JPH05239472A - 重質炭化水素油の処理方法 - Google Patents
重質炭化水素油の処理方法Info
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- JPH05239472A JPH05239472A JP4547392A JP4547392A JPH05239472A JP H05239472 A JPH05239472 A JP H05239472A JP 4547392 A JP4547392 A JP 4547392A JP 4547392 A JP4547392 A JP 4547392A JP H05239472 A JPH05239472 A JP H05239472A
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- oil
- treatment
- residual oil
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- Production Of Liquid Hydrocarbon Mixture For Refining Petroleum (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 重質炭化水素油からナフサ留分及び灯軽油留
分を高い得率で効率よく得ることのできる重質炭化水素
油の処理方法を開発することである。 【構成】 重質炭化水素油を減圧蒸留して減圧軽油と減
圧残油を分離し、次いで分留し、該減圧残油を懸濁床で
熱水素化分解処理し、続いて熱水素化分解処理油を分留
して軽質分と残油を分離し、得られた残油を前記減圧軽
油とともに、触媒の存在下で、水素化脱金属処理，
水素化分解処理，水素化脱硫及び水素化脱窒素処理を
順次行う水素化処理する、あるいは水素化処理後に得ら
れた残油の少なくとも一部を水素化脱金属処理の前又は
後に還流してリサイクルする重質炭化水素油の処理方法
である。
分を高い得率で効率よく得ることのできる重質炭化水素
油の処理方法を開発することである。 【構成】 重質炭化水素油を減圧蒸留して減圧軽油と減
圧残油を分離し、次いで分留し、該減圧残油を懸濁床で
熱水素化分解処理し、続いて熱水素化分解処理油を分留
して軽質分と残油を分離し、得られた残油を前記減圧軽
油とともに、触媒の存在下で、水素化脱金属処理，
水素化分解処理，水素化脱硫及び水素化脱窒素処理を
順次行う水素化処理する、あるいは水素化処理後に得ら
れた残油の少なくとも一部を水素化脱金属処理の前又は
後に還流してリサイクルする重質炭化水素油の処理方法
である。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は重質炭化水素油の処理方
法に関し、詳しくは重質炭化水素油の減圧蒸留，水素化
処理および懸濁床での熱水素化分解処理とを組み合わ
せ、さらに工夫を加えて処理することによって、付加価
値の高い輸送用燃料を効率的に得ることができる重質炭
化水素油の処理方法に関するものである。
法に関し、詳しくは重質炭化水素油の減圧蒸留，水素化
処理および懸濁床での熱水素化分解処理とを組み合わ
せ、さらに工夫を加えて処理することによって、付加価
値の高い輸送用燃料を効率的に得ることができる重質炭
化水素油の処理方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術及び発明が解決しようとする課題】石油の
用途としては、燃料用（特に加熱用，輸送用）および石
油化学原料用がある。今後、加熱用の需要は他のエネル
ギー源によって代替されることが予想されるが、輸送用
燃料油であるガソリン，軽油，ジェット燃料油の需要に
は、かなりの伸びが予想される。また、近時、原油価格
の高騰や原油の重質化により、重質炭化水素油からなる
残渣油を分解処理して、輸送用燃料を効率よく生産する
ことができる技術に対するニーズが大きくなると考えら
れている。特に、季節や場所によって製品構成を変える
ことができる生産のフレキシビリティーは、需要の変化
に対応するために重要である。これに対しては、既に各
種のプロセスが提案されている。例えば、先ず、常圧残
渣油を直接脱硫処理工程（ＲＨ）と残油流動床接触分解
処理工程（Ｒ−ＦＣＣ）とを組合わせて処理する方法が
提案されている。しかるに、この方法では、ＲＨでの分
解が少ないために、処理能力の大きいＲ−ＦＣＣが必要
になるという欠点を有する。また、価値の低い接触分解
軽油、すなわちセタン指数が低く、直接輸送用軽油（例
えばジーゼルエンジン用燃料）とはならない接触分解軽
油が多く生産される欠点を有する。また、常圧残渣油を
減圧蒸留して分別した後、得られる減圧軽油を、減圧蒸
留残渣油を水素化処理して減圧軽油とともに、水素化脱
硫処理し、この処理油をＲ−ＦＣＣ処理する方法も提案
されている。この方法は、比較的重質の原料油を処理す
ることができるが、主たる生成物がＦＣＣガソリンとな
り、同時に、価値の低い接触分解軽油，接触分解残油が
併産される欠点がある。そして、ＦＣＣガソリン以外に
は品質の高い軽油留分を生産することができない欠点が
ある。さらに、上記と同様の減圧蒸留残渣油を固定床で
脱硫処理した後、Ｒ−ＦＣＣ処理する方法も提案されて
いる。この方法では、固定床での脱硫処理を長期間運転
することに問題を有するとともに、減圧蒸留残渣油を原
料とした分解生成油であるため、Ｒ−ＦＣＣ処理での反
応性が著しく低下することが懸念される。そして、ＦＣ
Ｃガソリン以外には、品質の低い接触分解軽油，接触分
解残油が多量に併産される欠点がある。この他、特公昭
５９−３１５５９号公報，特公昭６１−８１２０号公
報，特公平１−１５５５９号公報，特公平１−３８４３
３号公報あるいは特開昭６３−２５８９８５号公報等に
関連技術が開示されているが、アスファルテンの処理あ
るいは処理工程が複雑になる等種々の難問題を抱えてい
る。このように、残渣油を分解処理して、ナフサ留分や
輸送用燃料として軽油留分を効率よく生産することがで
きる技術には満足の行くものがないのが実情であり、該
技術の開発が強く望まれている。
用途としては、燃料用（特に加熱用，輸送用）および石
油化学原料用がある。今後、加熱用の需要は他のエネル
ギー源によって代替されることが予想されるが、輸送用
燃料油であるガソリン，軽油，ジェット燃料油の需要に
は、かなりの伸びが予想される。また、近時、原油価格
の高騰や原油の重質化により、重質炭化水素油からなる
残渣油を分解処理して、輸送用燃料を効率よく生産する
ことができる技術に対するニーズが大きくなると考えら
れている。特に、季節や場所によって製品構成を変える
ことができる生産のフレキシビリティーは、需要の変化
に対応するために重要である。これに対しては、既に各
種のプロセスが提案されている。例えば、先ず、常圧残
渣油を直接脱硫処理工程（ＲＨ）と残油流動床接触分解
処理工程（Ｒ−ＦＣＣ）とを組合わせて処理する方法が
提案されている。しかるに、この方法では、ＲＨでの分
解が少ないために、処理能力の大きいＲ−ＦＣＣが必要
になるという欠点を有する。また、価値の低い接触分解
軽油、すなわちセタン指数が低く、直接輸送用軽油（例
えばジーゼルエンジン用燃料）とはならない接触分解軽
油が多く生産される欠点を有する。また、常圧残渣油を
減圧蒸留して分別した後、得られる減圧軽油を、減圧蒸
留残渣油を水素化処理して減圧軽油とともに、水素化脱
硫処理し、この処理油をＲ−ＦＣＣ処理する方法も提案
されている。この方法は、比較的重質の原料油を処理す
ることができるが、主たる生成物がＦＣＣガソリンとな
り、同時に、価値の低い接触分解軽油，接触分解残油が
併産される欠点がある。そして、ＦＣＣガソリン以外に
は品質の高い軽油留分を生産することができない欠点が
ある。さらに、上記と同様の減圧蒸留残渣油を固定床で
脱硫処理した後、Ｒ−ＦＣＣ処理する方法も提案されて
いる。この方法では、固定床での脱硫処理を長期間運転
することに問題を有するとともに、減圧蒸留残渣油を原
料とした分解生成油であるため、Ｒ−ＦＣＣ処理での反
応性が著しく低下することが懸念される。そして、ＦＣ
Ｃガソリン以外には、品質の低い接触分解軽油，接触分
解残油が多量に併産される欠点がある。この他、特公昭
５９−３１５５９号公報，特公昭６１−８１２０号公
報，特公平１−１５５５９号公報，特公平１−３８４３
３号公報あるいは特開昭６３−２５８９８５号公報等に
関連技術が開示されているが、アスファルテンの処理あ
るいは処理工程が複雑になる等種々の難問題を抱えてい
る。このように、残渣油を分解処理して、ナフサ留分や
輸送用燃料として軽油留分を効率よく生産することがで
きる技術には満足の行くものがないのが実情であり、該
技術の開発が強く望まれている。
【０００３】
【課題を解決するための手段】そこで、本発明者等は、
従来の上記課題を解決し、簡単な管理で安定した運転を
行うことができ、しかも付加価値の高い輸送用燃料油を
効率的に得ることができる重質炭化水素油の処理方法を
開発すべく鋭意研究を重ねた。その結果、重質炭化水素
油の減圧蒸留、懸濁床での熱水素化分解処理および水
素化脱金属処理，水素化分解処理，水素化脱硫及び
水素化脱窒素処理を順次行う水素化処理とを巧みに組み
合わせ、さらに工夫をくわえることによって、上記の目
的を達成できることを見出した。本発明は、かかる知見
に基づいて完成したものである。
従来の上記課題を解決し、簡単な管理で安定した運転を
行うことができ、しかも付加価値の高い輸送用燃料油を
効率的に得ることができる重質炭化水素油の処理方法を
開発すべく鋭意研究を重ねた。その結果、重質炭化水素
油の減圧蒸留、懸濁床での熱水素化分解処理および水
素化脱金属処理，水素化分解処理，水素化脱硫及び
水素化脱窒素処理を順次行う水素化処理とを巧みに組み
合わせ、さらに工夫をくわえることによって、上記の目
的を達成できることを見出した。本発明は、かかる知見
に基づいて完成したものである。
【０００４】すなわち、本発明は、重質炭化水素油を減
圧蒸留して減圧軽油と減圧残油を分離し、該減圧残油を
懸濁床で熱水素化分解処理し、続いて熱水素化分解処理
油を分留して軽質分と残油を分離し、得られる残油を前
記減圧軽油とともに、触媒の存在下で、水素化脱金属
処理，水素化分解処理，水素化脱硫及び水素化脱窒
素処理を順次行う水素化処理することを特徴とする重質
炭化水素油の処理方法を提供するものである。また、本
発明は、重質炭化水素油を減圧蒸留して減圧軽油と減圧
残油を分離し、該減圧残油を懸濁床で熱水素化分解処理
し、続いて熱水素化分解処理油を分留して軽質分と残油
を分離し、得られる残油を前記減圧軽油とともに、触媒
の存在下で、水素化脱金属処理，水素化分解処理，
水素化脱硫及び水素化脱窒素処理を順次行う水素化処
理し、さらに分留し、得られる残油の少なくとも一部を
水素化脱金属処理の前又は後に還流してリサイクルする
ことを特徴とする重質炭化水素油の処理方法をも提供す
るものである。
圧蒸留して減圧軽油と減圧残油を分離し、該減圧残油を
懸濁床で熱水素化分解処理し、続いて熱水素化分解処理
油を分留して軽質分と残油を分離し、得られる残油を前
記減圧軽油とともに、触媒の存在下で、水素化脱金属
処理，水素化分解処理，水素化脱硫及び水素化脱窒
素処理を順次行う水素化処理することを特徴とする重質
炭化水素油の処理方法を提供するものである。また、本
発明は、重質炭化水素油を減圧蒸留して減圧軽油と減圧
残油を分離し、該減圧残油を懸濁床で熱水素化分解処理
し、続いて熱水素化分解処理油を分留して軽質分と残油
を分離し、得られる残油を前記減圧軽油とともに、触媒
の存在下で、水素化脱金属処理，水素化分解処理，
水素化脱硫及び水素化脱窒素処理を順次行う水素化処
理し、さらに分留し、得られる残油の少なくとも一部を
水素化脱金属処理の前又は後に還流してリサイクルする
ことを特徴とする重質炭化水素油の処理方法をも提供す
るものである。
【０００５】先ず、本発明において対象とする原料油
は、各種の重質炭化水素油であって、例えば、原油の常
圧蒸留残渣油及び減圧蒸留残渣油，重質軽油，減圧軽
油，溶剤脱レキ油，脱メタル油，接触分解残渣油，ビス
ブレーキング油，タールサンド油，オイルシェール等の
重質炭化水素油を挙げることができる。これらの重質炭
化水素油の一般的性状は、次の通りである。 沸点 ３４３℃以上の留分を９０重量％以上
含む メタル含量 ２０〜１５０ppm 硫黄含量 1.０〜5.０重量％ 残留炭素 ２〜１８重量％アスファルテン 濃度 １〜１０重量％
は、各種の重質炭化水素油であって、例えば、原油の常
圧蒸留残渣油及び減圧蒸留残渣油，重質軽油，減圧軽
油，溶剤脱レキ油，脱メタル油，接触分解残渣油，ビス
ブレーキング油，タールサンド油，オイルシェール等の
重質炭化水素油を挙げることができる。これらの重質炭
化水素油の一般的性状は、次の通りである。 沸点 ３４３℃以上の留分を９０重量％以上
含む メタル含量 ２０〜１５０ppm 硫黄含量 1.０〜5.０重量％ 残留炭素 ２〜１８重量％アスファルテン 濃度 １〜１０重量％
【０００６】本発明においては、先ず、これらの重質炭
化水素油を減圧蒸留して減圧軽油と減圧残油を分離す
る。次いで、得られる減圧残油は、水素を混合し、触媒
の存在下で懸濁床において熱水素化分解処理する。続い
て、熱水素化分解処理油は、常法にしたがって分離工程
に導入され、複数の分離槽で処理することによって気体
部分と液体部分に分離される。そのうち、気体部分は、
硫化水素，アンモニア等を除去してから水素純度アップ
などの処理を受け、新しい供給水素ガスと一緒になって
反応工程へ再循環される。一方、分離工程で分離された
液体部分は、分留（蒸留）工程（常圧蒸留または常圧蒸
留と減圧蒸留の組合せ等）に導入され、常法にしたがっ
て軽質分と残油を分留（分離）する。この分留時の条件
としては、例えば、常圧下すなわち、常圧蒸留において
は、ナフサ留分のカット温度を１４５〜１９０℃、灯油
留分のカット温度を２３５〜２６５℃、軽油留分のカッ
ト温度を３４３〜３８０℃及び３８０℃以上を残油とす
ることにより、ナフサ留分，灯油留分，軽油留分及び残
油留分（脱硫残油）に分離することができる。そして、
得られるナフサ留分は、接触改質装置の原料油に供さ
れ、オクタン価の高い改質ガソリンを製造することがで
きる。なお、この熱水素化分解処理工程で処理される減
圧残油の一般的性状は、次の通りである。 比重 0.９５〜1.０３ 動粘度 ２００（５０℃）〜2,５００（１
００℃）cSt 硫黄含量 0.５〜6.０重量％ 窒素含量 1,５００〜4,５００ppm 残留炭素 ２０重量％以下 バナジウム分含量 ２５０ppm 以下 ニッケル分含量 ２５０ppm 以下 この熱水素化分解処理に使用される触媒は、アルミナ，
シリカ，シリカ・アルミナ，シリカ・アルミナ・マグネ
シア，アルミナ・チタニア等を担体として、周期律表第
VIＡ族及び同第VIII族の金属を一種又は複数を酸化物の
状態で担持させたものである。ここで、周期律表第VIＡ
族の金属としては、Ｍｏ，Ｗが好ましい。また，同第VI
II族の金属の金属としては、Ｎｉ，Ｃｏが好ましく、Ｎ
ｉ−Ｍｏ，Ｃｏ−Ｍｏ，Ｎｉ−Ｗ，Ｃｏ−Ｗ，Ｖ−Ｎｉ
として用いることもできる。そして、これらの触媒の粒
径は、通常４〜１５０μｍである。例えば、シリカ・ア
ルミナを担体とし、Ｎｉを0.５〜５重量％，Ｍｏを１〜
１２重量％担持させた、粒径４〜１５０μｍの触媒が用
いられる。これらの触媒は、反応後、触媒粒子と処理油
とをスラリーとして抜きだし、部分酸化して触媒を再生
させてから循環使用することもできる。この熱水素化分
解処理の処理条件としては、反応温度３７０〜４８０
℃，反応圧力３０〜２００kg／cm2 ，ＬＨＳＶ＝0.１〜
2.０hr-1，触媒／油比0.０１〜0.３０wt／wt、好ましく
は反応温度４２０〜４５０℃，水素分圧６０〜８０kg／
cm 2 ，ＬＨＳＶ＝0.２〜1.０hr-1，触媒／油比0.０３〜
0.１８wt／wtである。
化水素油を減圧蒸留して減圧軽油と減圧残油を分離す
る。次いで、得られる減圧残油は、水素を混合し、触媒
の存在下で懸濁床において熱水素化分解処理する。続い
て、熱水素化分解処理油は、常法にしたがって分離工程
に導入され、複数の分離槽で処理することによって気体
部分と液体部分に分離される。そのうち、気体部分は、
硫化水素，アンモニア等を除去してから水素純度アップ
などの処理を受け、新しい供給水素ガスと一緒になって
反応工程へ再循環される。一方、分離工程で分離された
液体部分は、分留（蒸留）工程（常圧蒸留または常圧蒸
留と減圧蒸留の組合せ等）に導入され、常法にしたがっ
て軽質分と残油を分留（分離）する。この分留時の条件
としては、例えば、常圧下すなわち、常圧蒸留において
は、ナフサ留分のカット温度を１４５〜１９０℃、灯油
留分のカット温度を２３５〜２６５℃、軽油留分のカッ
ト温度を３４３〜３８０℃及び３８０℃以上を残油とす
ることにより、ナフサ留分，灯油留分，軽油留分及び残
油留分（脱硫残油）に分離することができる。そして、
得られるナフサ留分は、接触改質装置の原料油に供さ
れ、オクタン価の高い改質ガソリンを製造することがで
きる。なお、この熱水素化分解処理工程で処理される減
圧残油の一般的性状は、次の通りである。 比重 0.９５〜1.０３ 動粘度 ２００（５０℃）〜2,５００（１
００℃）cSt 硫黄含量 0.５〜6.０重量％ 窒素含量 1,５００〜4,５００ppm 残留炭素 ２０重量％以下 バナジウム分含量 ２５０ppm 以下 ニッケル分含量 ２５０ppm 以下 この熱水素化分解処理に使用される触媒は、アルミナ，
シリカ，シリカ・アルミナ，シリカ・アルミナ・マグネ
シア，アルミナ・チタニア等を担体として、周期律表第
VIＡ族及び同第VIII族の金属を一種又は複数を酸化物の
状態で担持させたものである。ここで、周期律表第VIＡ
族の金属としては、Ｍｏ，Ｗが好ましい。また，同第VI
II族の金属の金属としては、Ｎｉ，Ｃｏが好ましく、Ｎ
ｉ−Ｍｏ，Ｃｏ−Ｍｏ，Ｎｉ−Ｗ，Ｃｏ−Ｗ，Ｖ−Ｎｉ
として用いることもできる。そして、これらの触媒の粒
径は、通常４〜１５０μｍである。例えば、シリカ・ア
ルミナを担体とし、Ｎｉを0.５〜５重量％，Ｍｏを１〜
１２重量％担持させた、粒径４〜１５０μｍの触媒が用
いられる。これらの触媒は、反応後、触媒粒子と処理油
とをスラリーとして抜きだし、部分酸化して触媒を再生
させてから循環使用することもできる。この熱水素化分
解処理の処理条件としては、反応温度３７０〜４８０
℃，反応圧力３０〜２００kg／cm2 ，ＬＨＳＶ＝0.１〜
2.０hr-1，触媒／油比0.０１〜0.３０wt／wt、好ましく
は反応温度４２０〜４５０℃，水素分圧６０〜８０kg／
cm 2 ，ＬＨＳＶ＝0.２〜1.０hr-1，触媒／油比0.０３〜
0.１８wt／wtである。
【０００７】本発明においては、この蒸留分留によって
得られた残油は、前記の重質炭化水素油を減圧蒸留工程
で減圧蒸留して得られる減圧軽油とともに、触媒の存在
下で、水素化処理する。水素化処理工程では、残油と減
圧軽油とからなる処理油は、初めに、水素と混合し、触
媒の存在下で水素化処理される。すなわち、処理油を触
媒の存在下で、水素化脱金属処理，水素化分解処
理，水素化脱硫及び水素化脱窒素処理をこの順次で行
って水素化処理する。ここで、水素化脱金属処理は、処
理油と水素ガスとを混合し、この混合物を水素化脱金属
処理装置に送り処理する。水素化脱金属処理は、一塔乃
至複数塔の反応塔からなる装置で処理される。この水素
化脱金属処理工程は、固定床，沸騰床，移動床，アップ
フロー，ダウンフロー，溶剤抽出等は問わない。この場
合、固定床では、各反応塔は、複数の触媒床に分割さ
れ、各触媒床には、反応物を冷却するために流体が導入
される。そして、固定床の場合に使用される水素化脱金
属触媒は、アルミナ，シリカ，シリカ−アルミナ又はセ
ピオライト等の多孔性無機酸化物を担体として、周期律
表第VIＡ族及び同第VIII族の金属あるいは金属化合物
（以下、単に金属ということがある。）の一種又は複数
を酸化物の状態で担持させた、商業的に入手可能な脱金
属触媒のいずれであってもよい。この水素化脱金属処理
の処理条件としては、反応温度３００〜４５０℃，水素
分圧３０〜２００kg／cm2 ，ＬＨＳＶ＝0.１〜１０h
r-1，水素／油比３００〜2,０００Ｎｍ3/kl、好ましく
は反応温度３６０〜４２０℃，水素分圧１００〜１８０
kg／cm2 ，ＬＨＳＶ＝0.３〜5.０hr-1，水素／油比５０
０〜1,０００Ｎｍ3/klである。
得られた残油は、前記の重質炭化水素油を減圧蒸留工程
で減圧蒸留して得られる減圧軽油とともに、触媒の存在
下で、水素化処理する。水素化処理工程では、残油と減
圧軽油とからなる処理油は、初めに、水素と混合し、触
媒の存在下で水素化処理される。すなわち、処理油を触
媒の存在下で、水素化脱金属処理，水素化分解処
理，水素化脱硫及び水素化脱窒素処理をこの順次で行
って水素化処理する。ここで、水素化脱金属処理は、処
理油と水素ガスとを混合し、この混合物を水素化脱金属
処理装置に送り処理する。水素化脱金属処理は、一塔乃
至複数塔の反応塔からなる装置で処理される。この水素
化脱金属処理工程は、固定床，沸騰床，移動床，アップ
フロー，ダウンフロー，溶剤抽出等は問わない。この場
合、固定床では、各反応塔は、複数の触媒床に分割さ
れ、各触媒床には、反応物を冷却するために流体が導入
される。そして、固定床の場合に使用される水素化脱金
属触媒は、アルミナ，シリカ，シリカ−アルミナ又はセ
ピオライト等の多孔性無機酸化物を担体として、周期律
表第VIＡ族及び同第VIII族の金属あるいは金属化合物
（以下、単に金属ということがある。）の一種又は複数
を酸化物の状態で担持させた、商業的に入手可能な脱金
属触媒のいずれであってもよい。この水素化脱金属処理
の処理条件としては、反応温度３００〜４５０℃，水素
分圧３０〜２００kg／cm2 ，ＬＨＳＶ＝0.１〜１０h
r-1，水素／油比３００〜2,０００Ｎｍ3/kl、好ましく
は反応温度３６０〜４２０℃，水素分圧１００〜１８０
kg／cm2 ，ＬＨＳＶ＝0.３〜5.０hr-1，水素／油比５０
０〜1,０００Ｎｍ3/klである。
【０００８】次いで、水素化脱金属処理された流出油
は、水素化分解処理工程に送られる。水素化分解処理
は、一塔乃至複数塔の反応塔からなる装置で処理され
る。そして、固定床の場合、各反応塔は、複数の触媒床
に分割され、各触媒床には、反応物を冷却するために流
体が導入される。この水素化分解処理に使用される触媒
は、前記の熱水素化分解処理に使用されたものと同じも
のを用いることができる。すなほち、アルミナ，シリ
カ，アルミナボリア，ゼオライト等を担体として、周期
律表第VIＡ族及び同第VIII族の金属を一種又は複数を酸
化物の状態で担持させたものである。また、特公昭６０
−４９１３１号公報，特公昭６１−２４４３３号公報，
特公平３−２１４８４号公報等に開示されている技術に
よって造られた、鉄含有ゼオライト２０〜８０重量％と
無機酸化物８０〜２０重量％からなる担体に、周期律表
第VIＡ族及び同第VIII族の金属を一種又は複数を酸化物
の状態で担持させたものも使用することができる。更
に、特開平２−２８９４１９号公報に開示されている技
術によって造られた、鉄含有ゼオライト１０〜９０重量
％と無機酸化物９０〜１０重量％からなる担体に、周期
律表第VIＡ族及び同第VIII族の金属を一種又は複数を酸
化物の状態で担持させたものも使用することができる。
特に、この特開平２−２８９４１９号公報に開示されて
いる、水蒸気処理したスチーミングゼオライトを鉄塩水
溶液で処理して得られる鉄含有アルミノシリケートを使
用すると、３４３℃以上の留分から３４３℃以下の留分
への分解率を高める点で非常に効果的である。ここで、
周期律表第VIＡ族の金属としては、Ｍｏ，Ｗが好まし
い。また、同第VIII族の金属としては、Ｎｉ，Ｃｏが好
ましい。そして、この水素化分解処理の処理条件として
は、反応温度３００〜４５０℃，水素分圧３０〜２００
kg／cm2 ，ＬＨＳＶ＝0.１〜2.０hr-1，水素／油比３０
０〜2,０００Ｎｍ3/kl、好ましくは反応温度３８０〜４
２０℃，水素分圧１００〜１８０kg／cm2 ，ＬＨＳＶ＝
0.２〜1.０hr-1，水素／油比５００〜1,０００Ｎｍ3/kl
である。
は、水素化分解処理工程に送られる。水素化分解処理
は、一塔乃至複数塔の反応塔からなる装置で処理され
る。そして、固定床の場合、各反応塔は、複数の触媒床
に分割され、各触媒床には、反応物を冷却するために流
体が導入される。この水素化分解処理に使用される触媒
は、前記の熱水素化分解処理に使用されたものと同じも
のを用いることができる。すなほち、アルミナ，シリ
カ，アルミナボリア，ゼオライト等を担体として、周期
律表第VIＡ族及び同第VIII族の金属を一種又は複数を酸
化物の状態で担持させたものである。また、特公昭６０
−４９１３１号公報，特公昭６１−２４４３３号公報，
特公平３−２１４８４号公報等に開示されている技術に
よって造られた、鉄含有ゼオライト２０〜８０重量％と
無機酸化物８０〜２０重量％からなる担体に、周期律表
第VIＡ族及び同第VIII族の金属を一種又は複数を酸化物
の状態で担持させたものも使用することができる。更
に、特開平２−２８９４１９号公報に開示されている技
術によって造られた、鉄含有ゼオライト１０〜９０重量
％と無機酸化物９０〜１０重量％からなる担体に、周期
律表第VIＡ族及び同第VIII族の金属を一種又は複数を酸
化物の状態で担持させたものも使用することができる。
特に、この特開平２−２８９４１９号公報に開示されて
いる、水蒸気処理したスチーミングゼオライトを鉄塩水
溶液で処理して得られる鉄含有アルミノシリケートを使
用すると、３４３℃以上の留分から３４３℃以下の留分
への分解率を高める点で非常に効果的である。ここで、
周期律表第VIＡ族の金属としては、Ｍｏ，Ｗが好まし
い。また、同第VIII族の金属としては、Ｎｉ，Ｃｏが好
ましい。そして、この水素化分解処理の処理条件として
は、反応温度３００〜４５０℃，水素分圧３０〜２００
kg／cm2 ，ＬＨＳＶ＝0.１〜2.０hr-1，水素／油比３０
０〜2,０００Ｎｍ3/kl、好ましくは反応温度３８０〜４
２０℃，水素分圧１００〜１８０kg／cm2 ，ＬＨＳＶ＝
0.２〜1.０hr-1，水素／油比５００〜1,０００Ｎｍ3/kl
である。
【０００９】水素化脱金属処理され、次いで水素化
分解処理された流出油は、更に、水素化脱硫及び水素
化脱窒素処理される。水素化脱硫及び水素化脱窒素処理
は、一塔乃至複数塔の反応塔からなる装置で処理され
る。そして、固定床の場合、各反応塔は、複数の触媒床
に分割され、各触媒床には、反応物を冷却するために流
体が導入される。この水素化脱硫及び水素化脱窒素処理
に使用される触媒は、水素化脱硫処理に通常使用されて
いるものでよい。例えば、Ｍｏ，Ｗ，等の周期律表第VI
Ａ族金属及びＣｏ，Ｎｉ等の同第VIII族金属の１種また
は２種以上、具体的には、Ｃｏ−Ｍｏ又はＮｉ−Ｍｏを
アルミナ，シリカ，ゼオライトあるいはこれらの混合物
等の担体に担持させたものである。水素化脱硫及び水素
化脱窒素処理の処理条件としては、反応温度３００〜４
５０℃，水素分圧３０〜２００kg／cm2 ，ＬＨＳＶ＝0.
１〜2.０hr-1，水素／油比３００〜2,０００Ｎｍ3/kl、
好ましくは反応温度３６０〜４２０℃，水素分圧を１０
０〜１８０kg／cm2 ，ＬＨＳＶ＝0.１〜0.５hr，水素／
油比５００〜1,０００Ｎｍ3/klである。上記水素化脱
金属処理，水素化分解処理，水素化脱硫及び水素化
脱窒素処理は、各処理工程の入口温度を３００〜４２０
℃まで任意に変化させると、原料油中に含まれる沸点３
４３℃以上の留分の２０〜７０重量％を沸点３４３℃以
下の留分に分解することができる。
分解処理された流出油は、更に、水素化脱硫及び水素
化脱窒素処理される。水素化脱硫及び水素化脱窒素処理
は、一塔乃至複数塔の反応塔からなる装置で処理され
る。そして、固定床の場合、各反応塔は、複数の触媒床
に分割され、各触媒床には、反応物を冷却するために流
体が導入される。この水素化脱硫及び水素化脱窒素処理
に使用される触媒は、水素化脱硫処理に通常使用されて
いるものでよい。例えば、Ｍｏ，Ｗ，等の周期律表第VI
Ａ族金属及びＣｏ，Ｎｉ等の同第VIII族金属の１種また
は２種以上、具体的には、Ｃｏ−Ｍｏ又はＮｉ−Ｍｏを
アルミナ，シリカ，ゼオライトあるいはこれらの混合物
等の担体に担持させたものである。水素化脱硫及び水素
化脱窒素処理の処理条件としては、反応温度３００〜４
５０℃，水素分圧３０〜２００kg／cm2 ，ＬＨＳＶ＝0.
１〜2.０hr-1，水素／油比３００〜2,０００Ｎｍ3/kl、
好ましくは反応温度３６０〜４２０℃，水素分圧を１０
０〜１８０kg／cm2 ，ＬＨＳＶ＝0.１〜0.５hr，水素／
油比５００〜1,０００Ｎｍ3/klである。上記水素化脱
金属処理，水素化分解処理，水素化脱硫及び水素化
脱窒素処理は、各処理工程の入口温度を３００〜４２０
℃まで任意に変化させると、原料油中に含まれる沸点３
４３℃以上の留分の２０〜７０重量％を沸点３４３℃以
下の留分に分解することができる。
【００１０】このように、水素化脱金属処理，水素化分
解処理，水素化脱硫及び水素化脱窒素処理の水素化処理
を終えて反応工程を出た水素化処理油は、前記と同様に
常法にしたがって分離工程に導入され、複数の分離槽で
処理することによって気体部分と液体部分に分離され
る。そのうち、気体部分は、硫化水素，アンモニア等を
除去してから水素純度アップなどの処理を受け、新しい
供給水素ガスと一緒になって反応工程へ再循環される。
一方、分離工程で分離された液体部分は、分留（蒸留）
工程に導入され、常法にしたがって各留分に分留（分
離）される。この分留時の条件としては、例えば、常圧
下すなわち、常圧蒸留においては、ナフサ留分のカット
温度を１４５〜１９０℃、灯油留分のカット温度を２３
５〜２６５℃、軽油留分のカット温度を３４３〜３８０
℃及び３８０℃以上を残油とすることにより、ナフサ留
分，灯油留分，軽油留分及び残油留分（脱硫残油）に分
離することができる。そして、得られるナフサ留分は、
接触改質装置の原料油に供され、オクタン価の高い改質
ガソリンを製造することができる。
解処理，水素化脱硫及び水素化脱窒素処理の水素化処理
を終えて反応工程を出た水素化処理油は、前記と同様に
常法にしたがって分離工程に導入され、複数の分離槽で
処理することによって気体部分と液体部分に分離され
る。そのうち、気体部分は、硫化水素，アンモニア等を
除去してから水素純度アップなどの処理を受け、新しい
供給水素ガスと一緒になって反応工程へ再循環される。
一方、分離工程で分離された液体部分は、分留（蒸留）
工程に導入され、常法にしたがって各留分に分留（分
離）される。この分留時の条件としては、例えば、常圧
下すなわち、常圧蒸留においては、ナフサ留分のカット
温度を１４５〜１９０℃、灯油留分のカット温度を２３
５〜２６５℃、軽油留分のカット温度を３４３〜３８０
℃及び３８０℃以上を残油とすることにより、ナフサ留
分，灯油留分，軽油留分及び残油留分（脱硫残油）に分
離することができる。そして、得られるナフサ留分は、
接触改質装置の原料油に供され、オクタン価の高い改質
ガソリンを製造することができる。
【００１１】本発明では、他の方法として、処理油を水
素化処理し、次いで、蒸留分留して得られる残油の少な
くとも一部（一部乃至全部）を水素化処理工程の水素化
脱金属処理の前又は後に還流してリサイクルし、以後前
記と同様に水素化処理することを特徴とする重質炭化水
素油の処理方法をも包含するものである。
素化処理し、次いで、蒸留分留して得られる残油の少な
くとも一部（一部乃至全部）を水素化処理工程の水素化
脱金属処理の前又は後に還流してリサイクルし、以後前
記と同様に水素化処理することを特徴とする重質炭化水
素油の処理方法をも包含するものである。
【００１２】図１は、本発明の方法の基本概念を示す説
明図である。また、図２も、本発明の方法の基本概念を
示す説明図である。なお、図中の各符号は次の通りであ
る。 Ａ：減圧蒸留工程 Ｂ：懸濁床での熱水素化分解処理工程 Ｃ：常圧蒸留工程 Ｄ：水素化分解処理工程 Ｅ：常圧蒸留工程 ここで、各工程での重質炭化水素油に対する流量につい
てみると、処理状況によって変わってくるが、例えば、
先ず、重質炭化水素油を減圧蒸留して得られる減圧軽油
及び減圧残油は、それぞれ２０〜８０vol%である。そし
て、減圧残油を懸濁床での熱水素化分解処理後の残油
は、２〜６４vol%である。また、熱水素化分解処理後の
残油を減圧軽油とともに水素化分解するときの流量は、
２８〜９６vol%である。さらに、水素化分解処理後の残
油の流量は、リサイクル量を含めて０〜６８vol%であ
る。そして、残油をリサイクルしたときの水素化脱金属
工程での流量は、２８〜１６４vol%である。
明図である。また、図２も、本発明の方法の基本概念を
示す説明図である。なお、図中の各符号は次の通りであ
る。 Ａ：減圧蒸留工程 Ｂ：懸濁床での熱水素化分解処理工程 Ｃ：常圧蒸留工程 Ｄ：水素化分解処理工程 Ｅ：常圧蒸留工程 ここで、各工程での重質炭化水素油に対する流量につい
てみると、処理状況によって変わってくるが、例えば、
先ず、重質炭化水素油を減圧蒸留して得られる減圧軽油
及び減圧残油は、それぞれ２０〜８０vol%である。そし
て、減圧残油を懸濁床での熱水素化分解処理後の残油
は、２〜６４vol%である。また、熱水素化分解処理後の
残油を減圧軽油とともに水素化分解するときの流量は、
２８〜９６vol%である。さらに、水素化分解処理後の残
油の流量は、リサイクル量を含めて０〜６８vol%であ
る。そして、残油をリサイクルしたときの水素化脱金属
工程での流量は、２８〜１６４vol%である。
【００１３】
【実施例】次に、本発明を実施例及び比較例により、さ
らに詳しく説明する。なお、実施例１及び比較例では、
原料油としての重質炭化水素油は、次のアラビアンヘビ
ー常圧蒸留残渣油を用いた。 性状 比重 0.９８５２ 動粘度（５０℃） 2,０１８cSt 硫黄含量 4.１４重量％ 窒素含量 2,４３０ppm 残留炭素 １5.１重量％ バナジウム分含量 ９5.４ppm ニッケル分含量 ３0.１ppm また、水素化処理後の常圧蒸留は、ガス分（〜Ｃ5 ），
ライトナフサ留分（Ｃ 5 〜８２℃），ヘビーナフサ（８
２〜１５０℃），灯軽油留分（１５０〜３４３℃），残
油（３４３℃以上）で分離した。また、熱水素化分解処
理後の常圧蒸留は、ガソリン留分（Ｃ5 〜１８０℃），
軽油留分（１８０〜３６０℃），残油（３６０℃以上）
で分離した。評価は、1,０００時間までに得られたもの
である。
らに詳しく説明する。なお、実施例１及び比較例では、
原料油としての重質炭化水素油は、次のアラビアンヘビ
ー常圧蒸留残渣油を用いた。 性状 比重 0.９８５２ 動粘度（５０℃） 2,０１８cSt 硫黄含量 4.１４重量％ 窒素含量 2,４３０ppm 残留炭素 １5.１重量％ バナジウム分含量 ９5.４ppm ニッケル分含量 ３0.１ppm また、水素化処理後の常圧蒸留は、ガス分（〜Ｃ5 ），
ライトナフサ留分（Ｃ 5 〜８２℃），ヘビーナフサ（８
２〜１５０℃），灯軽油留分（１５０〜３４３℃），残
油（３４３℃以上）で分離した。また、熱水素化分解処
理後の常圧蒸留は、ガソリン留分（Ｃ5 〜１８０℃），
軽油留分（１８０〜３６０℃），残油（３６０℃以上）
で分離した。評価は、1,０００時間までに得られたもの
である。
【００１４】実施例１ 1)常圧蒸留残渣油の減圧蒸留 前記アラビアンヘビー常圧蒸留残渣油を常法に従って減
圧蒸留し、減圧軽油と減圧残油を分離した。減圧蒸留分
留の結果は、下記の通りである。 減圧蒸留結果 蒸留部得率 減圧軽油（ＶＧＯ，３４３〜５２５℃） ３6.７vol% 減圧残油（ＶＲ， ５２５℃以上） ６3.３vol% 2)減圧残油の熱水素化分解処理 1)の減圧蒸留によって得られた減圧残油は、常法に従っ
て下記の条件で熱水素化分解処理した。 減圧残油の性状 比重 1.０１ 動粘度（５０℃） 4,５２０cSt 硫黄含量 4.９重量％ 窒素含量 3,２５０ppm 残留炭素 ２0.９重量％ バナジウム分含量 １４０ppm ニッケル分含量 ４５ppm 反応条件 反応温度 ４５０℃ 反応圧力 ７０kg／cm2 ＬＨＳＶ 0.４３hr-1 触媒／油比 0.０９ 反応器 連続式オートクレーブ反応器
（７００cc） 触媒 粒径 ３０〜２００μm 直接脱硫装置廃触媒 ２０重量％ （酸化バナジウム0.７重量％，酸化ニッケル2.２重量
％） 流動接触分解装置廃触媒 ８０重量％ （酸化バナジウム1,７００ppm,酸化ニッケル1,５００pp
m ） 熱水素化分解処理後、常法に従って処理し、その液体部
分は、常法に従って常圧蒸留し軽質分と残油を分離し
た。常圧蒸留分離の結果を第１表に示す。
圧蒸留し、減圧軽油と減圧残油を分離した。減圧蒸留分
留の結果は、下記の通りである。 減圧蒸留結果 蒸留部得率 減圧軽油（ＶＧＯ，３４３〜５２５℃） ３6.７vol% 減圧残油（ＶＲ， ５２５℃以上） ６3.３vol% 2)減圧残油の熱水素化分解処理 1)の減圧蒸留によって得られた減圧残油は、常法に従っ
て下記の条件で熱水素化分解処理した。 減圧残油の性状 比重 1.０１ 動粘度（５０℃） 4,５２０cSt 硫黄含量 4.９重量％ 窒素含量 3,２５０ppm 残留炭素 ２0.９重量％ バナジウム分含量 １４０ppm ニッケル分含量 ４５ppm 反応条件 反応温度 ４５０℃ 反応圧力 ７０kg／cm2 ＬＨＳＶ 0.４３hr-1 触媒／油比 0.０９ 反応器 連続式オートクレーブ反応器
（７００cc） 触媒 粒径 ３０〜２００μm 直接脱硫装置廃触媒 ２０重量％ （酸化バナジウム0.７重量％，酸化ニッケル2.２重量
％） 流動接触分解装置廃触媒 ８０重量％ （酸化バナジウム1,７００ppm,酸化ニッケル1,５００pp
m ） 熱水素化分解処理後、常法に従って処理し、その液体部
分は、常法に従って常圧蒸留し軽質分と残油を分離し
た。常圧蒸留分離の結果を第１表に示す。
【００１５】
【表１】
【００１６】3)水素化処理 処理油の性状（リサイクル時） 比重 0.９３８ 動粘度（５０℃） ９５cSt 硫黄含量 2.７重量％ 窒素含量 1,６００ppm 残留炭素 2.７重量％ バナジウム分含量 ８ppm ニッケル分含量 ２ppm 水素化脱金属触媒 γアルミナ担体，酸化モリブデン1.５重量％，酸化ニッ
ケル３重量％，酸化バナジウム３重量％ 水素化分解触媒 鉄含有アルミノシリケート担体（特開平２−２８９４１
９号公報の実施例１に記載の調製法による担体），酸化
コバルト４重量％，酸化モリブデン１０重量％ 水素化脱硫及び水素化脱窒素触媒 γアルミナ担体，酸化モリブデン１１重量％，酸化コバ
ルト１重量％，酸化ニッケル１重量％ 接触水素化処理条件 反応温度 ３９０〜４１０℃ 反応圧力 １３０kg／cm2 水素／油比 1,２００Ｎｍ3 ／kl ＬＨＳＶ 0.２hr-1 上記の水素化脱金属触媒２０容量％，水素化分解触媒５
０容量％及び水素化脱硫及び脱窒素触媒３０容量％をこ
の順序で、固定床１リットルの反応器に充填し、リサイ
クル量を１2.０vol%とし、上記処理条件で下向きに２０
０cc／hrで通し、水素化処理した。水素化処理油は、常
法に従って処理した後、その液体部分は、常法に従って
常圧蒸留し各留分に分離した。蒸留分離の結果を第２表
に示す。
ケル３重量％，酸化バナジウム３重量％ 水素化分解触媒 鉄含有アルミノシリケート担体（特開平２−２８９４１
９号公報の実施例１に記載の調製法による担体），酸化
コバルト４重量％，酸化モリブデン１０重量％ 水素化脱硫及び水素化脱窒素触媒 γアルミナ担体，酸化モリブデン１１重量％，酸化コバ
ルト１重量％，酸化ニッケル１重量％ 接触水素化処理条件 反応温度 ３９０〜４１０℃ 反応圧力 １３０kg／cm2 水素／油比 1,２００Ｎｍ3 ／kl ＬＨＳＶ 0.２hr-1 上記の水素化脱金属触媒２０容量％，水素化分解触媒５
０容量％及び水素化脱硫及び脱窒素触媒３０容量％をこ
の順序で、固定床１リットルの反応器に充填し、リサイ
クル量を１2.０vol%とし、上記処理条件で下向きに２０
０cc／hrで通し、水素化処理した。水素化処理油は、常
法に従って処理した後、その液体部分は、常法に従って
常圧蒸留し各留分に分離した。蒸留分離の結果を第２表
に示す。
【００１７】
【表２】
【００１８】そして、水素化処理及び熱水素化分解処理
とを組み合わせて処理した総合得率は、第３表の通りで
ある。
とを組み合わせて処理した総合得率は、第３表の通りで
ある。
【００１９】
【表３】
【００２０】実施例２ 原料油としての重質炭化水素油は、次のアラビアンヘビ
ー常圧蒸留残渣油を用いた。 性状 比重 0.９７９８ 動粘度（５０℃） 1,０９８cSt 硫黄含量 4.１３重量％ 窒素含量 2,５００ppm バナジウム分含量 ８５ppm ニッケル分含量 ２６ppm 残留炭素 １５重量％ このアラビアンヘビー常圧蒸留残渣油を常法に従って減
圧蒸留し、減圧軽油と減圧残油を分離した。減圧蒸留分
留の結果は、下記の通りである。 減圧蒸留結果 蒸留部得率 減圧軽油（ＶＧＯ，３４３〜５２５℃） ４2.５vol% 減圧残油（ＶＲ， ５２５℃以上） ５7.５vol% 2)減圧残油の熱水素化分解処理 1)の減圧蒸留分留によって得られた減圧残油は、常法に
従って下記の条件で熱水素化分解処理した。 減圧残油の性状 比重 0.９９８ 動粘度（５０℃） 3,６７０cSt 硫黄含量 5.０５重量％ 窒素含量 3,４９０ppm 残留炭素 ２1.５重量％ バナジウム分含量 １３７ppm ニッケル分含量 ４３ppm 反応条件 反応温度 ４５０℃ 反応圧力 ７０kg／cm2 ＬＨＳＶ 0.４５hr-1 触媒／油比 0.０９ 反応器 連続式オートクレーブ反応器
（７００cc） 触媒 粒径 ３０〜２００μm 直接脱硫装置廃触媒 ２０重量％ （酸化バナジウム0.７重量％，酸化ニッケル2.２重量
％） 流動接触分解装置廃触媒 ８０重量％ （酸化バナジウム1,７００ppm,酸化ニッケル1,５００pp
m ） 熱水素化分解処理後、常法に従って処理し、その液体部
分は、常法に従って常圧蒸留し軽質分と残油を分離し
た。常圧蒸留分離の結果を第４表に示す。
ー常圧蒸留残渣油を用いた。 性状 比重 0.９７９８ 動粘度（５０℃） 1,０９８cSt 硫黄含量 4.１３重量％ 窒素含量 2,５００ppm バナジウム分含量 ８５ppm ニッケル分含量 ２６ppm 残留炭素 １５重量％ このアラビアンヘビー常圧蒸留残渣油を常法に従って減
圧蒸留し、減圧軽油と減圧残油を分離した。減圧蒸留分
留の結果は、下記の通りである。 減圧蒸留結果 蒸留部得率 減圧軽油（ＶＧＯ，３４３〜５２５℃） ４2.５vol% 減圧残油（ＶＲ， ５２５℃以上） ５7.５vol% 2)減圧残油の熱水素化分解処理 1)の減圧蒸留分留によって得られた減圧残油は、常法に
従って下記の条件で熱水素化分解処理した。 減圧残油の性状 比重 0.９９８ 動粘度（５０℃） 3,６７０cSt 硫黄含量 5.０５重量％ 窒素含量 3,４９０ppm 残留炭素 ２1.５重量％ バナジウム分含量 １３７ppm ニッケル分含量 ４３ppm 反応条件 反応温度 ４５０℃ 反応圧力 ７０kg／cm2 ＬＨＳＶ 0.４５hr-1 触媒／油比 0.０９ 反応器 連続式オートクレーブ反応器
（７００cc） 触媒 粒径 ３０〜２００μm 直接脱硫装置廃触媒 ２０重量％ （酸化バナジウム0.７重量％，酸化ニッケル2.２重量
％） 流動接触分解装置廃触媒 ８０重量％ （酸化バナジウム1,７００ppm,酸化ニッケル1,５００pp
m ） 熱水素化分解処理後、常法に従って処理し、その液体部
分は、常法に従って常圧蒸留し軽質分と残油を分離し
た。常圧蒸留分離の結果を第４表に示す。
【００２１】
【表４】
【００２２】3)水素化処理 処理油の性状（リサイクル時） 比重 0.９４３ 動粘度（５０℃） １２５cSt 硫黄含量 2.９重量％ 窒素含量 1,９７０ppm 残留炭素 3.５重量％ バナジウム分含量 １２ppm ニッケル分含量 ５ppm 水素化脱金属触媒 γアルミナ担体，酸化モリブデン1.５重量％，酸化ニッ
ケル３重量％，酸化バナジウム３重量％ 水素化分解触媒 鉄含有アルミノシリケート担体（特公昭６１−２４４３
３号公報の実施例１に記載の調製法による担体），酸化
コバルト４重量％，酸化モリブデン１０重量％ 水素化脱硫及び水素化脱窒素触媒 γアルミナ担体，酸化モリブデン１１重量％，酸化コバ
ルト１重量％，酸化ニッケル１重量％ 接触水素化処理条件 反応温度 ３９０〜４１０℃ 反応圧力 １３０kg／cm2 水素／油比 1,２００Ｎｍ3 ／kl ＬＨＳＶ 0.２hr-1 上記の水素化脱金属触媒２０容量％，水素化分解触媒６
０容量％及び水素化脱硫及び脱窒素触媒２０容量％をこ
の順序で、固定床１リットルの反応器に充填しリサイク
ル量を１２vol%とし、上記処理条件で下向きに２００cc
／hrで通し、水素化処理した。水素化処理油は、常法に
従って処理した後、その液体部分は、常法に従って常圧
蒸留し各留分に分離した。蒸留分離の結果を第５表に示
す。
ケル３重量％，酸化バナジウム３重量％ 水素化分解触媒 鉄含有アルミノシリケート担体（特公昭６１−２４４３
３号公報の実施例１に記載の調製法による担体），酸化
コバルト４重量％，酸化モリブデン１０重量％ 水素化脱硫及び水素化脱窒素触媒 γアルミナ担体，酸化モリブデン１１重量％，酸化コバ
ルト１重量％，酸化ニッケル１重量％ 接触水素化処理条件 反応温度 ３９０〜４１０℃ 反応圧力 １３０kg／cm2 水素／油比 1,２００Ｎｍ3 ／kl ＬＨＳＶ 0.２hr-1 上記の水素化脱金属触媒２０容量％，水素化分解触媒６
０容量％及び水素化脱硫及び脱窒素触媒２０容量％をこ
の順序で、固定床１リットルの反応器に充填しリサイク
ル量を１２vol%とし、上記処理条件で下向きに２００cc
／hrで通し、水素化処理した。水素化処理油は、常法に
従って処理した後、その液体部分は、常法に従って常圧
蒸留し各留分に分離した。蒸留分離の結果を第５表に示
す。
【００２３】
【表５】
【００２４】そして、熱水素化分解処理及び水素化処理
とを組み合わせて処理した総合得率は、第６表の通りで
ある。
とを組み合わせて処理した総合得率は、第６表の通りで
ある。
【００２５】
【表６】
【００２６】比較例 原料油を下記の条件で水素化脱金属処理，水素化脱
硫した後、常法にしたがって各留分に分離した。 1)水素化脱硫処理 原料油 前記アラビアヘビー常圧残油 脱金属触媒 γアルミナ担体，酸化モリブデン1.５重量％，酸化ニッ
ケル３重量％，酸化バナジウム３重量％ 脱硫触媒 γアルミナ担体，酸化モリブデン１１重量％，酸化コバ
ルト１重量％，酸化ニッケル１重量％ 処理条件 処理温度 ３９０〜４１０℃ 反応圧力 １３０kg／cm2 ＬＨＳＶ 0.２hr-1 反応器 固定床１リットル （脱金属２０容量％，脱硫８０容量％） 処理後、常圧蒸留した。蒸留分離の結果を第７表に示
す。
硫した後、常法にしたがって各留分に分離した。 1)水素化脱硫処理 原料油 前記アラビアヘビー常圧残油 脱金属触媒 γアルミナ担体，酸化モリブデン1.５重量％，酸化ニッ
ケル３重量％，酸化バナジウム３重量％ 脱硫触媒 γアルミナ担体，酸化モリブデン１１重量％，酸化コバ
ルト１重量％，酸化ニッケル１重量％ 処理条件 処理温度 ３９０〜４１０℃ 反応圧力 １３０kg／cm2 ＬＨＳＶ 0.２hr-1 反応器 固定床１リットル （脱金属２０容量％，脱硫８０容量％） 処理後、常圧蒸留した。蒸留分離の結果を第７表に示
す。
【００２７】
【表７】
【００２８】2)残油流動床接触分解処理 蒸留残油の性状 比重 0.９３７ 動粘度（５０℃） １６５cSt 硫黄含量 0.４９重量％ 窒素含量 1,７０５ppm 残留炭素 7.０９重量％ バナジウム分含量 1.５ppm ニッケル分含量 3.９ppm 流動接触分解触媒 ＵＳＹ型残油ＦＣＣ平衡触媒 （Ａl2Ｏ3 ２３重量％，表面積１５６m2／g 、ＵＳＹ：
スチーミング処理したＹ型ゼオライト） 流動接触分解条件 反応温度 ５００〜５２５℃ 再生温度 ７５０〜８５０℃ 触媒／油比 ５〜７ 原料油供給速度 １リットル／hr 循環流動式ベンチ装置 前記の常圧蒸留した後、残油留分は、上記の条件で流動
接触分解処理した。接触分解生成物は、常法に従って各
留分に分離した。蒸留分離の結果を第８表に示す。
スチーミング処理したＹ型ゼオライト） 流動接触分解条件 反応温度 ５００〜５２５℃ 再生温度 ７５０〜８５０℃ 触媒／油比 ５〜７ 原料油供給速度 １リットル／hr 循環流動式ベンチ装置 前記の常圧蒸留した後、残油留分は、上記の条件で流動
接触分解処理した。接触分解生成物は、常法に従って各
留分に分離した。蒸留分離の結果を第８表に示す。
【００２９】
【表８】
【００３０】そして、水素化脱金属処理，水素化脱硫処
理および流動床接触分解処理による総合得率は、第９表
の通りである。
理および流動床接触分解処理による総合得率は、第９表
の通りである。
【００３１】
【表９】
【００３２】本発明の実施例と比較例とを比較すると、
比較例はＦＣＣガソリンを中心とした生産であり、軽油
は１５％のみの生産である。そして、この軽油は、脱硫
したのみで水素化されていなので品質は良くない。軽油
の品質を第１０表に示す。
比較例はＦＣＣガソリンを中心とした生産であり、軽油
は１５％のみの生産である。そして、この軽油は、脱硫
したのみで水素化されていなので品質は良くない。軽油
の品質を第１０表に示す。
【００３３】
【表１０】
【００３４】すなわち、実施例での軽油は、硫黄分，窒
素分が低く、目詰まり点，流動点も低い特徴を有する。
これに対して、比較例の水素化脱硫処理による軽油は、
輸送用の軽油として用いる場合には、もう一度水素化処
理する必要がある。また、比較例では、多環芳香族が多
く、セタン指数の低い接触分解軽油が約２５％生産され
るために、この比較例は、価値の低い分解方式となって
いる。また、実施例では、改質ガソリン原料のみを生成
することから改質ガソリンの生産またはＢＴＸ生産の原
料とすることができる。そして、軽油の生産が比較例に
対して格段に多いことから、軽油ニーズの大きいマーケ
ットに対して優位性がある。更に、残油も比較例の９％
に対して２％以下に減らすことができ、実施例は非常に
優れていることが判る。
素分が低く、目詰まり点，流動点も低い特徴を有する。
これに対して、比較例の水素化脱硫処理による軽油は、
輸送用の軽油として用いる場合には、もう一度水素化処
理する必要がある。また、比較例では、多環芳香族が多
く、セタン指数の低い接触分解軽油が約２５％生産され
るために、この比較例は、価値の低い分解方式となって
いる。また、実施例では、改質ガソリン原料のみを生成
することから改質ガソリンの生産またはＢＴＸ生産の原
料とすることができる。そして、軽油の生産が比較例に
対して格段に多いことから、軽油ニーズの大きいマーケ
ットに対して優位性がある。更に、残油も比較例の９％
に対して２％以下に減らすことができ、実施例は非常に
優れていることが判る。
【００３５】
【発明の効果】以上説明した如く、本発明によれば、重
質炭化水素油の減圧蒸留、懸濁床での熱水素化分解処理
および水素化脱金属工程，水素化分解工程，水素
化脱硫及び水素化脱窒素工程からなる水素化処理とを組
み合わせ、あるいは水素化処理工程で得られる残油を適
宜水素化脱金属処理の前又は後に還流してリサイクルす
ることにより、重質炭化水素油からナフサ留分，灯軽油
留分を高い得率で効率よく得ることができる。従って、
本発明は、従来ボイラー等の燃料として使用されていた
重質炭化水素油を、より価値の高いナフサ留分，灯軽油
留分を得るための資源として有効に利用することができ
るので、その工業的利用価値は極めて大なるものがあ
る。
質炭化水素油の減圧蒸留、懸濁床での熱水素化分解処理
および水素化脱金属工程，水素化分解工程，水素
化脱硫及び水素化脱窒素工程からなる水素化処理とを組
み合わせ、あるいは水素化処理工程で得られる残油を適
宜水素化脱金属処理の前又は後に還流してリサイクルす
ることにより、重質炭化水素油からナフサ留分，灯軽油
留分を高い得率で効率よく得ることができる。従って、
本発明は、従来ボイラー等の燃料として使用されていた
重質炭化水素油を、より価値の高いナフサ留分，灯軽油
留分を得るための資源として有効に利用することができ
るので、その工業的利用価値は極めて大なるものがあ
る。
【図１】 本発明の方法の基本概念を示す説明図であ
る。
る。
【図２】 本発明の方法の基本概念を示す説明図であ
る。
る。
【符号の説明】 Ａ：減圧蒸留工程 Ｂ：懸濁床での熱水素化分解処理工程 Ｃ：常圧蒸留工程 Ｄ：水素化分解処理工程 Ｅ：常圧蒸留工程
【手続補正書】
【提出日】平成５年５月１３日
【手続補正１】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００１３
【補正方法】変更
【補正内容】
【００１３】
【実施例】次に、本発明を実施例及び比較例により、さ
らに詳しく説明する。なお、実施例１及び比較例では、
原料油としての重質炭化水素油は、次のアラビアンヘビ
ー常圧蒸留残渣油を用いた。 性状 比重 0.９８５２ 動粘度（５０℃） 2,０１８cSt 硫黄含量 4.１４重量％ 窒素含量 2,４３０ppm 残留炭素 １5.１重量％ バナジウム分含量 ９5.４ppm ニッケル分含量 ３0.１ppm また、水素化処理後の常圧蒸留は、ガス分（〜Ｃ5 ），
ライトナフサ留分（Ｃ 5 〜８２℃），ヘビーナフサ（８
２〜１５０℃），灯軽油留分（１５０〜３４３℃），残
油（３４３℃以上）で分離した。また、熱水素化分解処
理後の常圧蒸留は、ガソリン留分（Ｃ5 〜１５０℃），
軽油留分（１５０〜３４３℃），残油（３４３℃以上）
で分離した。評価は、1,０００時間までに得られたもの
である。
らに詳しく説明する。なお、実施例１及び比較例では、
原料油としての重質炭化水素油は、次のアラビアンヘビ
ー常圧蒸留残渣油を用いた。 性状 比重 0.９８５２ 動粘度（５０℃） 2,０１８cSt 硫黄含量 4.１４重量％ 窒素含量 2,４３０ppm 残留炭素 １5.１重量％ バナジウム分含量 ９5.４ppm ニッケル分含量 ３0.１ppm また、水素化処理後の常圧蒸留は、ガス分（〜Ｃ5 ），
ライトナフサ留分（Ｃ 5 〜８２℃），ヘビーナフサ（８
２〜１５０℃），灯軽油留分（１５０〜３４３℃），残
油（３４３℃以上）で分離した。また、熱水素化分解処
理後の常圧蒸留は、ガソリン留分（Ｃ5 〜１５０℃），
軽油留分（１５０〜３４３℃），残油（３４３℃以上）
で分離した。評価は、1,０００時間までに得られたもの
である。
【手続補正２】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００１５
【補正方法】変更
【補正内容】
【００１５】
【表１】
【手続補正３】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００１７
【補正方法】変更
【補正内容】
【００１７】
【表２】
【手続補正４】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００２１
【補正方法】変更
【補正内容】
【００２１】
【表４】
【手続補正５】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００２２
【補正方法】変更
【補正内容】
【００２２】3)水素化処理 処理油の性状（リサイクル時） 比重 0.９４３ 動粘度（５０℃） １２５cSt 硫黄含量 2.９重量％ 窒素含量 1,９７０ppm 残留炭素 3.５重量％ バナジウム分含量 １２ppm ニッケル分含量 ５ppm 水素化脱金属触媒 γアルミナ担体，酸化モリブデン1.５重量％，酸化ニッ
ケル３重量％，酸化バナジウム３重量％ 水素化分解触媒 鉄含有アルミノシリケート担体（特公昭６１−２４４３
３号公報の実施例１に記載の調製法による担体），酸化
コバルト４重量％，酸化モリブデン１０重量％ 水素化脱硫及び水素化脱窒素触媒 γアルミナ担体，酸化モリブデン１１重量％，酸化コバ
ルト１重量％，酸化ニッケル１重量％ 水素化処理条件 反応温度 ３９０〜４１０℃ 反応圧力 １３０kg／cm2 水素／油比 1,２００Ｎｍ3 ／kl ＬＨＳＶ 0.２hr-1 上記の水素化脱金属触媒２０容量％，水素化分解触媒６
０容量％及び水素化脱硫及び脱窒素触媒２０容量％をこ
の順序で、固定床１リットルの反応器に充填しリサイク
ル量を１２vol%とし、上記処理条件で下向きに２００cc
／hrで通し、水素化処理した。水素化処理油は、常法に
従って処理した後、その液体部分は、常法に従って常圧
蒸留し各留分に分離した。蒸留分離の結果を第５表に示
す。
ケル３重量％，酸化バナジウム３重量％ 水素化分解触媒 鉄含有アルミノシリケート担体（特公昭６１−２４４３
３号公報の実施例１に記載の調製法による担体），酸化
コバルト４重量％，酸化モリブデン１０重量％ 水素化脱硫及び水素化脱窒素触媒 γアルミナ担体，酸化モリブデン１１重量％，酸化コバ
ルト１重量％，酸化ニッケル１重量％ 水素化処理条件 反応温度 ３９０〜４１０℃ 反応圧力 １３０kg／cm2 水素／油比 1,２００Ｎｍ3 ／kl ＬＨＳＶ 0.２hr-1 上記の水素化脱金属触媒２０容量％，水素化分解触媒６
０容量％及び水素化脱硫及び脱窒素触媒２０容量％をこ
の順序で、固定床１リットルの反応器に充填しリサイク
ル量を１２vol%とし、上記処理条件で下向きに２００cc
／hrで通し、水素化処理した。水素化処理油は、常法に
従って処理した後、その液体部分は、常法に従って常圧
蒸留し各留分に分離した。蒸留分離の結果を第５表に示
す。
【手続補正６】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００２３
【補正方法】変更
【補正内容】
【００２３】
【表５】
【手続補正７】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００２６
【補正方法】変更
【補正内容】
【００２６】比較例 原料油を下記の条件で水素化脱金属処理，水素化脱
硫および水素化脱窒素した後、常法にしたがって各留分
に分離した。 1)水素化脱硫処理 原料油 前記アラビアヘビー常圧残油 脱金属触媒 γアルミナ担体，酸化モリブデン1.５重量％，酸化ニッ
ケル３重量％，酸化バナジウム３重量％ 脱硫および脱窒素触媒 γアルミナ担体，酸化モリブデン１１重量％，酸化コバ
ルト１重量％，酸化ニッケル１重量％ 処理条件 処理温度 ３９０〜４１０℃ 反応圧力 １３０kg／cm2 ＬＨＳＶ 0.２hr-1 反応器 固定床１リットル （脱金属２０容量％，脱硫８０容量％） 処理後、常圧蒸留した。蒸留分離の結果を第７表に示
す。
硫および水素化脱窒素した後、常法にしたがって各留分
に分離した。 1)水素化脱硫処理 原料油 前記アラビアヘビー常圧残油 脱金属触媒 γアルミナ担体，酸化モリブデン1.５重量％，酸化ニッ
ケル３重量％，酸化バナジウム３重量％ 脱硫および脱窒素触媒 γアルミナ担体，酸化モリブデン１１重量％，酸化コバ
ルト１重量％，酸化ニッケル１重量％ 処理条件 処理温度 ３９０〜４１０℃ 反応圧力 １３０kg／cm2 ＬＨＳＶ 0.２hr-1 反応器 固定床１リットル （脱金属２０容量％，脱硫８０容量％） 処理後、常圧蒸留した。蒸留分離の結果を第７表に示
す。
【手続補正８】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】００２７
【補正方法】変更
【補正内容】
【００２７】
【表７】
Claims (3)
- 【請求項１】 重質炭化水素油を減圧蒸留して減圧軽油
と減圧残油を分離し、次いで、該減圧残油を懸濁床で熱
水素化分解処理し、続いて熱水素化分解処理油を分留し
て軽質分と残油を分離し、得られた残油を前記減圧軽油
とともに、触媒の存在下で、水素化脱金属処理，水
素化分解処理，水素化脱硫及び水素化脱窒素処理を順
次行う水素化処理することを特徴とする重質炭化水素油
の処理方法。 - 【請求項２】 重質炭化水素油を減圧蒸留して減圧軽油
と減圧残油を分離し、次いで、該減圧残油を懸濁床で熱
水素化分解処理し、続いて熱水素化分解処理油を分留し
て軽質分と残油を分離し、得られた残油を前記減圧軽油
とともに、触媒の存在下で、水素化脱金属処理，水
素化分解処理，水素化脱硫及び水素化脱窒素処理を順
次行う水素化処理し、さらに分留して得られる残油の少
なくとも一部を水素化脱金属処理の前又は後に還流して
リサイクルすることを特徴とする重質炭化水素油の処理
方法。 - 【請求項３】 水素化分解処理に使用される触媒が、鉄
含有アルミノシリケート１０〜９０重量％と無機酸化物
９０〜１０重量％とからなる担体に周期律表第VIＡ族お
よび同第VIII族の金属あるいは金属化合物を担持させた
ものである請求項１あるいは２項記載の重質炭化水素油
の処理方法。
Priority Applications (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4547392A JPH05239472A (ja) | 1992-03-03 | 1992-03-03 | 重質炭化水素油の処理方法 |
| TW081107984A TW231309B (ja) | 1991-10-09 | 1992-10-07 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4547392A JPH05239472A (ja) | 1992-03-03 | 1992-03-03 | 重質炭化水素油の処理方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH05239472A true JPH05239472A (ja) | 1993-09-17 |
Family
ID=12720365
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP4547392A Pending JPH05239472A (ja) | 1991-10-09 | 1992-03-03 | 重質炭化水素油の処理方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH05239472A (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2005505681A (ja) * | 2001-10-16 | 2005-02-24 | シエル・インターナシヨネイル・リサーチ・マーチヤツピイ・ベー・ウイ | 予備処理した使用済み油の品質向上 |
| JP2016526592A (ja) * | 2013-07-02 | 2016-09-05 | サウディ ベーシック インダストリーズ コーポレイション | 精製重質残油を石油化学製品にアップグレードする方法 |
| JP2019049006A (ja) * | 2013-07-02 | 2019-03-28 | サウディ ベーシック インダストリーズ コーポレイション | 原油を石油化学製品に転化する、炭素利用率の改善された方法および装置 |
| CN114574239A (zh) * | 2020-11-30 | 2022-06-03 | 中国石油天然气股份有限公司 | 船用燃料油的制备方法 |
-
1992
- 1992-03-03 JP JP4547392A patent/JPH05239472A/ja active Pending
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2005505681A (ja) * | 2001-10-16 | 2005-02-24 | シエル・インターナシヨネイル・リサーチ・マーチヤツピイ・ベー・ウイ | 予備処理した使用済み油の品質向上 |
| JP2016526592A (ja) * | 2013-07-02 | 2016-09-05 | サウディ ベーシック インダストリーズ コーポレイション | 精製重質残油を石油化学製品にアップグレードする方法 |
| JP2019049006A (ja) * | 2013-07-02 | 2019-03-28 | サウディ ベーシック インダストリーズ コーポレイション | 原油を石油化学製品に転化する、炭素利用率の改善された方法および装置 |
| US10676681B2 (en) | 2013-07-02 | 2020-06-09 | Saudi Basic Industries Corporation | Process and installation for the conversion of crude oil to petrochemicals having an improved carbon-efficiency |
| CN114574239A (zh) * | 2020-11-30 | 2022-06-03 | 中国石油天然气股份有限公司 | 船用燃料油的制备方法 |
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