層構造の説明図

【図６】 本発明の積層シートの第５実施例における積
層構造の説明図

【図７】 積層シートからチューブ体を作る様子を示す
説明図

【図８】 中間層シートに表面皺が生じている状態を示
す説明図

【図９】 本発明の積層シートの製造方法の概念を示す
説明図

【図１０】 同製造方法における工程Ａの内容を示す説
明図

【図１１】 同製造方法における工程Ｂの内容を示す説
明図

【図１２】 同製造方法における工程Ｃの内容を示す説
明図

【図１３】 同製造方法における工程Ｄの内容を示す説
明図

【図１４】 積層シートの製造装置の一例を示す説明図

【図１５】 同装置で作製された積層シートの一例の積
層構造を示す説明図

【図１６】 同装置で作製された積層シートの一例の積
層構造を示す説明図

【図１７】 同装置で作製された積層シートの一例の積
層構造を示す説明図

【図１８】 押出しラミネーション技法により作製され
る従来の積層シートにおける積層構造の説明図

【符号の説明】

ａ 外層シート ｂ 中間層シート ｃ 内層シート ａ１ 低密度ポリエチレン ａ２ 高密度ポリエチレ
ン ａ３ 低密度ポリエチレン ｂ１ 低密度ポリエチレン ｂ２ 接着剤層 ｂ３ アルミニウムフィルム ｂ４ 接着剤層 ｂ５ 低密度ポリエチレン ｃ１ 線状低密度ポリエチレン １ 予備加熱ロール ２ 主加熱ロール ３ 接触面 ４ 反対面 ５ 表面皺 ６ 一端縁 ７ 他端縁 ８ チューブ体 ５１ 冷却ロール ５２ ヒーター群 ５３ 鏡面ロール

Claims (5)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 熱可塑性合成樹脂フィルムの単層又は熱
   融着によって積層された複数枚の熱可塑性合成樹脂フィ
   ルムよりなる外層シートと、 熱可塑性合成樹脂フィルムの単層又は少なくとも表裏両
   面に熱可塑性合成樹脂フィルムを配した中間層シート
   と、 熱可塑性合成樹脂フィルムの単層又は熱融着によって積
   層された複数枚の熱可塑性合成樹脂フィルムよりなる内
   層シートと、 からなり、前記外層シート、中間層シート及び内層シー
   トが熱融着により貼り合わされ、且つ積層後のシート体
   内部に溶剤成分が実質上存在しない積層シート。
2. 【請求項２】 中間層シートの厚み方向途中部に金属フ
   ィルムを介在させてなる請求項１記載の積層シート。
3. 【請求項３】 外層シート、中間層シート及び内層シー
   トの全てが透明又は半透明樹脂フィルムの単層体又は積
   層体から構成されている請求項１記載の積層シート。
4. 【請求項４】 所定寸法幅に切断された請求項１記載の
   積層シートの一端縁の表面と他端縁の裏面とを重ね合わ
   せ熱融着して作製したチューブ容器。
5. 【請求項５】 熱可塑性合成樹脂フィルムの単層又は熱
   融着によって積層された複数枚の熱可塑性合成樹脂フィ
   ルムよりなる外層シートと、 厚み方向途中部に金属フィルムが存在し、少なくとも表
   裏両面に熱可塑性合成樹脂フィルムを配した中間層シー
   トと、 熱可塑性合成樹脂フィルムの単層又は熱融着によって積
   層された複数枚の熱可塑性合成樹脂フィルムよりなる内
   層シートと、 からなり、前記外層シート、中間層シート及び内層シー
   トが熱融着により積層された積層シートを作製する方法
   であって、その工程が、 中間層シートを、その片面を予備加熱ロール表面に沿わ
   せて張架状態で搬送し、予備加熱ロールが中間層シート
   に与える熱によって、中間層シート内に残留する溶剤成
   分を、予備加熱ロールとの接触面との反対面側から揮発
   させるとともに、熱と張力の相互作用によって中間層シ
   ートの表面皺を軽減する第１次溶剤揮散・皺除去工程
   と、 その片面を主加熱ロール表面に沿わせて張架状態で搬送
   される外層シートの主加熱ロール接触面の反対面側に前
   記第１次溶剤揮散・皺除去工程を経た中間層シートを積
   層して互いに熱融着する工程と、 主加熱ロールが与える熱によって、中間層シート内に残
   留する溶剤成分を、外層シートが積層されていない中間
   層シートの露出面側から揮発させ、且つ熱と張力の相互
   作用によって外層シートと中間層シートとの積層物の表
   面皺を軽減する第２次溶剤揮散・皺除去工程と、 前記第２次溶剤揮散・皺除去工程を経たのち、主加熱ロ
   ールに沿って張架状態で搬送される外層シートと中間層
   シートとの積層物の中間層シート露出面側に、張架状態
   の内層シートを積層して互いに熱融着する工程と、 からなる積層シートの製造方法。