JPH084846B2 - 順送り打抜き方法及び金型 - Google Patents
順送り打抜き方法及び金型Info
- Publication number
- JPH084846B2 JPH084846B2 JP10635086A JP10635086A JPH084846B2 JP H084846 B2 JPH084846 B2 JP H084846B2 JP 10635086 A JP10635086 A JP 10635086A JP 10635086 A JP10635086 A JP 10635086A JP H084846 B2 JPH084846 B2 JP H084846B2
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- JP
- Japan
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- die
- shape
- punched
- punching
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Description
【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は打抜き加工方法及び順送り打抜きに極めて効
果的に用いられ得る順送り型の構造に関するものであ
る。
果的に用いられ得る順送り型の構造に関するものであ
る。
順送り型を用いた打抜き加工は単式型に比し製品の量
産性を著しく向上させ得るが、通常孔あけ型，打抜き
型，切落し型等複数の剪断型が組合わされるため極めて
複雑な構造を有していて、従来、高精度に成形され且つ
組立てられた長い刃先を有する刃具が複数の打抜き工程
毎に分散せしめられ、素材は順次所定の形状に打抜かれ
ていた。
産性を著しく向上させ得るが、通常孔あけ型，打抜き
型，切落し型等複数の剪断型が組合わされるため極めて
複雑な構造を有していて、従来、高精度に成形され且つ
組立てられた長い刃先を有する刃具が複数の打抜き工程
毎に分散せしめられ、素材は順次所定の形状に打抜かれ
ていた。
しかしながら、刃具の刃先が長く又これと組合わされ
るべきダイとの間には高度の寸法精度を要求されるた
め、刃具の強度を確保し且つこれを高精度に加工して後
上型と下型との間に所定のクリアランスが設定されるよ
うに組立てるのは極めて困難であった。更に使用による
摩耗のために該クリアランスが大きくせしめられ、これ
によって金型の寿命や製品の品質が低下されるという問
題があった。又、特に下型の強度上の理由に基づき、製
品としての仕上げ形状全体を一工程のみにより打抜くこ
とができないため前述の如く刃具を多数の工程に分散し
て配設しなければならず、個々の刃具の誤差及び各工程
毎に金型が組立てられた際の誤差が順送り金型全体とし
ての累積誤差となって、金型の品質が確保され得ず、更
には金型自体の大型化を来すと共にその製作のために多
大な時間と費用とを余儀なくされるという不都合があっ
た。
るべきダイとの間には高度の寸法精度を要求されるた
め、刃具の強度を確保し且つこれを高精度に加工して後
上型と下型との間に所定のクリアランスが設定されるよ
うに組立てるのは極めて困難であった。更に使用による
摩耗のために該クリアランスが大きくせしめられ、これ
によって金型の寿命や製品の品質が低下されるという問
題があった。又、特に下型の強度上の理由に基づき、製
品としての仕上げ形状全体を一工程のみにより打抜くこ
とができないため前述の如く刃具を多数の工程に分散し
て配設しなければならず、個々の刃具の誤差及び各工程
毎に金型が組立てられた際の誤差が順送り金型全体とし
ての累積誤差となって、金型の品質が確保され得ず、更
には金型自体の大型化を来すと共にその製作のために多
大な時間と費用とを余儀なくされるという不都合があっ
た。
本発明はかかる実情に鑑み、簡便にして容易且つ安価
に精度の維持され得る金型を提供すると共に、この金型
を用いた極めて品質の優れた製品が製造され得る順送り
打抜き加工方法を提供することを目的とする。
に精度の維持され得る金型を提供すると共に、この金型
を用いた極めて品質の優れた製品が製造され得る順送り
打抜き加工方法を提供することを目的とする。
本発明による打抜き加工においては、まず素材の表裏
両面のうち少なくとも一方の面は打抜き形状に沿って刻
印され、この後、ほぼ打抜き形状に等しい凸部又は凹部
が夫々形成されている一対の刃具によって該刻印部の大
部分が型押しされることによって切断され、最後に、打
抜き刃具によって型押しされていない部分が切断され
る。従って、打抜き形状の寸法精度は、素材に施された
刻印によって決定され得ると共に上型と下型との間に要
求されるクリアランスの大きさは緩和され得る。このた
め製品の所定の寸法精度を確保するのに型部品の製作及
び組立ては簡便化され、更に該クリアランスを大きくし
得るから加工中の刃具と素材との摩擦接触が減少される
ことにより刃具等型部品の寿命が向上され得る。更に、
予め刻印を施すことにより素材は該刻印に沿って剪断さ
れるのでカエリ等の発生は防止され、この結果、製品の
品質の向上が図られ得る。
両面のうち少なくとも一方の面は打抜き形状に沿って刻
印され、この後、ほぼ打抜き形状に等しい凸部又は凹部
が夫々形成されている一対の刃具によって該刻印部の大
部分が型押しされることによって切断され、最後に、打
抜き刃具によって型押しされていない部分が切断され
る。従って、打抜き形状の寸法精度は、素材に施された
刻印によって決定され得ると共に上型と下型との間に要
求されるクリアランスの大きさは緩和され得る。このた
め製品の所定の寸法精度を確保するのに型部品の製作及
び組立ては簡便化され、更に該クリアランスを大きくし
得るから加工中の刃具と素材との摩擦接触が減少される
ことにより刃具等型部品の寿命が向上され得る。更に、
予め刻印を施すことにより素材は該刻印に沿って剪断さ
れるのでカエリ等の発生は防止され、この結果、製品の
品質の向上が図られ得る。
第１図乃至第６図は本発明の打抜き加工方法及びこの
方法を実施するために用いられる金型についての一実施
例を示し、図中、1,2はこれらの間を素材ｍが給送装置
によって順次移送せしめられると共に該素材ｍを所定の
位置に位置決めし得るように構成されている上型及び下
型、3,3′は素材ｍの打抜き形状に沿って放電加工等に
より打刻部4,4′が形成され上型１及び下型２に対し素
材ｍの移送方向手前側且つ打刻部4,4′の相互の位置が
整合されて夫々これら両型1,2に螺着された刻印用刃
具、5,5′は型押し用刃具、６は個々の打抜き形状に対
応して刃具５がエッチング、放電加工等によって蝕刻さ
れてなり少なくともその下端面の寸法について第５図に
示される如くその幅W1は打抜き形状の幅W0より40〜100
μｍ程度小さく且つその長さL1は打抜き形状の長さL0よ
り小さく設定されている凸部、７は各凸部６に夫々対応
して刃具５′が蝕刻されてなり上端開口の寸法について
第５図に示される如くその幅W2は打抜き形状の幅W0より
40〜100μｍ程度大きくされていてその長さL2は打抜き
形状の長さL0より1mm程度小さく且つ凸部６の長さL1よ
り80〜200μｍ程度大きく設定されている凹部、８はそ
の断面形状が打抜き形状よりも40〜100μｍ程度小さく
設定されている上型１に螺着されたパンチ、９は上型１
に上下方向に摺動可能に嵌着されたねじ10の先端に取付
けらればね11の弾力により下方に弾圧されていて常態で
はパンチ８より僅かに突出している板押え、12は打抜き
形状のうち打抜き部分に対し20〜40μｍ程度小さく設定
されているダイであり、刻印用刃具3,3′，型押し刃具
5,5′及びパンチ８とダイ12は夫々対をなして第一工
程、第二工程及び第三工程を構成する。
方法を実施するために用いられる金型についての一実施
例を示し、図中、1,2はこれらの間を素材ｍが給送装置
によって順次移送せしめられると共に該素材ｍを所定の
位置に位置決めし得るように構成されている上型及び下
型、3,3′は素材ｍの打抜き形状に沿って放電加工等に
より打刻部4,4′が形成され上型１及び下型２に対し素
材ｍの移送方向手前側且つ打刻部4,4′の相互の位置が
整合されて夫々これら両型1,2に螺着された刻印用刃
具、5,5′は型押し用刃具、６は個々の打抜き形状に対
応して刃具５がエッチング、放電加工等によって蝕刻さ
れてなり少なくともその下端面の寸法について第５図に
示される如くその幅W1は打抜き形状の幅W0より40〜100
μｍ程度小さく且つその長さL1は打抜き形状の長さL0よ
り小さく設定されている凸部、７は各凸部６に夫々対応
して刃具５′が蝕刻されてなり上端開口の寸法について
第５図に示される如くその幅W2は打抜き形状の幅W0より
40〜100μｍ程度大きくされていてその長さL2は打抜き
形状の長さL0より1mm程度小さく且つ凸部６の長さL1よ
り80〜200μｍ程度大きく設定されている凹部、８はそ
の断面形状が打抜き形状よりも40〜100μｍ程度小さく
設定されている上型１に螺着されたパンチ、９は上型１
に上下方向に摺動可能に嵌着されたねじ10の先端に取付
けらればね11の弾力により下方に弾圧されていて常態で
はパンチ８より僅かに突出している板押え、12は打抜き
形状のうち打抜き部分に対し20〜40μｍ程度小さく設定
されているダイであり、刻印用刃具3,3′，型押し刃具
5,5′及びパンチ８とダイ12は夫々対をなして第一工
程、第二工程及び第三工程を構成する。
次にかかる金型を用いた打抜き加工方法について説明
すれば、帯状の素材ｍの両側部には金型上に移送方向に
沿って列設されたパイロットピン（図示せず）に各工程
毎に順次係合し得るパイロット孔が形成され、該素材ｍ
は金型内を移送せしめられていく際パイロットピンによ
って夫々の工程に対応する位置に確実に位置決めされ
る。まず、第一工程において、刻印用刃具3,3′の打刻
部4,4′によって素材ｍの表裏両面には打抜き形状に沿
って例えばＶ字状断面の刻印ma，ma′が刻設される。こ
の場合、刻印ma，ma′の断面形状，深さ等は素材ｍの材
質又は板厚等に応じ適宜調節され得る。この後、上型１
の上昇に伴い素材ｍは下型２から持ち上げられると共に
所定のピッチだけ移送せしめられて刻印ma，ma′の形成
された部分は型押し用刃具5,5′間の所定の位置に位置
決めされる。この第二工程において、刻印ma，ma′によ
って画成される打抜き領域は上型１の対応する凸部６に
よって押圧されることにより該領域の大部分であるその
長手方向に沿うほぼL2（第５図参照）に亘る部分は、第
３図及び第４図に示される如く型押し用刃具５′の凹部
７へ押入せしめられる。この場合、凹部７の型押し深さ
ｄは素材ｍの板厚の80〜100％程度であることが好まし
く、これにより凹部７へ押入せしめられた部分のうち少
なくとも凸部６の長さL1に亘って打抜き形状の両側に沿
って剪断せしめられると共に（第３図参照）、打抜き形
状のうち凹部７内へ押入されない部分即ち第５図中斜線
で示された打抜き形状の両端のコ字状に刻印された領域
は剪断されることなくそのまま型押し刃具５′上表面で
押圧せしめられる（第４図参照）。型押しが施された素
材ｍは更に第三工程へ移送せしめられ、前第一及び第二
工程と同様にしてパンチ８とダイ12との間に位置決めさ
れる。この第三工程では、第６図に示される如く、第二
工程で剪断されなかった部分を含め打抜き形状の部分は
上方よりパンチ８によって押圧せしめられることにより
該未剪断領域即ち型押しされていない部分は剪断せしめ
られると共に、更にパンチ８の下降によりダイ12内へ押
入せしめられる。斯くしてダイ12内へ押入された素材ｍ
は打抜きカスｍ′として金型外部へ排出せしめられるこ
ととなるが、この際、該打抜きカスｍ′はこれにより僅
かに幅狹に設定されているダイ12内に適度の押圧力を以
て挾持され、且つ打抜きカスｍ′は第二工程の凹部７に
倣って湾曲せしめられるのでかかる挾持部分には適正な
弾性変形がもたらされている。従って、素材ｍが打抜か
れて後、パンチ８が上昇運動に移行する際、打抜きパン
チと共に打抜きカスが上昇せしめられる所謂、打きカス
上がりの発生は防止され得る。更にこの抜きカス上がり
に関し、パンチ８の下端面の中央部はくり抜かれている
ので、該パンチ８と抜きカスｍ′との接触面積を小さく
なし得、これにより抜きカス上がりの防止効果は更に助
長される。
すれば、帯状の素材ｍの両側部には金型上に移送方向に
沿って列設されたパイロットピン（図示せず）に各工程
毎に順次係合し得るパイロット孔が形成され、該素材ｍ
は金型内を移送せしめられていく際パイロットピンによ
って夫々の工程に対応する位置に確実に位置決めされ
る。まず、第一工程において、刻印用刃具3,3′の打刻
部4,4′によって素材ｍの表裏両面には打抜き形状に沿
って例えばＶ字状断面の刻印ma，ma′が刻設される。こ
の場合、刻印ma，ma′の断面形状，深さ等は素材ｍの材
質又は板厚等に応じ適宜調節され得る。この後、上型１
の上昇に伴い素材ｍは下型２から持ち上げられると共に
所定のピッチだけ移送せしめられて刻印ma，ma′の形成
された部分は型押し用刃具5,5′間の所定の位置に位置
決めされる。この第二工程において、刻印ma，ma′によ
って画成される打抜き領域は上型１の対応する凸部６に
よって押圧されることにより該領域の大部分であるその
長手方向に沿うほぼL2（第５図参照）に亘る部分は、第
３図及び第４図に示される如く型押し用刃具５′の凹部
７へ押入せしめられる。この場合、凹部７の型押し深さ
ｄは素材ｍの板厚の80〜100％程度であることが好まし
く、これにより凹部７へ押入せしめられた部分のうち少
なくとも凸部６の長さL1に亘って打抜き形状の両側に沿
って剪断せしめられると共に（第３図参照）、打抜き形
状のうち凹部７内へ押入されない部分即ち第５図中斜線
で示された打抜き形状の両端のコ字状に刻印された領域
は剪断されることなくそのまま型押し刃具５′上表面で
押圧せしめられる（第４図参照）。型押しが施された素
材ｍは更に第三工程へ移送せしめられ、前第一及び第二
工程と同様にしてパンチ８とダイ12との間に位置決めさ
れる。この第三工程では、第６図に示される如く、第二
工程で剪断されなかった部分を含め打抜き形状の部分は
上方よりパンチ８によって押圧せしめられることにより
該未剪断領域即ち型押しされていない部分は剪断せしめ
られると共に、更にパンチ８の下降によりダイ12内へ押
入せしめられる。斯くしてダイ12内へ押入された素材ｍ
は打抜きカスｍ′として金型外部へ排出せしめられるこ
ととなるが、この際、該打抜きカスｍ′はこれにより僅
かに幅狹に設定されているダイ12内に適度の押圧力を以
て挾持され、且つ打抜きカスｍ′は第二工程の凹部７に
倣って湾曲せしめられるのでかかる挾持部分には適正な
弾性変形がもたらされている。従って、素材ｍが打抜か
れて後、パンチ８が上昇運動に移行する際、打抜きパン
チと共に打抜きカスが上昇せしめられる所謂、打きカス
上がりの発生は防止され得る。更にこの抜きカス上がり
に関し、パンチ８の下端面の中央部はくり抜かれている
ので、該パンチ８と抜きカスｍ′との接触面積を小さく
なし得、これにより抜きカス上がりの防止効果は更に助
長される。
斯くして本発明による打抜き加工方法によれば、ま
ず、刻印用刃具3,3′による刻印加工の工程によって打
抜き形状即ち製品精度を決定し得るので、上型，下型相
互間のクリアランス精度や金型全体としての累積誤差等
の問題は解消されると共にこの刻印段階を以って十分な
製品精度が確保され得る。又、順送り金型ではあるが、
刻印，型押し及び打抜き工程を各々一工程のみ設けるこ
とにより所定の打抜き形状の完全な加工が行なわれ得る
ので、従来の金型に比し工程数にして数分の一程度に減
少し、金型の部品点数の低減及びその小型化が達成され
得る。更に予め打抜き形状に沿って刻印が施され、該刻
印の溝を基準に材料は剪断されるからその剪断面には所
謂カエリやバリ等は生ずることはなく、次工程の型押し
及び打抜き加工において各刃具の寸法精度は従来の場合
に比し一桁程度緩和され、且つこれによっても製品自体
の寸法精度は左右されることはない。又、例えば第三工
程におけるパンチ８とダイ12間の相互のクリアランスは
比較的大きく選定でき、これにより該パンチ８による素
材ｍの打抜きの際パンチ８と素材ｍは摩擦接触すること
なく打抜き加工が行なわれるからこれらパンチ８等の刃
具の寿命が向上され得、これと共に比較的耐摩耗性の小
さな材質のものでも刃具の材料として採用し得るのでそ
の加工性の向上を図ることができる。
ず、刻印用刃具3,3′による刻印加工の工程によって打
抜き形状即ち製品精度を決定し得るので、上型，下型相
互間のクリアランス精度や金型全体としての累積誤差等
の問題は解消されると共にこの刻印段階を以って十分な
製品精度が確保され得る。又、順送り金型ではあるが、
刻印，型押し及び打抜き工程を各々一工程のみ設けるこ
とにより所定の打抜き形状の完全な加工が行なわれ得る
ので、従来の金型に比し工程数にして数分の一程度に減
少し、金型の部品点数の低減及びその小型化が達成され
得る。更に予め打抜き形状に沿って刻印が施され、該刻
印の溝を基準に材料は剪断されるからその剪断面には所
謂カエリやバリ等は生ずることはなく、次工程の型押し
及び打抜き加工において各刃具の寸法精度は従来の場合
に比し一桁程度緩和され、且つこれによっても製品自体
の寸法精度は左右されることはない。又、例えば第三工
程におけるパンチ８とダイ12間の相互のクリアランスは
比較的大きく選定でき、これにより該パンチ８による素
材ｍの打抜きの際パンチ８と素材ｍは摩擦接触すること
なく打抜き加工が行なわれるからこれらパンチ８等の刃
具の寿命が向上され得、これと共に比較的耐摩耗性の小
さな材質のものでも刃具の材料として採用し得るのでそ
の加工性の向上を図ることができる。
尚、上記実施例における刻印，型押し及び打抜きの各
工程は打抜き形状に応じて夫々二工程以上で構成されて
もよく、例えば、材料の表裏両面を別々の工程で刻印加
工するようになすこともできる。
工程は打抜き形状に応じて夫々二工程以上で構成されて
もよく、例えば、材料の表裏両面を別々の工程で刻印加
工するようになすこともできる。
上述のように本発明による打抜き加工方法によれば、
加工工程数の減少により生産能率の向上が達成され、又
用いられる金型の構造の簡略化及びその製作の費用，労
力の低減化が図られ得ると共に、金型の寿命は増大され
得る。更に、製品の品質の向上がもたらされ得る等種々
の利点がある。
加工工程数の減少により生産能率の向上が達成され、又
用いられる金型の構造の簡略化及びその製作の費用，労
力の低減化が図られ得ると共に、金型の寿命は増大され
得る。更に、製品の品質の向上がもたらされ得る等種々
の利点がある。
第１図は本発明方法に適用され得る金型の構造を示す斜
視図、第２図は刻印工程について示す刻印用刃具の断面
図、第３図及び第４図は型押し用刃具の構造を示す夫々
断面図、第５図は型押し用刃具と打抜き形状の関係を示
す平面図、第６図は打抜き工程について示す断面図であ
る。 １……上型、２……下型、3,3′……刻印用刃具、4,4′
……打刻部、5,5′……型押し用刃具、６……凸部、７
……凹部、８……パンチ、12……ダイ。
視図、第２図は刻印工程について示す刻印用刃具の断面
図、第３図及び第４図は型押し用刃具の構造を示す夫々
断面図、第５図は型押し用刃具と打抜き形状の関係を示
す平面図、第６図は打抜き工程について示す断面図であ
る。 １……上型、２……下型、3,3′……刻印用刃具、4,4′
……打刻部、5,5′……型押し用刃具、６……凸部、７
……凹部、８……パンチ、12……ダイ。
Claims (2)
- 【請求項１】材料の少なくとも一方の面を打抜き形状に
沿って刻印を形成し、上記打抜き形状とほぼ等しい形状
に凸部又は凹部が夫々形成されている一対の刃具により
上記刻印の形成された打抜き形状の大部分を型押しして
剪断し、更に打抜き形状のうち型押しされていない部分
を打抜くようにした打抜き加工方法。 - 【請求項２】材料を所定のピッチで間欠的に移送せしめ
ると共に所定の位置で打抜用ダイセットによって打抜き
加工が行われるように構成された順送り金型において、
材料の少なくとも一方の面を打抜き形状に沿って刻印す
る刻印用刃具と、上記打抜き形状とほぼ等しい形状に凸
部又は凹部を形成しており上記刻印の形成された打抜き
形状の大部分を型押しして剪断する一対の型押し用刃具
と、上記打抜き形状のうち上記型押し用刃具による未剪
断部分を打抜くダイセットとを連設した順送り金型。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10635086A JPH084846B2 (ja) | 1986-05-09 | 1986-05-09 | 順送り打抜き方法及び金型 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10635086A JPH084846B2 (ja) | 1986-05-09 | 1986-05-09 | 順送り打抜き方法及び金型 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS62263831A JPS62263831A (ja) | 1987-11-16 |
| JPH084846B2 true JPH084846B2 (ja) | 1996-01-24 |
Family
ID=14431339
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP10635086A Expired - Lifetime JPH084846B2 (ja) | 1986-05-09 | 1986-05-09 | 順送り打抜き方法及び金型 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH084846B2 (ja) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP7116477B2 (ja) * | 2018-08-07 | 2022-08-10 | 株式会社フロンティア | 抜き落とし加工装置及び抜き落とし加工方法 |
-
1986
- 1986-05-09 JP JP10635086A patent/JPH084846B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS62263831A (ja) | 1987-11-16 |
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