JPH0847787A - レーザ肉盛り方法 - Google Patents
レーザ肉盛り方法Info
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- JPH0847787A JPH0847787A JP6183669A JP18366994A JPH0847787A JP H0847787 A JPH0847787 A JP H0847787A JP 6183669 A JP6183669 A JP 6183669A JP 18366994 A JP18366994 A JP 18366994A JP H0847787 A JPH0847787 A JP H0847787A
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 肉盛り層の重なり部にクラックや融合不良な
どの欠陥を発生させることなく肉盛りすることが可能な
レーザ肉盛り方法を提供する。 【構成】 先に形成された肉盛り層６の始端部６ａ上に
重ねて肉盛り層６ｂを形成するに際して、重なり部以前
の初層肉盛り時の加工速度よりも早い加工速度でレーザ
光Ｌを走査させて肉盛りを施す。
どの欠陥を発生させることなく肉盛りすることが可能な
レーザ肉盛り方法を提供する。 【構成】 先に形成された肉盛り層６の始端部６ａ上に
重ねて肉盛り層６ｂを形成するに際して、重なり部以前
の初層肉盛り時の加工速度よりも早い加工速度でレーザ
光Ｌを走査させて肉盛りを施す。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、例えばアルミニウム合
金製の母材に耐熱性や耐蝕性、耐摩耗性などに優れた異
種合金をレーザ光の照射によって肉盛りし、アルミニウ
ム合金母材に耐熱性，耐蝕性，耐摩耗性などを付与する
のに利用されるレーザ肉盛り方法に関するものである。
金製の母材に耐熱性や耐蝕性、耐摩耗性などに優れた異
種合金をレーザ光の照射によって肉盛りし、アルミニウ
ム合金母材に耐熱性，耐蝕性，耐摩耗性などを付与する
のに利用されるレーザ肉盛り方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】肉盛り法は、構造用部材などの母材表面
に、アーク，レーザ光あるいは電子ビームなどの熱源に
より、異種金属からなる粉末状，帯状あるいはワイヤ状
の溶加材を溶接し、母材とは異なった性質を母材表面に
付与する方法であって、表面改質技術の一種として広く
利用されている。
に、アーク，レーザ光あるいは電子ビームなどの熱源に
より、異種金属からなる粉末状，帯状あるいはワイヤ状
の溶加材を溶接し、母材とは異なった性質を母材表面に
付与する方法であって、表面改質技術の一種として広く
利用されている。
【０００３】上記レーザ肉盛り方法は、例えばアルミニ
ウム合金製自動車エンジンのシリンダヘッドの製造にお
いて、バルブシート部の耐熱性、耐摩耗性および耐蝕性
などの向上を図るために適用されており、例えば図２に
示すように、シリンダヘッド１００のバルブシート相当
部にあらかじめ凹状の溝１０１を形成しておき、この溝
１０１に対して、ノズル１０２から肉盛り用合金粉末１
０３を供給しながらレーザ光Ｌを照射することにより合
金粉末１０３を溶融し、肉盛り層１０４を形成してこれ
をバルブシートとしている。 なお、このとき、シリン
ダヘッド１００をバルブ孔１０５の中心軸Ａを中心に回
転させるか、あるいは、シリンダヘッド１００を固定し
てレーザ光の発生源および合金粉末１０３供給用のノズ
ル１０２を溝１０１に沿って周方向に移動させるように
している。
ウム合金製自動車エンジンのシリンダヘッドの製造にお
いて、バルブシート部の耐熱性、耐摩耗性および耐蝕性
などの向上を図るために適用されており、例えば図２に
示すように、シリンダヘッド１００のバルブシート相当
部にあらかじめ凹状の溝１０１を形成しておき、この溝
１０１に対して、ノズル１０２から肉盛り用合金粉末１
０３を供給しながらレーザ光Ｌを照射することにより合
金粉末１０３を溶融し、肉盛り層１０４を形成してこれ
をバルブシートとしている。 なお、このとき、シリン
ダヘッド１００をバルブ孔１０５の中心軸Ａを中心に回
転させるか、あるいは、シリンダヘッド１００を固定し
てレーザ光の発生源および合金粉末１０３供給用のノズ
ル１０２を溝１０１に沿って周方向に移動させるように
している。
【０００４】このようなアルミニウム合金製エンジンの
シリンダヘッドにおけるバルブシートのレーザ肉盛りに
ついては、例えば特開昭６２−１５００１４号公報に記
載されている。
シリンダヘッドにおけるバルブシートのレーザ肉盛りに
ついては、例えば特開昭６２−１５００１４号公報に記
載されている。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上記し
たレーザ肉盛りにおいては、シリンダヘッド１００を回
転させるか、レーザ源およびノズル１０２を周方向に移
動させるか、いずれにしてもエンドレス状に全周にわた
って肉盛りが行われることになるので、合金粉末１０３
の種類や肉盛り条件によっては、図３に示すように、肉
盛り層１０４の始端部１０４ａ（初層部）の上に肉盛り
層１０４の終端部１０４ｂが重なった重なり部において
クラックＣが発生することがあり、このようなクラック
Ｃが発生した場合には、燃焼ガスの吹き抜けが生じると
いう問題点があり、このような問題点を解決することが
製品の品質を安定化させるための課題となっていた。
なお、早めに肉盛りを終了させて重なり部の生成を避
け、これによってクラックＣの発生を防止するために
は、肉盛り終了のタイミングが極めて難しく、早すぎた
場合には肉盛り量が不足したり、始端部と終端部の溶融
が不完全となって融合不良が生じたりすることになる。
たレーザ肉盛りにおいては、シリンダヘッド１００を回
転させるか、レーザ源およびノズル１０２を周方向に移
動させるか、いずれにしてもエンドレス状に全周にわた
って肉盛りが行われることになるので、合金粉末１０３
の種類や肉盛り条件によっては、図３に示すように、肉
盛り層１０４の始端部１０４ａ（初層部）の上に肉盛り
層１０４の終端部１０４ｂが重なった重なり部において
クラックＣが発生することがあり、このようなクラック
Ｃが発生した場合には、燃焼ガスの吹き抜けが生じると
いう問題点があり、このような問題点を解決することが
製品の品質を安定化させるための課題となっていた。
なお、早めに肉盛りを終了させて重なり部の生成を避
け、これによってクラックＣの発生を防止するために
は、肉盛り終了のタイミングが極めて難しく、早すぎた
場合には肉盛り量が不足したり、始端部と終端部の溶融
が不完全となって融合不良が生じたりすることになる。
【０００６】
【発明の目的】本発明は、従来のレーザ肉盛り方法にお
ける上記課題に着目してなされたものであって、肉盛り
層の重なり部にクラックや融合不良などの欠陥を発生さ
せることなく肉盛りすることが可能なレーザ肉盛り方法
を提供することを目的としている。
ける上記課題に着目してなされたものであって、肉盛り
層の重なり部にクラックや融合不良などの欠陥を発生さ
せることなく肉盛りすることが可能なレーザ肉盛り方法
を提供することを目的としている。
【０００７】
【課題を解決するための手段】本発明に係わるレーザ肉
盛り方法は、被肉盛り部に溶加材を供給しながらレーザ
光を照射して肉盛り層を形成するレーザ肉盛り方法にお
いて、先に形成された肉盛り層の上に重ねて肉盛り層を
形成するに際し、初層肉盛り時の加工速度よりも早い加
工速度で肉盛りする構成としたことを特徴としており、
本発明に係わるレーザ肉盛り方法の実施態様として請求
項２に係わるレーザ肉盛り方法は、先に形成された肉盛
り層の上に重ねて肉盛り層を形成するに際し、初層肉盛
り時の加工速度の１．６倍以上の加工速度で肉盛りする
構成とし、請求項３に係わるレーザ肉盛り方法は、初層
肉盛り時のレーザ出力と、重なり部の肉盛り時のレーザ
出力とが一定である構成とし、同じく実施態様として請
求項４に係わるレーザ肉盛り方法は、被肉盛り部がアル
ミニウム合金製シリンダヘッドのバルブシート成形部で
あって、溶加材が銅系合金粉末である構成としたことを
特徴としており、レーザ肉盛り方法におけるこのような
構成を前述した従来の課題を解決するための手段として
いる。
盛り方法は、被肉盛り部に溶加材を供給しながらレーザ
光を照射して肉盛り層を形成するレーザ肉盛り方法にお
いて、先に形成された肉盛り層の上に重ねて肉盛り層を
形成するに際し、初層肉盛り時の加工速度よりも早い加
工速度で肉盛りする構成としたことを特徴としており、
本発明に係わるレーザ肉盛り方法の実施態様として請求
項２に係わるレーザ肉盛り方法は、先に形成された肉盛
り層の上に重ねて肉盛り層を形成するに際し、初層肉盛
り時の加工速度の１．６倍以上の加工速度で肉盛りする
構成とし、請求項３に係わるレーザ肉盛り方法は、初層
肉盛り時のレーザ出力と、重なり部の肉盛り時のレーザ
出力とが一定である構成とし、同じく実施態様として請
求項４に係わるレーザ肉盛り方法は、被肉盛り部がアル
ミニウム合金製シリンダヘッドのバルブシート成形部で
あって、溶加材が銅系合金粉末である構成としたことを
特徴としており、レーザ肉盛り方法におけるこのような
構成を前述した従来の課題を解決するための手段として
いる。
【０００８】
【発明の作用】本発明に係わるレーザ肉盛り方法におい
ては、肉盛り層の上に重ねて肉盛りするに際して、重な
り部以前の初層肉盛り時の加工速度よりも早い加工速度
で肉盛りするようにしているので、最終凝固部の体積が
減少し、これに伴って凝固時の収縮応力が減少すること
から、重なり部のクラック発生が防止されることにな
る。
ては、肉盛り層の上に重ねて肉盛りするに際して、重な
り部以前の初層肉盛り時の加工速度よりも早い加工速度
で肉盛りするようにしているので、最終凝固部の体積が
減少し、これに伴って凝固時の収縮応力が減少すること
から、重なり部のクラック発生が防止されることにな
る。
【０００９】本発明の実施態様として請求項２に係わる
レーザ肉盛り方法においては、重なり部の肉盛りに際し
て、とくに重なり部以前の初層肉盛り時の加工速度の
１．６倍以上の加工速度で肉盛りするようにしているの
で、重なり部のクラック発生がより確実に防止されるこ
とになる。 同じく実施態様として請求項３に係わるレ
ーザ肉盛り方法においては、レーザ出力を重なり部以前
の初層肉盛り時と重なり部の肉盛り時とで一定のものと
しているので、肉盛りに必要なエネルギーが最後まで維
持され、融合不良などの欠陥が発生することがなく、肉
盛り部の品質が良好に維持されることになる。 さら
に、実施態様として請求項４に係わるレーザ肉盛り方法
においては、被肉盛り部がアルミニウム合金製シリンダ
ヘッドのバルブシート成形部であって、溶加材を銅系合
金粉末としたものであるから、アルミニウム合金製エン
ジンのバルブシート部が耐熱性，耐摩耗性などに優れ、
しかも欠陥の発生なく、吹き抜けなどの生じない良好な
品質のものとなる。
レーザ肉盛り方法においては、重なり部の肉盛りに際し
て、とくに重なり部以前の初層肉盛り時の加工速度の
１．６倍以上の加工速度で肉盛りするようにしているの
で、重なり部のクラック発生がより確実に防止されるこ
とになる。 同じく実施態様として請求項３に係わるレ
ーザ肉盛り方法においては、レーザ出力を重なり部以前
の初層肉盛り時と重なり部の肉盛り時とで一定のものと
しているので、肉盛りに必要なエネルギーが最後まで維
持され、融合不良などの欠陥が発生することがなく、肉
盛り部の品質が良好に維持されることになる。 さら
に、実施態様として請求項４に係わるレーザ肉盛り方法
においては、被肉盛り部がアルミニウム合金製シリンダ
ヘッドのバルブシート成形部であって、溶加材を銅系合
金粉末としたものであるから、アルミニウム合金製エン
ジンのバルブシート部が耐熱性，耐摩耗性などに優れ、
しかも欠陥の発生なく、吹き抜けなどの生じない良好な
品質のものとなる。
【００１０】
【実施例】以下、本発明を実施例に基づいて具体的に説
明する。
明する。
【００１１】ＪＩＳ Ｈ ５２０２に規定されるアルミ
ニウム合金鋳物２種Ａ（ＡＣ２Ａ：Ａｌ−Ｃｕ−Ｓｉ
系）からなるシリンダヘッド１のバルブシート成形部
に、図１（ａ）に示すように４．５ｍｍＲの凹状をなす
溝２を加工したのち、シリンダヘッド１をバルブ孔３の
中心軸Ａを中心に回転させ、前記溝２中に溶加材供給ノ
ズル４から肉盛り用合金粉末５を供給すると同時にレー
ザ光Ｌを照射して、バルブシート成形部の全周にわたっ
て肉盛り層６を形成した。
ニウム合金鋳物２種Ａ（ＡＣ２Ａ：Ａｌ−Ｃｕ−Ｓｉ
系）からなるシリンダヘッド１のバルブシート成形部
に、図１（ａ）に示すように４．５ｍｍＲの凹状をなす
溝２を加工したのち、シリンダヘッド１をバルブ孔３の
中心軸Ａを中心に回転させ、前記溝２中に溶加材供給ノ
ズル４から肉盛り用合金粉末５を供給すると同時にレー
ザ光Ｌを照射して、バルブシート成形部の全周にわたっ
て肉盛り層６を形成した。
【００１２】このとき、肉盛り用合金粉末５としてＣｕ
−１０％Ａｌ−５％Ｎｉ−３％Ｆｅ−７％Ｃｏ−１％Ｔ
ｉからなる銅系合金粉末を使用すると共に、その供給量
については５０ｇ／ｍｉｎとした。 レーザ光Ｌについ
ては、その出力を４．５ｋＷとし、ビーム形状を５×
２．５ｍｍとした。
−１０％Ａｌ−５％Ｎｉ−３％Ｆｅ−７％Ｃｏ−１％Ｔ
ｉからなる銅系合金粉末を使用すると共に、その供給量
については５０ｇ／ｍｉｎとした。 レーザ光Ｌについ
ては、その出力を４．５ｋＷとし、ビーム形状を５×
２．５ｍｍとした。
【００１３】そして、バルブシート成形部に肉盛り層６
の形成されていない初層の肉盛りにおけるレーザ光の加
工速度（走査速度）については、０．８ｍ／ｍｉｎとす
ると共に、肉盛り層６の始端部に肉盛り金属の溶融プー
ルが重なったのちの加工速度を１．３ｍ／ｍｉｎ，１．
５ｍ／ｍｉｎ，２．０ｍ／ｍｉｎにそれぞれ上昇させ、
それぞれの場合における肉盛り層６のクラックの発生状
況を０．８ｍ／ｍｉｎ、すなわち加工速度を変化させな
い場合と比較すると共に、クラック発生におよぼす加工
速度の影響を調査した。 なお、クラック発生の有無に
ついては、Ｘ線透過試験によって確認した。
の形成されていない初層の肉盛りにおけるレーザ光の加
工速度（走査速度）については、０．８ｍ／ｍｉｎとす
ると共に、肉盛り層６の始端部に肉盛り金属の溶融プー
ルが重なったのちの加工速度を１．３ｍ／ｍｉｎ，１．
５ｍ／ｍｉｎ，２．０ｍ／ｍｉｎにそれぞれ上昇させ、
それぞれの場合における肉盛り層６のクラックの発生状
況を０．８ｍ／ｍｉｎ、すなわち加工速度を変化させな
い場合と比較すると共に、クラック発生におよぼす加工
速度の影響を調査した。 なお、クラック発生の有無に
ついては、Ｘ線透過試験によって確認した。
【００１４】この結果は、表１に示すとおりで、肉盛り
層６の重なり部を加工速度を変えることなく肉盛りした
従来方法の場合には、クラックの発生が認められたのに
対し、肉盛り層６の重なり部に、重なり部以前の初層肉
盛り時よりも速い加工速度、とくに初層肉盛り時の加工
速度の１．６倍以上にスピードアップされた加工速度で
肉盛りを施すことによってクラック発生のない健全な肉
盛り層６が形成されることが確認された。
層６の重なり部を加工速度を変えることなく肉盛りした
従来方法の場合には、クラックの発生が認められたのに
対し、肉盛り層６の重なり部に、重なり部以前の初層肉
盛り時よりも速い加工速度、とくに初層肉盛り時の加工
速度の１．６倍以上にスピードアップされた加工速度で
肉盛りを施すことによってクラック発生のない健全な肉
盛り層６が形成されることが確認された。
【００１５】
【表１】
【００１６】これは、図１（ｂ）に示すように、肉盛り
層６の始端部６ａの上に重ねて形成される終端部６ｂに
おける最終凝固部Ｐの体積が減少し、これによって肉盛
り金属の凝固時の収縮応力が減少することによるものと
考えられる。
層６の始端部６ａの上に重ねて形成される終端部６ｂに
おける最終凝固部Ｐの体積が減少し、これによって肉盛
り金属の凝固時の収縮応力が減少することによるものと
考えられる。
【００１７】なお、上記実施例では、溶加材として合金
粉末５を使用した例を示したが、本発明に係わるレーザ
肉盛り方法においては粉末状の溶加材のみならず、帯
状，板状、あるいはワイヤ状の溶加材をも使用すること
ができる。
粉末５を使用した例を示したが、本発明に係わるレーザ
肉盛り方法においては粉末状の溶加材のみならず、帯
状，板状、あるいはワイヤ状の溶加材をも使用すること
ができる。
【００１８】
【発明の効果】以上説明したように、本発明に係わるレ
ーザ肉盛り方法においては、肉盛り層の上に重ねて肉盛
りするに際して、重なり部以前の初層肉盛り時の加工速
度よりも早い加工速度で肉盛りするようにしていること
から、最終凝固部の容量が減少し、凝固時の収縮応力が
小さなものとなり、肉盛り層の重なり部におけるクラッ
ク発生を有効に防止することができるという優れた効果
がもたらされる。 また、実施態様としての請求項２に
係わるレーザ肉盛り方法においては、とくに初層肉盛り
時の加工速度の１．６倍以上の加工速度で肉盛りするよ
うにしているので、重なり部のクラック発生をより確実
に防止することができる。 さらに、同じく実施態様と
して請求項３に係わるレーザ肉盛り方法においては、初
層肉盛り時と重なり部の肉盛り時とでレーザ出力を一定
にしているので、肉盛りに必要なエネルギーが最後まで
維持され、融合不良などの欠陥が発生することがなく、
肉盛り部の品質が良好なものとなる。 加えて、実施態
様としての請求項４に係わるレーザ肉盛り方法において
は、被肉盛り部がアルミニウム合金製シリンダヘッドの
バルブシート成形部であって、溶加材を銅系合金粉末と
したものであるから、アルミニウム合金製エンジンのバ
ルブシート部を耐熱性，耐蝕性，耐摩耗性などに優れ、
しかも欠陥の発生のない良好な品質のものとすることが
できるという優れた効果がもたらされる。
ーザ肉盛り方法においては、肉盛り層の上に重ねて肉盛
りするに際して、重なり部以前の初層肉盛り時の加工速
度よりも早い加工速度で肉盛りするようにしていること
から、最終凝固部の容量が減少し、凝固時の収縮応力が
小さなものとなり、肉盛り層の重なり部におけるクラッ
ク発生を有効に防止することができるという優れた効果
がもたらされる。 また、実施態様としての請求項２に
係わるレーザ肉盛り方法においては、とくに初層肉盛り
時の加工速度の１．６倍以上の加工速度で肉盛りするよ
うにしているので、重なり部のクラック発生をより確実
に防止することができる。 さらに、同じく実施態様と
して請求項３に係わるレーザ肉盛り方法においては、初
層肉盛り時と重なり部の肉盛り時とでレーザ出力を一定
にしているので、肉盛りに必要なエネルギーが最後まで
維持され、融合不良などの欠陥が発生することがなく、
肉盛り部の品質が良好なものとなる。 加えて、実施態
様としての請求項４に係わるレーザ肉盛り方法において
は、被肉盛り部がアルミニウム合金製シリンダヘッドの
バルブシート成形部であって、溶加材を銅系合金粉末と
したものであるから、アルミニウム合金製エンジンのバ
ルブシート部を耐熱性，耐蝕性，耐摩耗性などに優れ、
しかも欠陥の発生のない良好な品質のものとすることが
できるという優れた効果がもたらされる。
【図１】（ａ） 本発明に係わるレーザ肉盛り方法の要
領を説明するシリンダヘッドのバルブシート部分の斜視
図である。 （ｂ） 図１（ａ）に示したバルブシート部分の肉盛り
層の形状を示す縦断面図である。
領を説明するシリンダヘッドのバルブシート部分の斜視
図である。 （ｂ） 図１（ａ）に示したバルブシート部分の肉盛り
層の形状を示す縦断面図である。
【図２】従来のバルブシート部分のレーザ肉盛り要領を
説明する斜視図である。
説明する斜視図である。
【図３】図２に示したバルブシート部分の肉盛り層の状
態を示す縦断面図である。
態を示す縦断面図である。
１ シリンダヘッド ２ 溝（被肉盛り部） ５ 肉盛り用合金粉末（溶加材） ６ 肉盛り層 ６ａ 始端部（先に形成された肉盛り層） Ｌ レーザ光
Claims (4)
- 【請求項１】 被肉盛り部に溶加材を供給しながらレー
ザ光を照射して肉盛り層を形成するレーザ肉盛り方法に
おいて、先に形成された肉盛り層の上に重ねて肉盛り層
を形成するに際し、初層肉盛り時の加工速度よりも早い
加工速度で肉盛りすることを特徴とするレーザ肉盛り方
法。 - 【請求項２】 先に形成された肉盛り層の上に重ねて肉
盛り層を形成するに際し、初層肉盛り時の加工速度の
１．６倍以上の加工速度で肉盛りすることを特徴とする
請求項１記載のレーザ肉盛り方法。 - 【請求項３】 初層肉盛り時のレーザ出力と、重なり部
の肉盛り時のレーザ出力とが一定であることを特徴とす
る請求項１あるいは請求項２記載のレーザ肉盛り方法。 - 【請求項４】 被肉盛り部がアルミニウム合金製シリン
ダヘッドのバルブシート成形部であって、溶加材が銅系
合金粉末であることを特徴とする請求項１ないし請求項
３のいずれかに記載のレーザ肉盛り方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6183669A JPH0847787A (ja) | 1994-08-04 | 1994-08-04 | レーザ肉盛り方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6183669A JPH0847787A (ja) | 1994-08-04 | 1994-08-04 | レーザ肉盛り方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0847787A true JPH0847787A (ja) | 1996-02-20 |
Family
ID=16139862
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP6183669A Pending JPH0847787A (ja) | 1994-08-04 | 1994-08-04 | レーザ肉盛り方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0847787A (ja) |
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR20020019296A (ko) * | 2000-09-05 | 2002-03-12 | 이계안 | 레이저 클래딩 공법으로 제조된 밸브시트용 소결합금 |
| KR20040025003A (ko) * | 2002-09-18 | 2004-03-24 | 현대자동차주식회사 | 엔진 벨브시트용 알루미늄계 금속분말 조성물 및 이것을이용한 밸브시트의 제조방법 |
| US6903302B2 (en) * | 2001-04-25 | 2005-06-07 | Hyundai Motor Company | Method for manufacturing valve seat using laser cladding process |
| EP2540433B1 (fr) | 2011-06-30 | 2016-08-17 | Etablissements Chpolansky | Procédé de rechargement d'un moule de verrerie par rechargement laser de poudres |
| CN114309951A (zh) * | 2021-12-29 | 2022-04-12 | 歌尔股份有限公司 | 镜面基材的补焊方法以及镜面基材的表面处理方法 |
| CN115125531A (zh) * | 2022-07-08 | 2022-09-30 | 天津辉锐激光科技有限公司 | 一种大型桶状工件的激光熔覆方法 |
-
1994
- 1994-08-04 JP JP6183669A patent/JPH0847787A/ja active Pending
Cited By (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR20020019296A (ko) * | 2000-09-05 | 2002-03-12 | 이계안 | 레이저 클래딩 공법으로 제조된 밸브시트용 소결합금 |
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| EP2540433B1 (fr) | 2011-06-30 | 2016-08-17 | Etablissements Chpolansky | Procédé de rechargement d'un moule de verrerie par rechargement laser de poudres |
| CN114309951A (zh) * | 2021-12-29 | 2022-04-12 | 歌尔股份有限公司 | 镜面基材的补焊方法以及镜面基材的表面处理方法 |
| CN114309951B (zh) * | 2021-12-29 | 2024-03-29 | 歌尔股份有限公司 | 镜面基材的补焊方法以及镜面基材的表面处理方法 |
| CN115125531A (zh) * | 2022-07-08 | 2022-09-30 | 天津辉锐激光科技有限公司 | 一种大型桶状工件的激光熔覆方法 |
| CN115125531B (zh) * | 2022-07-08 | 2024-03-22 | 天津辉锐激光科技有限公司 | 一种大型桶状工件的激光熔覆方法 |
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