JPH0848981A - 軽油留分の水素化精製処理方法 - Google Patents
軽油留分の水素化精製処理方法Info
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- JPH0848981A JPH0848981A JP24680494A JP24680494A JPH0848981A JP H0848981 A JPH0848981 A JP H0848981A JP 24680494 A JP24680494 A JP 24680494A JP 24680494 A JP24680494 A JP 24680494A JP H0848981 A JPH0848981 A JP H0848981A
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 熱分解油の処理量を増大することができると
ともに、触媒活性の劣化を抑制し、深度脱硫、あるいは
高度な脱窒素処理ができる軽油留分の水素化精製処理方
法を提供すること。 【構成】 重質油を熱分解して得られる熱分解油を含む
軽油留分、特には直留軽油留分と熱分解油とを９５：５
〜２０：８０の容量比で混合したものを水素化精製処理
する方法において、前記軽油留分に５〜４５容量％の接
触分解油を混合して水素化精製処理することからなる軽
油留分の水素化精製処理方法。
ともに、触媒活性の劣化を抑制し、深度脱硫、あるいは
高度な脱窒素処理ができる軽油留分の水素化精製処理方
法を提供すること。 【構成】 重質油を熱分解して得られる熱分解油を含む
軽油留分、特には直留軽油留分と熱分解油とを９５：５
〜２０：８０の容量比で混合したものを水素化精製処理
する方法において、前記軽油留分に５〜４５容量％の接
触分解油を混合して水素化精製処理することからなる軽
油留分の水素化精製処理方法。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、熱分解油を含む軽油留
分の水素化精製処理方法に関する。
分の水素化精製処理方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】軽油留分の脱硫、脱窒素等を行う水素化
精製は、軽油留分をアルミナまたはシリカ-アルミナ等
の担体上に周期律表第６族のモリブデンやタングステン
或いは第８族非貴金属のコバルト、ニッケルから選択さ
れた活性金属を組合せて担持した触媒組成物と水素加圧
下に接触させることにより行われている。この軽油留分
の水素化精製においては、最近環境保護の観点から硫黄
分を０.０５重量％以下まで低減させる、いわゆる深度
脱硫が、また高度な脱窒素処理が要請され、このための
精製プロセスの確立が急がれている。
精製は、軽油留分をアルミナまたはシリカ-アルミナ等
の担体上に周期律表第６族のモリブデンやタングステン
或いは第８族非貴金属のコバルト、ニッケルから選択さ
れた活性金属を組合せて担持した触媒組成物と水素加圧
下に接触させることにより行われている。この軽油留分
の水素化精製においては、最近環境保護の観点から硫黄
分を０.０５重量％以下まで低減させる、いわゆる深度
脱硫が、また高度な脱窒素処理が要請され、このための
精製プロセスの確立が急がれている。
【０００３】また、原油の重質化に伴い、重質油の分解
により得られる軽油留分の割合が増加する傾向にある
が、この種の軽油留分は、原油の蒸留から直接得られ
る、いわゆる直留軽油留分と比較して組成等、性状が大
幅に異なっており、水素化精製も難かしい場合がある。
特に、ディレイドコーキング法等のプロセスにより重質
油を熱分解して得られる、いわゆる熱分解油は、これ単
独で上記触媒を用いて水素化精製を行うと、触媒活性を
劣化させ、触媒の寿命を著しく短くするという問題があ
った。このため、このような熱分解油の水素化精製処理
は、通常それ単独では行われず、一般的には直留軽油
に、触媒活性の劣化が顕著にでない程度、熱分解油を混
合して行なわれていた。
により得られる軽油留分の割合が増加する傾向にある
が、この種の軽油留分は、原油の蒸留から直接得られ
る、いわゆる直留軽油留分と比較して組成等、性状が大
幅に異なっており、水素化精製も難かしい場合がある。
特に、ディレイドコーキング法等のプロセスにより重質
油を熱分解して得られる、いわゆる熱分解油は、これ単
独で上記触媒を用いて水素化精製を行うと、触媒活性を
劣化させ、触媒の寿命を著しく短くするという問題があ
った。このため、このような熱分解油の水素化精製処理
は、通常それ単独では行われず、一般的には直留軽油
に、触媒活性の劣化が顕著にでない程度、熱分解油を混
合して行なわれていた。
【０００４】しかし、この方法では熱分解油の処理量が
制限されるとともに、触媒活性の劣化は避けられず、深
度脱硫、あるいは高度な脱窒素等の水素化精製処理上、
問題となっていた。
制限されるとともに、触媒活性の劣化は避けられず、深
度脱硫、あるいは高度な脱窒素等の水素化精製処理上、
問題となっていた。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】本発明は、上記問題を
解決することを課題とするもので、本発明の目的は、熱
分解油の処理量を増大することができるとともに、触媒
活性の劣化を抑制し、深度脱硫、あるいは高度な脱窒素
処理ができる軽油留分の水素化精製処理方法を提供する
ことにある。
解決することを課題とするもので、本発明の目的は、熱
分解油の処理量を増大することができるとともに、触媒
活性の劣化を抑制し、深度脱硫、あるいは高度な脱窒素
処理ができる軽油留分の水素化精製処理方法を提供する
ことにある。
【０００６】
【課題を解決するための手段】本発明は、重質油を熱分
解して得られる熱分解油を含む軽油留分、特には直留軽
油留分と熱分解油とを９５：５〜２０：８０の容量比で
混合したものを水素化精製処理する方法において、前記
軽油留分に５〜４５容量％の接触分解油を混合して水素
化精製処理することからなる軽油留分の水素化精製処理
方法である。
解して得られる熱分解油を含む軽油留分、特には直留軽
油留分と熱分解油とを９５：５〜２０：８０の容量比で
混合したものを水素化精製処理する方法において、前記
軽油留分に５〜４５容量％の接触分解油を混合して水素
化精製処理することからなる軽油留分の水素化精製処理
方法である。
【０００７】本発明にいう熱分解油とは、重質油に熱を
加えて、ラジカル反応を主体にした反応により得られた
軽質留分油で、例えば、ディレイドコーキング法、ビス
ブレーキング法或いはフルードコーキング法等により得
られる留分をいう。これらの留分は、得られる全留分を
熱分解油として用いてもよいが、留出温度が１５０〜５
２０℃の範囲内にある留分(以下、沸点及び留出点は特
に断わらない限り、ＪＩＳ Ｋ ２２５４「燃料油蒸留試
験方法」による)を用いることが好適である。この熱分
解油中には、オレフィンが比較的多量含まれ、これが、
水素化精製処理工程において、コーク化して触媒の活性
金属表面を覆い、触媒活性を低下させるものと推測され
ている。
加えて、ラジカル反応を主体にした反応により得られた
軽質留分油で、例えば、ディレイドコーキング法、ビス
ブレーキング法或いはフルードコーキング法等により得
られる留分をいう。これらの留分は、得られる全留分を
熱分解油として用いてもよいが、留出温度が１５０〜５
２０℃の範囲内にある留分(以下、沸点及び留出点は特
に断わらない限り、ＪＩＳ Ｋ ２２５４「燃料油蒸留試
験方法」による)を用いることが好適である。この熱分
解油中には、オレフィンが比較的多量含まれ、これが、
水素化精製処理工程において、コーク化して触媒の活性
金属表面を覆い、触媒活性を低下させるものと推測され
ている。
【０００８】本発明は、この熱分解油を水素化精製処理
する場合に関するものであるが、このとき、熱分解油は
単独でもよいが、特には、直留軽油留分と熱分解油とを
９５：５〜２０：８０の容量比で混合したものが好適で
ある。これは、熱分解油が多くなり過ぎると本発明の効
果である触媒劣化の抑制が顕著に現われず、熱分解油が
少なすぎると熱分解油の処理量の増大化という本発明の
目的を達成しなくなるためである。尚、この直留軽油留
分とは、原油を常圧蒸留して得られる、おおよそ１０％
留出点が２４０〜２８０℃、５０％留出点が２８０〜３
２０℃、９０％留出点が３３０〜３７０℃からなってい
るものである。
する場合に関するものであるが、このとき、熱分解油は
単独でもよいが、特には、直留軽油留分と熱分解油とを
９５：５〜２０：８０の容量比で混合したものが好適で
ある。これは、熱分解油が多くなり過ぎると本発明の効
果である触媒劣化の抑制が顕著に現われず、熱分解油が
少なすぎると熱分解油の処理量の増大化という本発明の
目的を達成しなくなるためである。尚、この直留軽油留
分とは、原油を常圧蒸留して得られる、おおよそ１０％
留出点が２４０〜２８０℃、５０％留出点が２８０〜３
２０℃、９０％留出点が３３０〜３７０℃からなってい
るものである。
【０００９】本発明では、この熱分解油を含む軽油留分
に接触分解油を混合して水素化精製処理するものである
が、この接触分解油とは、中間留分や重質留分、特には
減圧蒸留留分等をゼオライト系触媒と接触分解する際に
得られる留分、特には高オクタン価ガソリン製造を目的
とした流動接触分解装置において副生する分解軽油留分
である。この留分は、一般に、沸点が相対的に低い軽質
接触分解油と沸点が相対的に高い重質接触分解油とを別
々に採取されているが、本発明においては、本発明で
は、これらの留分のいずれをも、用いることができる
が、前者の軽質接触分解油、いわゆるライトサイクルオ
イル(LCO)を用いることが好ましい。このＬＣＯは、一
般に、１０％留出点が２２０〜２５０℃、５０％留出点
が２６０〜２９０℃、９０％留出点が３１０〜３５５℃
の範囲にある。また重質接触分解油、いわゆるヘビーサ
イクルオイル(HCO)は、１０％留出点が２８０〜３４０
℃、５０％留出点が３９０〜４２０℃、９０％留出点が
４５０℃以上にある。
に接触分解油を混合して水素化精製処理するものである
が、この接触分解油とは、中間留分や重質留分、特には
減圧蒸留留分等をゼオライト系触媒と接触分解する際に
得られる留分、特には高オクタン価ガソリン製造を目的
とした流動接触分解装置において副生する分解軽油留分
である。この留分は、一般に、沸点が相対的に低い軽質
接触分解油と沸点が相対的に高い重質接触分解油とを別
々に採取されているが、本発明においては、本発明で
は、これらの留分のいずれをも、用いることができる
が、前者の軽質接触分解油、いわゆるライトサイクルオ
イル(LCO)を用いることが好ましい。このＬＣＯは、一
般に、１０％留出点が２２０〜２５０℃、５０％留出点
が２６０〜２９０℃、９０％留出点が３１０〜３５５℃
の範囲にある。また重質接触分解油、いわゆるヘビーサ
イクルオイル(HCO)は、１０％留出点が２８０〜３４０
℃、５０％留出点が３９０〜４２０℃、９０％留出点が
４５０℃以上にある。
【００１０】この接触分解油は前記軽油留分の５〜４５
容量％、より好ましくは５〜３０容量％添加する。５容
量％以下では本発明の触媒活性の劣化抑制効果が顕著に
現われず、また４５容量％以上では、生成油の色相の悪
化やセタン指数の低下等の問題が生じる。
容量％、より好ましくは５〜３０容量％添加する。５容
量％以下では本発明の触媒活性の劣化抑制効果が顕著に
現われず、また４５容量％以上では、生成油の色相の悪
化やセタン指数の低下等の問題が生じる。
【００１１】本発明における水素化精製処理は、アルミ
ナ担体に周期率表第６族金属元素の少なくとも１種、特
に好ましくはモリブデンを金属元素換算で約５〜２０重
量％と、第８族非貴金属元素の少なくとも１種、特に好
ましくはニッケルまたはコバルトのいずれかあるいはこ
の両元素をその合計量として金属元素換算で１〜１０重
量％担持させた、あるいはこれにさらに燐をリン元素換
算で０.１〜８重量％担持した触媒を用いて行うとよ
い。
ナ担体に周期率表第６族金属元素の少なくとも１種、特
に好ましくはモリブデンを金属元素換算で約５〜２０重
量％と、第８族非貴金属元素の少なくとも１種、特に好
ましくはニッケルまたはコバルトのいずれかあるいはこ
の両元素をその合計量として金属元素換算で１〜１０重
量％担持させた、あるいはこれにさらに燐をリン元素換
算で０.１〜８重量％担持した触媒を用いて行うとよ
い。
【００１２】水素化精製処理の条件としては、２２０〜
４００℃の温度、２０〜１５０kg/cm2・Ｇの水素圧力、
０.１〜１０hr-1の液空間速度、５０〜１０００ ｌ/ｌ
の水素-油比等、一般に行われている軽油留分の水素化
精製処理条件下に行うことができる。
４００℃の温度、２０〜１５０kg/cm2・Ｇの水素圧力、
０.１〜１０hr-1の液空間速度、５０〜１０００ ｌ/ｌ
の水素-油比等、一般に行われている軽油留分の水素化
精製処理条件下に行うことができる。
【００１３】
【発明の効果】本発明の軽油留分の水素化精製処理方法
は、熱分解油の処理量を増大することができるととも
に、触媒活性の劣化を抑制し、深度脱硫、あるいは高度
な脱窒素処理等の高度な水素化精製処理が可能となる。
は、熱分解油の処理量を増大することができるととも
に、触媒活性の劣化を抑制し、深度脱硫、あるいは高度
な脱窒素処理等の高度な水素化精製処理が可能となる。
【００１４】
【実施例１】表１に示した性状を有する、直留軽油留分
（LGO）６０容量％、重質油のディレードコーキング法
により得られた熱分解油（LFO）３０容量％、流動接触
分解装置から得られた軽質接触分解油（LCO）１０容量
％をそれぞれ混合して調製した原料油を、市販触媒（ア
ルミナ担体にMoを１０wt%、Coを２.５wt%、Pを２wt%担
持したもの）を用いて反応温度３４０℃、水素圧力５５
kg/cm2、液空間速度１.５hr-1、水素オイル比２５０ l/
lで条件下に、約５００時間に亘って水素化精製処理を
行った。経過時間毎に採取した生成油中に含まれる硫黄
分と窒素分から、脱硫と脱窒素の反応速度定数をそれぞ
れ１.５次式、１次式で計算し、一番最初にサンプリン
グした生成油の反応速度定数を１として、脱硫活性(−
□−)および脱窒素活性(−■…)の経時的変化を求め、
その結果を図１に示した。
（LGO）６０容量％、重質油のディレードコーキング法
により得られた熱分解油（LFO）３０容量％、流動接触
分解装置から得られた軽質接触分解油（LCO）１０容量
％をそれぞれ混合して調製した原料油を、市販触媒（ア
ルミナ担体にMoを１０wt%、Coを２.５wt%、Pを２wt%担
持したもの）を用いて反応温度３４０℃、水素圧力５５
kg/cm2、液空間速度１.５hr-1、水素オイル比２５０ l/
lで条件下に、約５００時間に亘って水素化精製処理を
行った。経過時間毎に採取した生成油中に含まれる硫黄
分と窒素分から、脱硫と脱窒素の反応速度定数をそれぞ
れ１.５次式、１次式で計算し、一番最初にサンプリン
グした生成油の反応速度定数を１として、脱硫活性(−
□−)および脱窒素活性(−■…)の経時的変化を求め、
その結果を図１に示した。
【００１５】
【表１】
【００１６】
【実施例２】実施例１で用いたものと同じ油を用い、直
留軽油留分（LGO）３５容量％、熱分解油（LFO）５０容
量％、軽質接触分解油（LCO）を１５容量％をそれぞれ
混合して調製した原料油の水素化精製処理を、実施例１
で用いたのと同じ市販触媒を用いて、反応温度３４０
℃、水素圧力７０kg/cm2、液空間速度１.５hr-1、水素
オイル比２５０ l/lの条件下に約５００時間、水素化精
製処理を行った。経過時間毎に採取した生成油中に含ま
れる硫黄分と窒素分から、脱硫と脱窒素の反応速度定数
をそれぞれ１.５次式、１次式で計算し、一番最初にサ
ンプリングした生成油の反応速度定数を１として、脱硫
活性(−□−)および脱窒素活性(−■…)の経時的変化を
求め、その結果を図２に示した。
留軽油留分（LGO）３５容量％、熱分解油（LFO）５０容
量％、軽質接触分解油（LCO）を１５容量％をそれぞれ
混合して調製した原料油の水素化精製処理を、実施例１
で用いたのと同じ市販触媒を用いて、反応温度３４０
℃、水素圧力７０kg/cm2、液空間速度１.５hr-1、水素
オイル比２５０ l/lの条件下に約５００時間、水素化精
製処理を行った。経過時間毎に採取した生成油中に含ま
れる硫黄分と窒素分から、脱硫と脱窒素の反応速度定数
をそれぞれ１.５次式、１次式で計算し、一番最初にサ
ンプリングした生成油の反応速度定数を１として、脱硫
活性(−□−)および脱窒素活性(−■…)の経時的変化を
求め、その結果を図２に示した。
【００１７】
【比較例】実施例１で用いたものと同じ油を用い、直留
軽油（LGO）７０容量％、熱分解油（LFO）３０容量％混
合して調製した原料油の水素化精製処理を、実施例１で
用いたのと同じ市販触媒を用いて、実施例１と全く同じ
反応条件下で、約５００時間、水素化精製処理を行っ
た。経過時間毎に採取した生成油中に含まれる硫黄分と
窒素分から、脱硫と脱窒素の反応速度定数をそれぞれ
１.５次式、１次式で計算し、一番最初にサンプリング
した生成油の反応速度定数を１として、脱硫活性(−□
−)および脱窒素活性(−■…)の経時的変化を求め、そ
の結果を図３に示した。
軽油（LGO）７０容量％、熱分解油（LFO）３０容量％混
合して調製した原料油の水素化精製処理を、実施例１で
用いたのと同じ市販触媒を用いて、実施例１と全く同じ
反応条件下で、約５００時間、水素化精製処理を行っ
た。経過時間毎に採取した生成油中に含まれる硫黄分と
窒素分から、脱硫と脱窒素の反応速度定数をそれぞれ
１.５次式、１次式で計算し、一番最初にサンプリング
した生成油の反応速度定数を１として、脱硫活性(−□
−)および脱窒素活性(−■…)の経時的変化を求め、そ
の結果を図３に示した。
【００１８】これらの結果から明らかなように、本発明
の方法を用いると触媒活性の劣化を抑制でき、ひいては
多量の熱分解油を水素化精製処理することができること
が分かる。
の方法を用いると触媒活性の劣化を抑制でき、ひいては
多量の熱分解油を水素化精製処理することができること
が分かる。
【図１】実施例１の結果を示す触媒活性の相対変化のグ
ラフ。
ラフ。
【図２】実施例２の結果を示す触媒活性の相対変化のグ
ラフ。
ラフ。
【図３】比較例の結果を示す触媒活性の相対変化のグラ
フ。
フ。
−□− 脱硫活性 −■… 脱窒素活性
Claims (2)
- 【請求項１】 重質油を熱分解して得られる熱分解油を
含む軽油留分を水素化精製処理する方法において、前記
軽油留分に５〜４５容量％の接触分解油を混合して水素
化精製処理することを特徴とする軽油留分の水素化精製
処理方法。 - 【請求項２】 請求項１に記載の熱分解油を含む軽油留
分が、直留軽油留分と熱分解油とを９５：５〜２０：８
０の容量比で混合したものであることを特徴とする軽油
留分の水素化精製処理方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP24680494A JP3414861B2 (ja) | 1994-06-03 | 1994-09-16 | 軽油留分の水素化精製処理方法 |
Applications Claiming Priority (3)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP14411994 | 1994-06-03 | ||
| JP6-144119 | 1994-06-03 | ||
| JP24680494A JP3414861B2 (ja) | 1994-06-03 | 1994-09-16 | 軽油留分の水素化精製処理方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0848981A true JPH0848981A (ja) | 1996-02-20 |
| JP3414861B2 JP3414861B2 (ja) | 2003-06-09 |
Family
ID=26475642
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP24680494A Expired - Lifetime JP3414861B2 (ja) | 1994-06-03 | 1994-09-16 | 軽油留分の水素化精製処理方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3414861B2 (ja) |
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH08183966A (ja) * | 1994-12-28 | 1996-07-16 | Cosmo Sogo Kenkyusho:Kk | ディーゼルエンジン用燃料組成物 |
| JPH1060455A (ja) * | 1996-08-23 | 1998-03-03 | Cosmo Sogo Kenkyusho:Kk | 炭化水素油の水素化処理方法 |
| WO2000026325A1 (fr) * | 1998-10-30 | 2000-05-11 | Jgc Corporation | Huile combustible pour turbine a gaz, son procede de production et procede de production d'energie |
| JP2008201949A (ja) * | 2007-02-21 | 2008-09-04 | Idemitsu Kosan Co Ltd | 灯油組成物 |
| JP2008201950A (ja) * | 2007-02-21 | 2008-09-04 | Idemitsu Kosan Co Ltd | 灯油組成物 |
| JP2008248175A (ja) * | 2007-03-30 | 2008-10-16 | Nippon Oil Corp | 軽油基材および軽油組成物 |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP5105858B2 (ja) * | 2006-12-22 | 2012-12-26 | Ｊｘ日鉱日石エネルギー株式会社 | 炭化水素系燃料油及びその製造方法 |
-
1994
- 1994-09-16 JP JP24680494A patent/JP3414861B2/ja not_active Expired - Lifetime
Cited By (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
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| US7276151B1 (en) | 1998-10-30 | 2007-10-02 | Jgc Corporation | Gas turbine fuel oil and production method thereof and power generation method |
| JP2008201949A (ja) * | 2007-02-21 | 2008-09-04 | Idemitsu Kosan Co Ltd | 灯油組成物 |
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Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP3414861B2 (ja) | 2003-06-09 |
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