JP2980436B2 - 重質炭化水素油の処理方法 - Google Patents
重質炭化水素油の処理方法Info
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Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は重質炭化水素油の処理方
法に関し、詳しくは重質炭化水素油を、水素化処理及び
流動床接触分解処理を組み合わせて処理することによっ
て、ナフサ留分及び灯軽油留分を高い得率で得ることが
できる重質炭化水素油の効率のよい処理方法に関するも
のである。
法に関し、詳しくは重質炭化水素油を、水素化処理及び
流動床接触分解処理を組み合わせて処理することによっ
て、ナフサ留分及び灯軽油留分を高い得率で得ることが
できる重質炭化水素油の効率のよい処理方法に関するも
のである。
【０００２】
【従来の技術及び発明が解決しようとする課題】石油の
用途としては、燃料用（特に加熱用，輸送用）および石
油化学原料用がある。今後、加熱用の需要は他のエネル
ギー源によって代替されることが予想されるが、輸送用
燃料油であるガソリン，軽油，ジェット燃料油の需要に
は、かなり急速な伸びが予想される。また、近時、原油
価格の高騰や原油の重質化及び軽質炭化水素に対する需
要が高まる中で、重質炭化水素油からなる残渣油を分解
処理して、輸送用燃料としてナフサ留分や軽油留分を効
率よく生産することができる技術の開発が望まれてい
る。そして、特に、季節や場所によって製品構成を変え
られる生産のフレキシビリティーは、需要の変化に対応
するための重要なファクターである。これに対しては、
既に各種のプロセスが提案されている。例えば、先ず、
常圧残渣油を直接脱硫処理工程と残油流動床接触分解処
理工程（Ｒ−ＦＣＣ）とを組合わせて処理する方法が提
案されている。しかるに、この方法では、直接脱硫処理
工程での分解が少ないために、処理能力の大きいＲ−Ｆ
ＣＣが必要になるという欠点を有する。また、価値の低
い接触分解軽油、すなわちセタン指数が低く、直接輸送
用軽油（例えばジーゼルエンジン用燃料）とはならない
接触分解軽油が多く生産される欠点を有する。また、常
圧残渣油を減圧蒸留して分別した後、得られる減圧軽油
を、減圧蒸留残渣油を水素化処理して減圧軽油ととも
に、水素化脱硫処理し、この処理油をＲ−ＦＣＣ処理す
る方法も提案されている。この方法は、比較的重質の原
料油を処理することができるが、主たる生成物がＦＣＣ
ガソリンとなり、同時に、価値の低い接触分解軽油，接
触分解残油が併産される欠点がある。そして、ＦＣＣガ
ソリン以外には品質の高い軽油留分を生産することがで
きない欠点がある。さらに、上記と同様の減圧蒸留残渣
油を固定床で脱硫処理した後、Ｒ−ＦＣＣ処理する方法
も提案されている。この方法では、固定床での脱硫処理
を長期間運転することに問題を有するとともに、減圧蒸
留残渣油を原料とした分解生成油であるため、Ｒ−ＦＣ
Ｃ処理での反応性が著しく低下することが懸念される。
さらに、ＦＣＣガソリン以外には、品質の低い接触分解
軽油，接触分解残油が多量に併産される欠点がある。こ
のように、残渣油を分解処理して、ナフサ留分や輸送用
燃料として軽油留分を効率よく生産することができる技
術には満足の行くものがないのが実情であり、該技術の
開発が強く望まれている。
用途としては、燃料用（特に加熱用，輸送用）および石
油化学原料用がある。今後、加熱用の需要は他のエネル
ギー源によって代替されることが予想されるが、輸送用
燃料油であるガソリン，軽油，ジェット燃料油の需要に
は、かなり急速な伸びが予想される。また、近時、原油
価格の高騰や原油の重質化及び軽質炭化水素に対する需
要が高まる中で、重質炭化水素油からなる残渣油を分解
処理して、輸送用燃料としてナフサ留分や軽油留分を効
率よく生産することができる技術の開発が望まれてい
る。そして、特に、季節や場所によって製品構成を変え
られる生産のフレキシビリティーは、需要の変化に対応
するための重要なファクターである。これに対しては、
既に各種のプロセスが提案されている。例えば、先ず、
常圧残渣油を直接脱硫処理工程と残油流動床接触分解処
理工程（Ｒ−ＦＣＣ）とを組合わせて処理する方法が提
案されている。しかるに、この方法では、直接脱硫処理
工程での分解が少ないために、処理能力の大きいＲ−Ｆ
ＣＣが必要になるという欠点を有する。また、価値の低
い接触分解軽油、すなわちセタン指数が低く、直接輸送
用軽油（例えばジーゼルエンジン用燃料）とはならない
接触分解軽油が多く生産される欠点を有する。また、常
圧残渣油を減圧蒸留して分別した後、得られる減圧軽油
を、減圧蒸留残渣油を水素化処理して減圧軽油ととも
に、水素化脱硫処理し、この処理油をＲ−ＦＣＣ処理す
る方法も提案されている。この方法は、比較的重質の原
料油を処理することができるが、主たる生成物がＦＣＣ
ガソリンとなり、同時に、価値の低い接触分解軽油，接
触分解残油が併産される欠点がある。そして、ＦＣＣガ
ソリン以外には品質の高い軽油留分を生産することがで
きない欠点がある。さらに、上記と同様の減圧蒸留残渣
油を固定床で脱硫処理した後、Ｒ−ＦＣＣ処理する方法
も提案されている。この方法では、固定床での脱硫処理
を長期間運転することに問題を有するとともに、減圧蒸
留残渣油を原料とした分解生成油であるため、Ｒ−ＦＣ
Ｃ処理での反応性が著しく低下することが懸念される。
さらに、ＦＣＣガソリン以外には、品質の低い接触分解
軽油，接触分解残油が多量に併産される欠点がある。こ
のように、残渣油を分解処理して、ナフサ留分や輸送用
燃料として軽油留分を効率よく生産することができる技
術には満足の行くものがないのが実情であり、該技術の
開発が強く望まれている。
【０００３】
【課題を解決するための手段】そこで、本発明者等は、
従来の上記課題を解決し、簡単な管理で安定した運転を
行うことができ、しかもナフサ留分及び灯軽油留分を高
い得率で効率よく得ることができる重質炭化水素油の処
理方法を開発すべく鋭意研究を重ねた。その結果、水
素化脱金属処理，水素化分解処理，水素化脱硫及び
水素化脱窒素処理を順次行う水素化処理とともに、流動
床接触分解処理を巧みに組み合わせ、且つ該水素化分解
処理に特定の触媒を使用することにより、上記の目的を
達成できることを見出した。本発明は、かかる知見に基
づいて完成したものである。
従来の上記課題を解決し、簡単な管理で安定した運転を
行うことができ、しかもナフサ留分及び灯軽油留分を高
い得率で効率よく得ることができる重質炭化水素油の処
理方法を開発すべく鋭意研究を重ねた。その結果、水
素化脱金属処理，水素化分解処理，水素化脱硫及び
水素化脱窒素処理を順次行う水素化処理とともに、流動
床接触分解処理を巧みに組み合わせ、且つ該水素化分解
処理に特定の触媒を使用することにより、上記の目的を
達成できることを見出した。本発明は、かかる知見に基
づいて完成したものである。
【０００４】すなわち、本発明は、重質炭化水素油を触
媒の存在下で、水素化脱金属処理，触媒として、鉄
含有アルミノシリケート１０〜９０重量％と無機酸化物
９０〜１０重量％とからなる担体にモリブデンおよびコ
バルトの金属あるいは該金属化合物を担持させたものを
使用した水素化分解処理，水素化脱硫及び水素化脱窒
素処理を順次行う水素化処理し、次いで、得られる水素
化処理油を蒸留分離した後、残渣油を流動床接触分解処
理することを特徴とする重質炭化水素油の処理方法を提
供するものである。
媒の存在下で、水素化脱金属処理，触媒として、鉄
含有アルミノシリケート１０〜９０重量％と無機酸化物
９０〜１０重量％とからなる担体にモリブデンおよびコ
バルトの金属あるいは該金属化合物を担持させたものを
使用した水素化分解処理，水素化脱硫及び水素化脱窒
素処理を順次行う水素化処理し、次いで、得られる水素
化処理油を蒸留分離した後、残渣油を流動床接触分解処
理することを特徴とする重質炭化水素油の処理方法を提
供するものである。
【０００５】先ず、本発明において対象とする原料油
は、各種の重質炭化水素油であって、例えば、原油及び
抜頭原油，原油の常圧蒸留残渣油及び減圧蒸留残渣油，
重質軽油，減圧軽油，溶剤脱瀝油，脱メタル油，接触分
解残渣油，ビスブレーキング油，タールサンド油，シェ
ルオイル等の重質炭化水素油を挙げることができる。本
発明においては、これらの重質炭化水素油は、初めに、
水素と混合し、触媒の存在下で水素化処理する。すなわ
ち、重質炭化水素油を触媒の存在下で、水素化脱金属
処理，水素化分解処理，水素化脱硫及び水素化脱窒
素処理をこの順序で行って水素化処理する。ここで、水
素化脱金属処理は、重質炭化水素油と水素ガスとを混合
し、この混合物を水素化脱金属処理装置に送り処理す
る。水素化脱金属処理は、一塔乃至複数塔の反応塔から
なる装置で処理される。この水素化脱金属処理工程は、
固定床，沸騰床，移動床，アップフロー，ダウンフロ
ー，溶剤抽出等は問わない。この場合、固定床では、各
反応塔は、複数の触媒床に分割され、各触媒床には、反
応物を冷却するために流体が導入される。固定床の場合
に使用される水素化脱金属触媒は、アルミナ，シリカ，
シリカ−アルミナ又はセピオライト等の多孔性無機酸化
物を担体として、周期律表第VIＡ族及び同第VIII族の金
属あるいは金属化合物（以下、単に金属ということがあ
る。）の一種又は複数を酸化物の状態で担持させた、商
業的に入手可能な脱金属触媒のいずれであってもよい。
そして、この水素化脱金属処理の処理条件としては、反
応温度３００〜４５０℃，水素分圧３０〜２００kg／cm
2G，水素／油比３００〜2,０００Ｎｍ3/kl，ＬＨＳＶ
（液時空間速度）＝0.１〜１０hr-1、好ましくは反応温
度３６０〜４２０℃，水素分圧１００〜１８０kg／cm
2G，水素／油比５００〜1,０００Ｎｍ3/kl，ＬＨＳＶ＝
0.３〜5.０hr-1である。
は、各種の重質炭化水素油であって、例えば、原油及び
抜頭原油，原油の常圧蒸留残渣油及び減圧蒸留残渣油，
重質軽油，減圧軽油，溶剤脱瀝油，脱メタル油，接触分
解残渣油，ビスブレーキング油，タールサンド油，シェ
ルオイル等の重質炭化水素油を挙げることができる。本
発明においては、これらの重質炭化水素油は、初めに、
水素と混合し、触媒の存在下で水素化処理する。すなわ
ち、重質炭化水素油を触媒の存在下で、水素化脱金属
処理，水素化分解処理，水素化脱硫及び水素化脱窒
素処理をこの順序で行って水素化処理する。ここで、水
素化脱金属処理は、重質炭化水素油と水素ガスとを混合
し、この混合物を水素化脱金属処理装置に送り処理す
る。水素化脱金属処理は、一塔乃至複数塔の反応塔から
なる装置で処理される。この水素化脱金属処理工程は、
固定床，沸騰床，移動床，アップフロー，ダウンフロ
ー，溶剤抽出等は問わない。この場合、固定床では、各
反応塔は、複数の触媒床に分割され、各触媒床には、反
応物を冷却するために流体が導入される。固定床の場合
に使用される水素化脱金属触媒は、アルミナ，シリカ，
シリカ−アルミナ又はセピオライト等の多孔性無機酸化
物を担体として、周期律表第VIＡ族及び同第VIII族の金
属あるいは金属化合物（以下、単に金属ということがあ
る。）の一種又は複数を酸化物の状態で担持させた、商
業的に入手可能な脱金属触媒のいずれであってもよい。
そして、この水素化脱金属処理の処理条件としては、反
応温度３００〜４５０℃，水素分圧３０〜２００kg／cm
2G，水素／油比３００〜2,０００Ｎｍ3/kl，ＬＨＳＶ
（液時空間速度）＝0.１〜１０hr-1、好ましくは反応温
度３６０〜４２０℃，水素分圧１００〜１８０kg／cm
2G，水素／油比５００〜1,０００Ｎｍ3/kl，ＬＨＳＶ＝
0.３〜5.０hr-1である。
【０００６】次いで、水素化脱金属処理された流出油
は、水素化分解処理工程に送られる。水素化分解処理
は、一塔乃至複数塔の反応塔からなる装置で処理され
る。そして、固定床の場合、各反応塔は、複数の触媒床
に分割され、各触媒床には、反応物を冷却するために流
体が導入される。この水素化分解処理に使用される触媒
は、鉄含有アルミノシリケート１０〜９０重量％と無機
酸化物９０〜１０重量％とからなる担体にモリブデンお
よびコバルトの金属あるいは該金属化合物を担持させた
ものである。例えば、特公昭６０−４９１３１号公報，
特公昭６１−２４４３３号公報，特公平３−２１４８４
号公報等に開示されている技術によって造られた、鉄含
有ゼオライト２０〜８０重量％と無機酸化物８０〜２０
重量％からなる担体に、モリブデン及びコバルトを酸化
物の状態で担持させたものも使用することができる。更
に、特開平２−２８９４１９号公報に開示されている技
術によって造られた、鉄含有ゼオライト１０〜９０重量
％と無機酸化物９０〜１０重量％からなる担体に、モリ
ブデン及びコバルトを酸化物の状態で担持させたものも
使用することができる。特に、この特開平２−２８９４
１９号公報に開示されている、水蒸気処理したスチーミ
ングゼオライトを鉄塩水溶液で処理して得られる鉄含有
アルミノシリケートを使用すると、３４３℃以上の留分
から３４３℃以下の留分への分解率を高める点で非常に
効果的である。そして、この水素化分解処理の処理条件
としては、反応温度３００〜４５０℃，水素分圧３０〜
２００kg／cm2G，水素／油比３００〜2,０００Ｎｍ3/k
l，ＬＨＳＶ＝0.１〜2.０hr-1、好ましくは反応温度３
８０〜４２０℃，水素分圧１００〜１８０kg／cm2G，水
素／油比５００〜1,０００Ｎｍ3/kl，ＬＨＳＶ＝0.２〜
1.０hr-1である。この水素化分解処理の結果としては、
３４３℃以上の留分から３４３℃以下の留分への分解に
より、高品質のナフサ留分，灯軽油留分を高率で得るこ
とができる。
は、水素化分解処理工程に送られる。水素化分解処理
は、一塔乃至複数塔の反応塔からなる装置で処理され
る。そして、固定床の場合、各反応塔は、複数の触媒床
に分割され、各触媒床には、反応物を冷却するために流
体が導入される。この水素化分解処理に使用される触媒
は、鉄含有アルミノシリケート１０〜９０重量％と無機
酸化物９０〜１０重量％とからなる担体にモリブデンお
よびコバルトの金属あるいは該金属化合物を担持させた
ものである。例えば、特公昭６０−４９１３１号公報，
特公昭６１−２４４３３号公報，特公平３−２１４８４
号公報等に開示されている技術によって造られた、鉄含
有ゼオライト２０〜８０重量％と無機酸化物８０〜２０
重量％からなる担体に、モリブデン及びコバルトを酸化
物の状態で担持させたものも使用することができる。更
に、特開平２−２８９４１９号公報に開示されている技
術によって造られた、鉄含有ゼオライト１０〜９０重量
％と無機酸化物９０〜１０重量％からなる担体に、モリ
ブデン及びコバルトを酸化物の状態で担持させたものも
使用することができる。特に、この特開平２−２８９４
１９号公報に開示されている、水蒸気処理したスチーミ
ングゼオライトを鉄塩水溶液で処理して得られる鉄含有
アルミノシリケートを使用すると、３４３℃以上の留分
から３４３℃以下の留分への分解率を高める点で非常に
効果的である。そして、この水素化分解処理の処理条件
としては、反応温度３００〜４５０℃，水素分圧３０〜
２００kg／cm2G，水素／油比３００〜2,０００Ｎｍ3/k
l，ＬＨＳＶ＝0.１〜2.０hr-1、好ましくは反応温度３
８０〜４２０℃，水素分圧１００〜１８０kg／cm2G，水
素／油比５００〜1,０００Ｎｍ3/kl，ＬＨＳＶ＝0.２〜
1.０hr-1である。この水素化分解処理の結果としては、
３４３℃以上の留分から３４３℃以下の留分への分解に
より、高品質のナフサ留分，灯軽油留分を高率で得るこ
とができる。
【０００７】水素化脱金属処理され、次いで水素化
分解処理された流出油は、更に、水素化脱硫及び水素
化脱窒素処理される。水素化脱硫及び水素化脱窒素処理
は、一塔乃至複数塔の反応塔からなる装置で処理され
る。そして、固定床の場合、各反応塔は、複数の触媒床
に分割され、各触媒床には、反応物を冷却するために流
体が導入される。この水素化脱硫及び水素化脱窒素処理
に使用される触媒は、水素化脱硫処理に通常使用されて
いるものでよい。例えば、Ｍｏ，Ｗ，等の周期律表第VI
Ａ族金属及びＣｏ，Ｎｉ等の同第VIII族金属の１種また
は２種以上、具体的には、Ｃｏ−Ｍｏ又はＮｉ−Ｍｏを
アルミナ，シリカ，ゼオライトあるいはこれらの混合物
等の担体に担持させたものである。水素化脱硫及び水素
化脱窒素処理の処理条件としては、反応温度３００〜４
５０℃，水素分圧３０〜２００kg／cm2G，水素／油比３
００〜2,０００Ｎｍ3/kl，ＬＨＳＶ0.１〜2.０hr-1、好
ましくは反応温度３６０〜４２０℃，水素分圧を１００
〜１８０kg／cm2G，水素／油比５００〜1,０００Ｎｍ3/
kl，ＬＨＳＶ0.１〜0.５hrである。この水素化脱硫及び
水素化脱窒素処理の結果としては、特に、３４３℃以上
の留分の品質を改善することができる。
分解処理された流出油は、更に、水素化脱硫及び水素
化脱窒素処理される。水素化脱硫及び水素化脱窒素処理
は、一塔乃至複数塔の反応塔からなる装置で処理され
る。そして、固定床の場合、各反応塔は、複数の触媒床
に分割され、各触媒床には、反応物を冷却するために流
体が導入される。この水素化脱硫及び水素化脱窒素処理
に使用される触媒は、水素化脱硫処理に通常使用されて
いるものでよい。例えば、Ｍｏ，Ｗ，等の周期律表第VI
Ａ族金属及びＣｏ，Ｎｉ等の同第VIII族金属の１種また
は２種以上、具体的には、Ｃｏ−Ｍｏ又はＮｉ−Ｍｏを
アルミナ，シリカ，ゼオライトあるいはこれらの混合物
等の担体に担持させたものである。水素化脱硫及び水素
化脱窒素処理の処理条件としては、反応温度３００〜４
５０℃，水素分圧３０〜２００kg／cm2G，水素／油比３
００〜2,０００Ｎｍ3/kl，ＬＨＳＶ0.１〜2.０hr-1、好
ましくは反応温度３６０〜４２０℃，水素分圧を１００
〜１８０kg／cm2G，水素／油比５００〜1,０００Ｎｍ3/
kl，ＬＨＳＶ0.１〜0.５hrである。この水素化脱硫及び
水素化脱窒素処理の結果としては、特に、３４３℃以上
の留分の品質を改善することができる。
【０００８】上記水素化脱金属処理，水素化分解処
理，水素化脱硫及び水素化脱窒素処理は、各処理工程
の入口温度を３００〜４２０℃まで任意に変化させる
と、原料油中に含まれる沸点３４３℃以上の留分の２０
〜７０重量％を沸点３４３℃以下の留分に分解すること
ができる。
理，水素化脱硫及び水素化脱窒素処理は、各処理工程
の入口温度を３００〜４２０℃まで任意に変化させる
と、原料油中に含まれる沸点３４３℃以上の留分の２０
〜７０重量％を沸点３４３℃以下の留分に分解すること
ができる。
【０００９】このように、水素化脱金属処理，水素化分
解処理，水素化脱硫及び水素化脱窒素処理の水素化処理
を終えて反応工程を出た流出油は、常法にしたがって分
離工程に導入され、複数の分離槽で処理することによっ
て気体部分と液体部分に分離される。そのうち、気体部
分は、硫化水素，アンモニア等を除去してから水素純度
アップなどの処理を受け、新しい供給水素ガスと一緒に
なって反応工程へ再循環される。
解処理，水素化脱硫及び水素化脱窒素処理の水素化処理
を終えて反応工程を出た流出油は、常法にしたがって分
離工程に導入され、複数の分離槽で処理することによっ
て気体部分と液体部分に分離される。そのうち、気体部
分は、硫化水素，アンモニア等を除去してから水素純度
アップなどの処理を受け、新しい供給水素ガスと一緒に
なって反応工程へ再循環される。
【００１０】一方、分離工程で分離された液体部分は、
蒸留工程に導入され、常法にしたがって各留分に分留
（分離）される。この分留時の条件としては、例えば、
常圧下すなわち、常圧蒸留においては、ナフサ留分のカ
ット温度を１４５〜１９０℃、灯油留分のカット温度を
２３５〜２６５℃、軽油留分のカット温度を３４３〜３
８０℃及び３８０℃以上を残油とすることにより、ナフ
サ留分，灯油留分，軽油留分及び残油留分に分離するこ
とができる。得られるナフサ留分は、接触改質装置の原
料油に供され、オクタン価の高い改質ガソリンを製造す
ることができる。なお、この蒸留分留は、減圧蒸留で行
ってもよい。
蒸留工程に導入され、常法にしたがって各留分に分留
（分離）される。この分留時の条件としては、例えば、
常圧下すなわち、常圧蒸留においては、ナフサ留分のカ
ット温度を１４５〜１９０℃、灯油留分のカット温度を
２３５〜２６５℃、軽油留分のカット温度を３４３〜３
８０℃及び３８０℃以上を残油とすることにより、ナフ
サ留分，灯油留分，軽油留分及び残油留分に分離するこ
とができる。得られるナフサ留分は、接触改質装置の原
料油に供され、オクタン価の高い改質ガソリンを製造す
ることができる。なお、この蒸留分留は、減圧蒸留で行
ってもよい。
【００１１】かくして蒸留塔で分離された残油留分（残
渣油）は、このまゝ、もしくはこの残油留分に軽油留分
の一部を混合してから流動床接触分解処理工程にて、流
動接触分解処理される。流動床接触分解処理工程は、例
えばライザーが付設された反応塔及び再生塔から構成さ
れる。残油留分は、再生塔からの再生触媒と共に送入さ
れる。このライザーでは、残油留分の分解反応を行わ
せ、一方反応塔では、分解反応生成物と触媒との分離を
行う。反応塔から分離された触媒は、スチームストリッ
ピングした後、再生塔に送られる。再生塔ではコークス
を燃焼させ、触媒を再活性化後、流動接触分解に再使用
に供する。この流動接触分解処理に使用される触媒の担
体としては、シリカ，アルミナ，シリカ−アルミナ，ア
ルミナ−マグネシア，シリカ−チタニア，アルミナ−チ
タニア，各種クレイ，各種の結晶性アルミノシリケート
あるいはこれらの混合物などを好適なものとして挙げる
ことができる。また、この流動接触分解処理の処理条件
としては、処理装置の仕様や処理すべき残渣油の性状等
により様々であり、状況に応じて適宜選定することなる
が、例えば、ライザー出口温度４８０〜５３０℃，触媒
／油比4.０〜6.５wt／wt、好ましくはライザー出口温度
５００〜５２５℃，触媒／油比4.３〜5.９wt／wtであ
る。
渣油）は、このまゝ、もしくはこの残油留分に軽油留分
の一部を混合してから流動床接触分解処理工程にて、流
動接触分解処理される。流動床接触分解処理工程は、例
えばライザーが付設された反応塔及び再生塔から構成さ
れる。残油留分は、再生塔からの再生触媒と共に送入さ
れる。このライザーでは、残油留分の分解反応を行わ
せ、一方反応塔では、分解反応生成物と触媒との分離を
行う。反応塔から分離された触媒は、スチームストリッ
ピングした後、再生塔に送られる。再生塔ではコークス
を燃焼させ、触媒を再活性化後、流動接触分解に再使用
に供する。この流動接触分解処理に使用される触媒の担
体としては、シリカ，アルミナ，シリカ−アルミナ，ア
ルミナ−マグネシア，シリカ−チタニア，アルミナ−チ
タニア，各種クレイ，各種の結晶性アルミノシリケート
あるいはこれらの混合物などを好適なものとして挙げる
ことができる。また、この流動接触分解処理の処理条件
としては、処理装置の仕様や処理すべき残渣油の性状等
により様々であり、状況に応じて適宜選定することなる
が、例えば、ライザー出口温度４８０〜５３０℃，触媒
／油比4.０〜6.５wt／wt、好ましくはライザー出口温度
５００〜５２５℃，触媒／油比4.３〜5.９wt／wtであ
る。
【００１２】流動接触分解処理工程の反応塔で分離され
た分解反応生成物は、蒸留工程に送入され、前記と同様
に、常法にしたがって各留分に分留（分離）される。こ
の分留時の条件としては、例えば、常圧下すなわち、常
圧蒸留においては、ガソリン留分のカット温度をＣ5 〜
１８０℃、軽油留分のカット温度を１８０〜３６０℃及
び３６０℃以上の留分を残油とすることにより、ガソリ
ン留分，軽油留分及び残油留分に分離することができ
る。なお、この蒸留分留は、減圧蒸留で行ってもよい。
た分解反応生成物は、蒸留工程に送入され、前記と同様
に、常法にしたがって各留分に分留（分離）される。こ
の分留時の条件としては、例えば、常圧下すなわち、常
圧蒸留においては、ガソリン留分のカット温度をＣ5 〜
１８０℃、軽油留分のカット温度を１８０〜３６０℃及
び３６０℃以上の留分を残油とすることにより、ガソリ
ン留分，軽油留分及び残油留分に分離することができ
る。なお、この蒸留分留は、減圧蒸留で行ってもよい。
【００１３】なお、図１は、本発明の方法の基本概念を
示す説明図である。図２は、本発明を実施するための基
本的な装置構成の一例を示すものである。図中、１は水
素化脱金属処理塔、２は水素化分解処理塔、３は水素化
脱硫及び水素化脱窒処理塔であって、これらが水素化処
理工程を構成している。４は常圧蒸留塔であって、水素
化処理を終えて水素化処理工程から出て来た流出油を各
留分に分離し、ナフサ留分，灯油留分，軽油留分及び残
油留分に分離することができる。５は、常圧蒸留塔４で
の常圧蒸留によって分離された残油留分を流動接触分解
処理する反応塔であって、６のライザーが付設されてい
る。７は再生塔であって、反応塔の流動接触分解処理後
の廃触媒は、ここで再生され流動接触分解処理に再使用
される。また、８は常圧蒸留塔であって、４と同様に反
応塔での反応分解生成物を各留分に分離する。
示す説明図である。図２は、本発明を実施するための基
本的な装置構成の一例を示すものである。図中、１は水
素化脱金属処理塔、２は水素化分解処理塔、３は水素化
脱硫及び水素化脱窒処理塔であって、これらが水素化処
理工程を構成している。４は常圧蒸留塔であって、水素
化処理を終えて水素化処理工程から出て来た流出油を各
留分に分離し、ナフサ留分，灯油留分，軽油留分及び残
油留分に分離することができる。５は、常圧蒸留塔４で
の常圧蒸留によって分離された残油留分を流動接触分解
処理する反応塔であって、６のライザーが付設されてい
る。７は再生塔であって、反応塔の流動接触分解処理後
の廃触媒は、ここで再生され流動接触分解処理に再使用
される。また、８は常圧蒸留塔であって、４と同様に反
応塔での反応分解生成物を各留分に分離する。
【００１４】
【実施例】次に、本発明を実施例及び比較例により、さ
らに詳しく説明する。なお、実施例１及び比較例では、
原料油としての重質炭化水素油は、次のアラビアンヘビ
ー常圧蒸留残渣油を用いた。 性状 比重 0.９８５２ 動粘度（５０℃） 2,０１８cSt 硫黄含量 4.１４重量％ 窒素含量 2,４３０ppm バナジウム分含量 ９5.４ppm ニッケル分含量 ３0.１ppm 残留炭素 １5.１重量％ また、水素化処理後の常圧蒸留は、ガス分（〜Ｃ5 ），
ライトナフサ留分（Ｃ 5 〜８２℃），ヘビーナフサ（８
２〜１５０℃），灯軽油留分（１５０〜３４３℃），残
油（３４３℃以上）で分離した。また、流動接触分解後
常圧蒸留は、ガソリン留分（Ｃ5 〜１８０℃），軽油留
分（１８０〜３６０℃），残油（３６０℃以上）で分離
した。評価は、1,０００時間までに得られたものであ
る。
らに詳しく説明する。なお、実施例１及び比較例では、
原料油としての重質炭化水素油は、次のアラビアンヘビ
ー常圧蒸留残渣油を用いた。 性状 比重 0.９８５２ 動粘度（５０℃） 2,０１８cSt 硫黄含量 4.１４重量％ 窒素含量 2,４３０ppm バナジウム分含量 ９5.４ppm ニッケル分含量 ３0.１ppm 残留炭素 １5.１重量％ また、水素化処理後の常圧蒸留は、ガス分（〜Ｃ5 ），
ライトナフサ留分（Ｃ 5 〜８２℃），ヘビーナフサ（８
２〜１５０℃），灯軽油留分（１５０〜３４３℃），残
油（３４３℃以上）で分離した。また、流動接触分解後
常圧蒸留は、ガソリン留分（Ｃ5 〜１８０℃），軽油留
分（１８０〜３６０℃），残油（３６０℃以上）で分離
した。評価は、1,０００時間までに得られたものであ
る。
【００１５】実施例１ 1)水素化処理 水素化脱金属触媒 γアルミナ担体，酸化モリブデン1.５重量％，酸化ニッ
ケル３重量％，酸化バナジウム３重量％ 水素化分解触媒 鉄含有アルミノシリケート担体（特公昭６１−２４４３
３号公報の実施例１に記載の調製法による担体），酸化
コバルト４重量％，酸化モリブデン１０重量％ 水素化脱硫及び水素化脱窒素触媒 γアルミナ担体，酸化モリブデン１１重量％，酸化コバ
ルト１重量％，酸化ニッケル１重量％ 水素化処理条件 処理温度 ３９０〜４１０℃ 水素分圧 １３０kg／cm2G 水素／油比 1,２００Ｎｍ3 ／kl ＬＨＳＶ 0.２０hr-1 上記の水素化脱金属触媒触媒２０容量％，水素化分解触
媒６０容量％及び水素化脱硫及び水素化脱窒素触媒２０
容量％をこの順序で、固定床１リットルの反応器に充填
した。そして、上記処理条件でアラビアンヘビー常圧蒸
留残渣油を処理した。アラビアンヘビー常圧蒸留残渣油
は、下向きに２００cc／hrで通した。流出油は、常法に
従って処理した後、その液体部分は、常法に従って常圧
蒸留し各留分に分離した。蒸留分離した結果を第１表に
示す。
ケル３重量％，酸化バナジウム３重量％ 水素化分解触媒 鉄含有アルミノシリケート担体（特公昭６１−２４４３
３号公報の実施例１に記載の調製法による担体），酸化
コバルト４重量％，酸化モリブデン１０重量％ 水素化脱硫及び水素化脱窒素触媒 γアルミナ担体，酸化モリブデン１１重量％，酸化コバ
ルト１重量％，酸化ニッケル１重量％ 水素化処理条件 処理温度 ３９０〜４１０℃ 水素分圧 １３０kg／cm2G 水素／油比 1,２００Ｎｍ3 ／kl ＬＨＳＶ 0.２０hr-1 上記の水素化脱金属触媒触媒２０容量％，水素化分解触
媒６０容量％及び水素化脱硫及び水素化脱窒素触媒２０
容量％をこの順序で、固定床１リットルの反応器に充填
した。そして、上記処理条件でアラビアンヘビー常圧蒸
留残渣油を処理した。アラビアンヘビー常圧蒸留残渣油
は、下向きに２００cc／hrで通した。流出油は、常法に
従って処理した後、その液体部分は、常法に従って常圧
蒸留し各留分に分離した。蒸留分離した結果を第１表に
示す。
【００１６】
【表１】
【００１７】2)流動接触分解処理 蒸留残油の性状 比重 0.９２３ 動粘度（５０℃） ２１７cSt 硫黄含量 0.４６重量％ 窒素含量 1,２９０ppm バナジウム分含量 0.７ppm ニッケル分含量 2.１ppm 残留炭素 7.４８重量％ 流動接触分解触媒 ＵＳＹ型残油ＦＣＣ平衡触媒 （Ａl2Ｏ3 ２３重量％，表面積１５６m2／g 、ＵＳＹ：
スチーミング処理したＹ型ゼオライト） 流動接触分解条件 反応温度 ５００〜５２５℃ 再生温度 ７５０〜８５０℃ 触媒／油比 ５〜７ 原料油供給速度 １リットル／hr 循環流動式ベンチ装置 接触分解生成物は、常法に従って常圧蒸留し各留分に分
離した。蒸留分離した結果を第２表に示す。
スチーミング処理したＹ型ゼオライト） 流動接触分解条件 反応温度 ５００〜５２５℃ 再生温度 ７５０〜８５０℃ 触媒／油比 ５〜７ 原料油供給速度 １リットル／hr 循環流動式ベンチ装置 接触分解生成物は、常法に従って常圧蒸留し各留分に分
離した。蒸留分離した結果を第２表に示す。
【００１８】
【表２】
【００１９】そして、水素化処理と流動接触分解処理と
を組み合わせた処理よる総合得率は、第３表の通りであ
る。
を組み合わせた処理よる総合得率は、第３表の通りであ
る。
【００２０】
【表３】
【００２１】実施例２ 原料油としての重質炭化水素油は、次のアラビアンヘビ
ー常圧蒸留残渣油を用いた。 性状 比重 0.９７９８ 動粘度（５０℃） 1,０９８cSt 硫黄含量 4.１３重量％ 窒素含量 2,５００ppm バナジウム分含量 ８５ppm ニッケル分含量 ２６ppm 残留炭素 １５重量％ 1)水素化処理 水素化脱金属触媒 γアルミナ担体，酸化モリブデン1.５重量％，酸化ニッ
ケル３重量％，酸化バナジウム３重量％ 水素化分解触媒 鉄含有アルミノシリケート担体（特開平２−２８９４１
９号公報の実施例１で調製），酸化コバルト４重量％，
酸化モリブデン１０重量％ 水素化脱硫及び水素化脱窒素触媒 γアルミナ担体，酸化モリブデン１１重量％，酸化コバ
ルト１重量％，酸化ニッケル１重量％ 水素化処理条件 処理温度 ３９０〜４１０℃ 水素分圧 １６０kg／cm2G 水素／油比 ８００Ｎｍ3 ／kl ＬＨＳＶ 0.２０hr-1 上記の水素化脱金属触媒触媒２１容量％，水素化分解触
媒３６容量％及び水素化脱硫及び水素化脱窒素触媒４３
容量％をこの順序で、固定床１リットルの反応器に充填
した。そして、上記処理条件でアラビアンヘビー常圧蒸
留残渣油を処理した。アラビアンヘビー常圧蒸留残渣油
は、下向きに２００cc／hrで通した。流出油は、常法に
従って処理した後、その液体部分は、常法に従って常圧
蒸留し各留分に分離した。蒸留分離した結果を第４表に
示す。
ー常圧蒸留残渣油を用いた。 性状 比重 0.９７９８ 動粘度（５０℃） 1,０９８cSt 硫黄含量 4.１３重量％ 窒素含量 2,５００ppm バナジウム分含量 ８５ppm ニッケル分含量 ２６ppm 残留炭素 １５重量％ 1)水素化処理 水素化脱金属触媒 γアルミナ担体，酸化モリブデン1.５重量％，酸化ニッ
ケル３重量％，酸化バナジウム３重量％ 水素化分解触媒 鉄含有アルミノシリケート担体（特開平２−２８９４１
９号公報の実施例１で調製），酸化コバルト４重量％，
酸化モリブデン１０重量％ 水素化脱硫及び水素化脱窒素触媒 γアルミナ担体，酸化モリブデン１１重量％，酸化コバ
ルト１重量％，酸化ニッケル１重量％ 水素化処理条件 処理温度 ３９０〜４１０℃ 水素分圧 １６０kg／cm2G 水素／油比 ８００Ｎｍ3 ／kl ＬＨＳＶ 0.２０hr-1 上記の水素化脱金属触媒触媒２１容量％，水素化分解触
媒３６容量％及び水素化脱硫及び水素化脱窒素触媒４３
容量％をこの順序で、固定床１リットルの反応器に充填
した。そして、上記処理条件でアラビアンヘビー常圧蒸
留残渣油を処理した。アラビアンヘビー常圧蒸留残渣油
は、下向きに２００cc／hrで通した。流出油は、常法に
従って処理した後、その液体部分は、常法に従って常圧
蒸留し各留分に分離した。蒸留分離した結果を第４表に
示す。
【００２２】
【表４】
【００２３】2)流動接触分解処理 蒸留残油の性状 比重 0.９３０ 動粘度（５０℃） １８０cSt 硫黄含量 0.４７重量％ 窒素含量 1,３２０ppm バナジウム分含量 0.９ppm ニッケル分含量 2.５ppm 残留炭素 7.６９重量％ 流動接触分解触媒 ＵＳＹ型残油ＦＣＣ平衡触媒 （Ａl2Ｏ3 ２３重量％，表面積１５６m2／g 、ＵＳＹ：
スチーミング処理したＹ型ゼオライト） 流動接触分解条件 反応温度 ５００〜５２５℃ 再生温度 ７５０〜８５０℃ 触媒／油比 ５〜７ 原料油供給速度 １リットル／hr 循環流動式ベンチ装置 接触分解生成物は、常法に従って常圧蒸留し各留分に分
離した。蒸留分離した結果を第５表に示す。
スチーミング処理したＹ型ゼオライト） 流動接触分解条件 反応温度 ５００〜５２５℃ 再生温度 ７５０〜８５０℃ 触媒／油比 ５〜７ 原料油供給速度 １リットル／hr 循環流動式ベンチ装置 接触分解生成物は、常法に従って常圧蒸留し各留分に分
離した。蒸留分離した結果を第５表に示す。
【００２４】
【表５】
【００２５】そして、水素化処理と流動接触分解処理と
を組み合わせた処理による総合得率は、第６表の通りで
ある。
を組み合わせた処理による総合得率は、第６表の通りで
ある。
【００２６】
【表６】
【００２７】比較例 実施例１で用いた原料油を下記水素化脱金属触媒及び
水素化脱硫及び水素化脱窒素触媒を用い、水素化処
理条件で処理した後、常法にしたがって常圧蒸留した。
蒸留分離した結果を第７表に示す。 水素化脱金属触媒 γアルミナ担体，酸化モリブデン1.５重量％，酸化ニッ
ケル３重量％，酸化バナジウム３重量％ 水素化脱硫及び水素化脱窒素触媒 γアルミナ担体，酸化モリブデン１１重量％，酸化コバ
ルト１重量％，酸化ニッケル１重量％ 水素化処理条件 処理温度 ３９０〜４１０℃ 反応分圧 １３０kg／cm2G ＬＨＳＶ 0.２hr-1 反応器 固定床１リットル （水素化脱金属触媒２０容量％，水素化脱硫及び水 素化脱窒素触媒８０容量％）
水素化脱硫及び水素化脱窒素触媒を用い、水素化処
理条件で処理した後、常法にしたがって常圧蒸留した。
蒸留分離した結果を第７表に示す。 水素化脱金属触媒 γアルミナ担体，酸化モリブデン1.５重量％，酸化ニッ
ケル３重量％，酸化バナジウム３重量％ 水素化脱硫及び水素化脱窒素触媒 γアルミナ担体，酸化モリブデン１１重量％，酸化コバ
ルト１重量％，酸化ニッケル１重量％ 水素化処理条件 処理温度 ３９０〜４１０℃ 反応分圧 １３０kg／cm2G ＬＨＳＶ 0.２hr-1 反応器 固定床１リットル （水素化脱金属触媒２０容量％，水素化脱硫及び水 素化脱窒素触媒８０容量％）
【００２８】
【表７】
【００２９】前記の常圧蒸留した後、残油留分は、実施
例１と同様にして流動接触分解処理した。接触分解生成
物は、常法に従って常圧蒸留し各留分に分離した。蒸留
分離した結果を第８表に示す。 流動接触分解処理 蒸留残油の性状 比重 0.９３７ 動粘度（５０℃） １６５cSt 硫黄含量 0.４９重量％ 窒素含量 1,７０５ppm バナジウム分含量 1.５ppm ニッケル分含量 3.９ppm 残留炭素 7.０９重量％ 流動接触分解触媒 ＵＳＹ型残油ＦＣＣ平衡触媒 （Ａl2Ｏ3 ２３重量％，表面積１５６m2／g 、ＵＳＹ：
スチーミング処理したＹ型ゼオライト） 流動接触分解条件 反応温度 ５００〜５２５℃ 再生温度 ７５０〜８５０℃ 触媒／油比 ５〜７ 原料油供給速度 １リットル／hr 循環流動式ベンチ装置 接触分解生成物は、常法に従って常圧蒸留し各留分に分
離した。蒸留分離した結果を第８表に示す。
例１と同様にして流動接触分解処理した。接触分解生成
物は、常法に従って常圧蒸留し各留分に分離した。蒸留
分離した結果を第８表に示す。 流動接触分解処理 蒸留残油の性状 比重 0.９３７ 動粘度（５０℃） １６５cSt 硫黄含量 0.４９重量％ 窒素含量 1,７０５ppm バナジウム分含量 1.５ppm ニッケル分含量 3.９ppm 残留炭素 7.０９重量％ 流動接触分解触媒 ＵＳＹ型残油ＦＣＣ平衡触媒 （Ａl2Ｏ3 ２３重量％，表面積１５６m2／g 、ＵＳＹ：
スチーミング処理したＹ型ゼオライト） 流動接触分解条件 反応温度 ５００〜５２５℃ 再生温度 ７５０〜８５０℃ 触媒／油比 ５〜７ 原料油供給速度 １リットル／hr 循環流動式ベンチ装置 接触分解生成物は、常法に従って常圧蒸留し各留分に分
離した。蒸留分離した結果を第８表に示す。
【００３０】
【表８】
【００３１】そして、水素化脱金属処理，水素化脱硫及
び水素化脱窒素処理した後、流動接触分解処理した２段
階処理による総合得率は、第９表の通りである。
び水素化脱窒素処理した後、流動接触分解処理した２段
階処理による総合得率は、第９表の通りである。
【００３２】
【表９】
【００３３】本発明の実施例と比較例とを比較すると、
比較例はＦＣＣガソリンを中心とした生産であるため
に、ＦＣＣガソリンの得率は実施例に比べてほぼ倍にな
っているが、軽油は約半分以下であり、脱硫したのみで
水素化されていないので品質は良くない。軽油の品質を
第１０表に示す。
比較例はＦＣＣガソリンを中心とした生産であるため
に、ＦＣＣガソリンの得率は実施例に比べてほぼ倍にな
っているが、軽油は約半分以下であり、脱硫したのみで
水素化されていないので品質は良くない。軽油の品質を
第１０表に示す。
【００３４】
【表１０】
【００３５】すなわち、実施例での軽油は、硫黄分，窒
素分が低く、目詰まり点，流動点も低い特徴を有する。
これに対して、比較例の直接脱硫処理による軽油は、輸
送用の軽油として用いる場合には、もう一度水素化処理
する必要がある。また、比較例では、多環芳香族が多
く、セタン指数の低い接触分解軽油が約２５％生産され
るために、この比較例は、価値の低い分解方式となって
いる。また、実施例では、改質ガソリン原料とＦＣＣガ
ソリンがほぼ同等に生成することから、ガソリンと軽油
とがほぼ同等に生産される。更に、水素化分解の分解率
レベルを変化させることで、ガソリンと軽油の比率、ガ
ソリン留分中の改質ガソリン原料とＦＣＣガソリンの比
率を変えることができるので、市場のニーズに合わせや
すくなる。この点でも、ＦＣＣガソリンだけを生産する
比較例に対して実施例は優れていることが判る。
素分が低く、目詰まり点，流動点も低い特徴を有する。
これに対して、比較例の直接脱硫処理による軽油は、輸
送用の軽油として用いる場合には、もう一度水素化処理
する必要がある。また、比較例では、多環芳香族が多
く、セタン指数の低い接触分解軽油が約２５％生産され
るために、この比較例は、価値の低い分解方式となって
いる。また、実施例では、改質ガソリン原料とＦＣＣガ
ソリンがほぼ同等に生成することから、ガソリンと軽油
とがほぼ同等に生産される。更に、水素化分解の分解率
レベルを変化させることで、ガソリンと軽油の比率、ガ
ソリン留分中の改質ガソリン原料とＦＣＣガソリンの比
率を変えることができるので、市場のニーズに合わせや
すくなる。この点でも、ＦＣＣガソリンだけを生産する
比較例に対して実施例は優れていることが判る。
【００３６】
【発明の効果】以上説明した如く、本発明によれば、重
質炭化水素油に水素化脱金属工程，水素化分解工
程，水素化脱硫及び水素化脱窒素工程からなる水素化
処理と流動接触分解処理を組み合わせ、且つ該水素化分
解処理に特定の触媒を使用することにより、重質炭化水
素油からナフサ留分，灯軽油留分を高い得率で効率よく
得ることができる。従って、本発明は、従来ボイラー等
の燃料として使用されていた重質炭化水素油を、より価
値の高いナフサ留分，灯軽油留分を得るための資源とし
て有効に利用することができるので、その工業的利用価
値は極めて大なるものがある。
質炭化水素油に水素化脱金属工程，水素化分解工
程，水素化脱硫及び水素化脱窒素工程からなる水素化
処理と流動接触分解処理を組み合わせ、且つ該水素化分
解処理に特定の触媒を使用することにより、重質炭化水
素油からナフサ留分，灯軽油留分を高い得率で効率よく
得ることができる。従って、本発明は、従来ボイラー等
の燃料として使用されていた重質炭化水素油を、より価
値の高いナフサ留分，灯軽油留分を得るための資源とし
て有効に利用することができるので、その工業的利用価
値は極めて大なるものがある。
【図１】 本発明の方法の基本概念を示す説明図であ
る。
る。
【図２】 本発明を実施するための基本的な装置構成の
一例を示すものである。
一例を示すものである。
１：水素化脱金属処理塔 ２：水素化分解処理塔 ３：水素化脱硫処理及び水素化脱窒素処理塔 ４：常圧蒸留塔 ５：反応塔 ６：ライザー ７：再生塔 ８：常圧蒸留塔
フロントページの続き (72)発明者 竹内 尚武 千葉県袖ケ浦市上泉1280番地 出光興産 株式会社内 (72)発明者 神田 英一郎 千葉県袖ケ浦市上泉1280番地 出光興産 株式会社内 (56)参考文献 特開 昭47−33103（ＪＰ，Ａ) 特開 昭60−219295（ＪＰ，Ａ) 特開 昭47−12979（ＪＰ，Ａ) 特開 平１−165692（ＪＰ，Ａ) 特開 昭58−103588（ＪＰ，Ａ) 特開 平２−289419（ＪＰ，Ａ) 米国特許3365389（ＵＳ，Ａ) 米国特許3607725（ＵＳ，Ａ) 米国特許4659452（ＵＳ，Ａ)
Claims (1)
- 【請求項１】 重質炭化水素油を触媒の存在下で、水
素化脱金属処理，触媒として、鉄含有アルミノシリケート１０〜９０重量
％と無機酸化物９０〜１０重量％とからなる担体にモリ
ブデンおよびコバルトの金属あるいは該金属化合物を担
持させたものを使用した 水素化分解処理，水素化脱硫
及び水素化脱窒素処理を順次行う水素化処理し、次い
で、得られる水素化処理油を蒸留分離した後、残渣油を
流動床接触分解処理することを特徴とする重質炭化水素
油の処理方法。
Priority Applications (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3271234A JP2980436B2 (ja) | 1991-10-18 | 1991-10-18 | 重質炭化水素油の処理方法 |
| TW081107984A TW231309B (ja) | 1991-10-09 | 1992-10-07 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3271234A JP2980436B2 (ja) | 1991-10-18 | 1991-10-18 | 重質炭化水素油の処理方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH05112785A JPH05112785A (ja) | 1993-05-07 |
| JP2980436B2 true JP2980436B2 (ja) | 1999-11-22 |
Family
ID=17497228
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP3271234A Expired - Fee Related JP2980436B2 (ja) | 1991-10-09 | 1991-10-18 | 重質炭化水素油の処理方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2980436B2 (ja) |
Families Citing this family (5)
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| JP5220456B2 (ja) * | 2008-03-28 | 2013-06-26 | 一般財団法人石油エネルギー技術センター | 常圧蒸留残渣油の分解方法 |
| JP5535845B2 (ja) | 2010-09-14 | 2014-07-02 | Ｊｘ日鉱日石エネルギー株式会社 | 芳香族炭化水素の製造方法 |
| CN103275758B (zh) * | 2013-06-07 | 2015-02-18 | 华电重工股份有限公司 | 一种重油全馏份加氢处理方法及系统 |
| RU2720990C2 (ru) * | 2015-10-15 | 2020-05-15 | Чайна Петролеум Энд Кемикал Корпорейшн | Способ конверсии низкокачественного нефтяного сырья |
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|---|---|---|---|---|
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| US3607725A (en) | 1968-03-27 | 1971-09-21 | Robert L Irvine | Hydrocracking process |
| US4659452A (en) | 1986-05-23 | 1987-04-21 | Phillips Petroleum | Multi-stage hydrofining process |
Family Cites Families (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
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| GB8726838D0 (en) * | 1987-11-17 | 1987-12-23 | Shell Int Research | Preparation of light hydrocarbon distillates |
-
1991
- 1991-10-18 JP JP3271234A patent/JP2980436B2/ja not_active Expired - Fee Related
Patent Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
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Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH05112785A (ja) | 1993-05-07 |
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