JPH08332670A - 熱可塑性樹脂シートの成形方法 - Google Patents
熱可塑性樹脂シートの成形方法Info
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- JPH08332670A JPH08332670A JP16837495A JP16837495A JPH08332670A JP H08332670 A JPH08332670 A JP H08332670A JP 16837495 A JP16837495 A JP 16837495A JP 16837495 A JP16837495 A JP 16837495A JP H08332670 A JPH08332670 A JP H08332670A
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- resin sheet
- sheet
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- Blow-Moulding Or Thermoforming Of Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 本発明の目的は、一方の表面に意匠模様が表
された熱可塑性樹脂シートをその意匠部分を損傷しない
ように良好な品質の深絞り形状に成形することができ、
かつ、簡素な構造で設備コストの低減を図った成形方法
を提案するものである。 【構成】 上面に意匠が施された熱可塑性樹脂シートを
加熱軟化して、該熱可塑性樹脂シートの下面をプラグに
より押し上げて予備伸張を行った後、成形ステーション
において雌型を上昇させて前記熱可塑性樹脂シートに接
触させ、ついで雌型の真空吸引孔から熱可塑性樹脂シー
トを吸引することにより、雌型の内面に該熱可塑性樹脂
シートを密着させて成形することを特徴とする熱可塑性
樹脂シートの成形方法。
された熱可塑性樹脂シートをその意匠部分を損傷しない
ように良好な品質の深絞り形状に成形することができ、
かつ、簡素な構造で設備コストの低減を図った成形方法
を提案するものである。 【構成】 上面に意匠が施された熱可塑性樹脂シートを
加熱軟化して、該熱可塑性樹脂シートの下面をプラグに
より押し上げて予備伸張を行った後、成形ステーション
において雌型を上昇させて前記熱可塑性樹脂シートに接
触させ、ついで雌型の真空吸引孔から熱可塑性樹脂シー
トを吸引することにより、雌型の内面に該熱可塑性樹脂
シートを密着させて成形することを特徴とする熱可塑性
樹脂シートの成形方法。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、上面に意匠が施された
熱可塑性樹脂シートの成形方法に関する。
熱可塑性樹脂シートの成形方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】熱可塑性樹脂シートの真空成形には、そ
の目的や成形品の形態等によりいろいろな成形方法が知
られている。例えば、雌型ａ上に固定された加熱軟化
シートｓをプラグｐにより雌型ａ内に押込み、雌型ａ側
から真空吸引してその型内面にシートｓを密着して成形
を行ういわゆるプラグアシスト成形（図５）、チャン
バーｃ内に雌型ａを設け、チャンバーｃ上に固定された
加熱軟化シートｓを加圧空気により上方に押し上げて予
備伸張を行った後、雌型ａをシートｓ面まで上昇させて
から雌型ａ側から真空吸引してその型内面にシートを密
着して成形を行ういわゆるエアスリップ成形（図６）、
加熱軟化シートｓを下型の雌型ａと上型ｂとで挟み、
上型ｂより加圧空気を送ってシートｓの予備伸張を行っ
た後、雌型ａ側から真空吸引してその型内面にシートを
密着して成形を行ういわゆるストレート成形（圧空式、
図７）である。
の目的や成形品の形態等によりいろいろな成形方法が知
られている。例えば、雌型ａ上に固定された加熱軟化
シートｓをプラグｐにより雌型ａ内に押込み、雌型ａ側
から真空吸引してその型内面にシートｓを密着して成形
を行ういわゆるプラグアシスト成形（図５）、チャン
バーｃ内に雌型ａを設け、チャンバーｃ上に固定された
加熱軟化シートｓを加圧空気により上方に押し上げて予
備伸張を行った後、雌型ａをシートｓ面まで上昇させて
から雌型ａ側から真空吸引してその型内面にシートを密
着して成形を行ういわゆるエアスリップ成形（図６）、
加熱軟化シートｓを下型の雌型ａと上型ｂとで挟み、
上型ｂより加圧空気を送ってシートｓの予備伸張を行っ
た後、雌型ａ側から真空吸引してその型内面にシートを
密着して成形を行ういわゆるストレート成形（圧空式、
図７）である。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】ところで、熱可塑性樹
脂シートの一方の表面に意匠模様が表されている場合、
上記した従来の成形方法により該シートを成形するには
次のような不都合がある。即ち、の方法では、プラグ
により意匠面を押すためにその意匠部分を該プラグで傷
つけてしまうことが生ずる。また、プラグから加圧空気
を吹き出して成形する場合には、その空気によってシー
ト温度が低下するのでシートの伸びが制限される。の
方法においては、シートの予備伸張の度合いがチャンバ
ー構造によりほぼ決定される。従って、伸張度を大きく
するためには、チャンバーの内圧を通常の２００mmＨ2
Ｏより高く設定し、チャンバーやシートクランプの構造
をより性能のよいものにする必要があり、また、内圧保
持や加圧空気の温度管理もきちんと行わなければならな
いことから、結果的に設備コストが高くつくという欠点
がある。の方法は、シートを雌型と上型とで挟む構造
としているので、成形する製品のサイズより一回り大き
なシートを使用しなければならず、シート材料の歩留ま
りが悪くなる。かかる事情から、前記シートの成形に適
する新たな成形方法の開発が要望されていた。
脂シートの一方の表面に意匠模様が表されている場合、
上記した従来の成形方法により該シートを成形するには
次のような不都合がある。即ち、の方法では、プラグ
により意匠面を押すためにその意匠部分を該プラグで傷
つけてしまうことが生ずる。また、プラグから加圧空気
を吹き出して成形する場合には、その空気によってシー
ト温度が低下するのでシートの伸びが制限される。の
方法においては、シートの予備伸張の度合いがチャンバ
ー構造によりほぼ決定される。従って、伸張度を大きく
するためには、チャンバーの内圧を通常の２００mmＨ2
Ｏより高く設定し、チャンバーやシートクランプの構造
をより性能のよいものにする必要があり、また、内圧保
持や加圧空気の温度管理もきちんと行わなければならな
いことから、結果的に設備コストが高くつくという欠点
がある。の方法は、シートを雌型と上型とで挟む構造
としているので、成形する製品のサイズより一回り大き
なシートを使用しなければならず、シート材料の歩留ま
りが悪くなる。かかる事情から、前記シートの成形に適
する新たな成形方法の開発が要望されていた。
【０００４】よって、この発明の目的は、一方の表面に
意匠模様が表された熱可塑性樹脂シートをその意匠部分
を損傷しないように良好な品質の深絞り形状に成形する
ことができ、かつ、簡素な構造で設備コストの低減を図
った成形方法を提案するものである。
意匠模様が表された熱可塑性樹脂シートをその意匠部分
を損傷しないように良好な品質の深絞り形状に成形する
ことができ、かつ、簡素な構造で設備コストの低減を図
った成形方法を提案するものである。
【０００５】
【課題を解決するための手段】前記目的を達成するため
に請求項１に記載の発明は、上面に意匠が施された熱可
塑性樹脂シートを加熱軟化して、該熱可塑性樹脂シート
の下面をプラグにより押し上げて予備伸張を行った後、
成形ステーションにおいて雌型を上昇させて前記熱可塑
性樹脂シートに接触させ、ついで雌型の真空吸引孔から
熱可塑性樹脂シートを吸引することにより、雌型の内面
に該熱可塑性樹脂シートを密着させて成形することを特
徴とする。
に請求項１に記載の発明は、上面に意匠が施された熱可
塑性樹脂シートを加熱軟化して、該熱可塑性樹脂シート
の下面をプラグにより押し上げて予備伸張を行った後、
成形ステーションにおいて雌型を上昇させて前記熱可塑
性樹脂シートに接触させ、ついで雌型の真空吸引孔から
熱可塑性樹脂シートを吸引することにより、雌型の内面
に該熱可塑性樹脂シートを密着させて成形することを特
徴とする。
【０００６】同様の目的を達成するために請求項２に記
載の発明は、上面に意匠が施された熱可塑性樹脂シート
を加熱軟化する工程を設け、プラグ用割型とその他の分
割された割型とから形成される雌型を備えると共に、該
プラグ用割型と割型とをそれぞれ上下動可能に設け、成
形ステーションにおいて前記加熱軟化された熱可塑性樹
脂シートの下面を前記プラグ用割型により押し上げて予
備伸張を行った後、プラグ用割型を成形位置まで下降さ
せ、ついで前記割型を成形位置まで上昇させてプラグ用
割型と一体化させ、割型の真空吸引孔から熱可塑性樹脂
シートを吸引することにより、雌型の内面に該熱可塑性
樹脂シートを密着させて成形することを特徴とする。
載の発明は、上面に意匠が施された熱可塑性樹脂シート
を加熱軟化する工程を設け、プラグ用割型とその他の分
割された割型とから形成される雌型を備えると共に、該
プラグ用割型と割型とをそれぞれ上下動可能に設け、成
形ステーションにおいて前記加熱軟化された熱可塑性樹
脂シートの下面を前記プラグ用割型により押し上げて予
備伸張を行った後、プラグ用割型を成形位置まで下降さ
せ、ついで前記割型を成形位置まで上昇させてプラグ用
割型と一体化させ、割型の真空吸引孔から熱可塑性樹脂
シートを吸引することにより、雌型の内面に該熱可塑性
樹脂シートを密着させて成形することを特徴とする。
【０００７】請求項３に記載の発明は、上面に意匠が施
された熱可塑性樹脂シートを加熱軟化する工程を設け、
プラグ用割型とその他の分割された割型とから形成され
る雌型を備えると共に、該プラグ用割型と割型とをそれ
ぞれ上下動可能に設け、成形ステーションにおいて前記
雌型を成形位置まで上昇させた後、前記プラグ用割型を
加熱軟化された熱可塑性樹脂シート面まで上昇させて該
熱可塑性樹脂シートを吸着した状態で成形位置まで下降
させて予備伸張を行い、ついでプラグ用割型と割型の真
空吸引孔から熱可塑性樹脂シートを吸引することによ
り、雌型の内面に該熱可塑性樹脂シートを密着させて成
形することを特徴とする。
された熱可塑性樹脂シートを加熱軟化する工程を設け、
プラグ用割型とその他の分割された割型とから形成され
る雌型を備えると共に、該プラグ用割型と割型とをそれ
ぞれ上下動可能に設け、成形ステーションにおいて前記
雌型を成形位置まで上昇させた後、前記プラグ用割型を
加熱軟化された熱可塑性樹脂シート面まで上昇させて該
熱可塑性樹脂シートを吸着した状態で成形位置まで下降
させて予備伸張を行い、ついでプラグ用割型と割型の真
空吸引孔から熱可塑性樹脂シートを吸引することによ
り、雌型の内面に該熱可塑性樹脂シートを密着させて成
形することを特徴とする。
【０００８】請求項４に記載の発明は、上面に意匠が施
された熱可塑性樹脂シートを加熱軟化する工程を設け、
プラグ用割型とその他の分割された割型とから形成され
る雌型を備えると共に、該プラグ用割型と割型とをそれ
ぞれ上下動可能に設け、成形ステーションにおいて前記
プラグ用割型を加熱軟化された熱可塑性樹脂シート面ま
で上昇させて該熱可塑性樹脂シートを吸着し、その状態
で成形位置まで下降させて予備伸張を行った後、前記割
型を成形位置まで上昇させてプラグ用割型と一体化さ
せ、ついでプラグ用割型と割型の真空吸引孔から熱可塑
性樹脂シートを吸引することにより、雌型の内面に該熱
可塑性樹脂シートを密着させて成形することを特徴とす
る。
された熱可塑性樹脂シートを加熱軟化する工程を設け、
プラグ用割型とその他の分割された割型とから形成され
る雌型を備えると共に、該プラグ用割型と割型とをそれ
ぞれ上下動可能に設け、成形ステーションにおいて前記
プラグ用割型を加熱軟化された熱可塑性樹脂シート面ま
で上昇させて該熱可塑性樹脂シートを吸着し、その状態
で成形位置まで下降させて予備伸張を行った後、前記割
型を成形位置まで上昇させてプラグ用割型と一体化さ
せ、ついでプラグ用割型と割型の真空吸引孔から熱可塑
性樹脂シートを吸引することにより、雌型の内面に該熱
可塑性樹脂シートを密着させて成形することを特徴とす
る。
【０００９】
【作用】このように構成された請求項１〜４に記載した
発明においては、熱可塑性樹脂シートの下面（裏面）方
向からプラグで押し上げ又はプラグで吸引してから引き
下げることにより予備伸張を施すようにしているので、
印刷等による意匠模様を表した上面（表面）にプラグが
接触していない。したがって、熱可塑性樹脂シートの意
匠部分が全く損傷されることがないため、良好な品質の
成形品を得ることができる。これらの発明の成形方法で
は、予備伸張工程を設けていることから、特に、内面に
意匠を施されたバスタブや洗面用ボール等のように、厚
味のあるシートや腰の強いシートを深絞り形態に成形す
る場合に最適である。また、熱可塑性樹脂シートは、プ
ラグ形状、雌型構造や伸張速さ等を制御することによっ
て任意の厚さに調整することが可能であるため、広汎な
雌型による成形品に適用することができる。
発明においては、熱可塑性樹脂シートの下面（裏面）方
向からプラグで押し上げ又はプラグで吸引してから引き
下げることにより予備伸張を施すようにしているので、
印刷等による意匠模様を表した上面（表面）にプラグが
接触していない。したがって、熱可塑性樹脂シートの意
匠部分が全く損傷されることがないため、良好な品質の
成形品を得ることができる。これらの発明の成形方法で
は、予備伸張工程を設けていることから、特に、内面に
意匠を施されたバスタブや洗面用ボール等のように、厚
味のあるシートや腰の強いシートを深絞り形態に成形す
る場合に最適である。また、熱可塑性樹脂シートは、プ
ラグ形状、雌型構造や伸張速さ等を制御することによっ
て任意の厚さに調整することが可能であるため、広汎な
雌型による成形品に適用することができる。
【００１０】
【実施例】以下に、本発明の実施例を図面に基づいて説
明する。図１は本発明の熱可塑性樹脂シートの成形方法
の第１実施例を説明する模型図、図２は同熱可塑性樹脂
シートの成形方法の第２実施例を説明する模型図、図３
は同熱可塑性樹脂シートの成形方法の第３実施例を説明
する模型図、図４は同熱可塑性樹脂シートの成形方法の
第４実施例を説明する模型図である。
明する。図１は本発明の熱可塑性樹脂シートの成形方法
の第１実施例を説明する模型図、図２は同熱可塑性樹脂
シートの成形方法の第２実施例を説明する模型図、図３
は同熱可塑性樹脂シートの成形方法の第３実施例を説明
する模型図、図４は同熱可塑性樹脂シートの成形方法の
第４実施例を説明する模型図である。
【００１１】（第１実施例）図１において、１は厚さ
０.８〜６mm程度のポリエチレン、ポリプロピレン、ア
クリル、ポリカーボネート等を材料とする熱可塑性樹脂
シート（以下、シートと略称する）であり、その一方の
上面（表面）１ａには意匠模様が印刷等によって表され
ており、該シート１の下面（裏面）１ｂは無模様であ
る。図１（i）に示すように、加熱軟化されたシート１
が、クランプ枠２で両側縁を挟持されて予備伸張ステー
ションに移送されると、シート１の下方に待機したプラ
グ３が上昇してシート１の下面１ｂを押し上げ、（ii）
に示す予備伸張が行われる。予備伸張を施した後プラグ
３が下降すると、シート１は成形ステーションに移送さ
れて、雌型４のキャビティー側にセットされる。雌型４
が上昇して該シート１の下面１ｂに接触して停止する
と、（iii）に示すように雌型４の真空吸引孔５からキ
ャビティー内の空気が吸引されて外部に排出され、これ
によりシート１は雌型４の内面６に密着して内面形状に
沿い賦形され成形が行われる。ついで、真空吸引を停止
して雌型４が元の待機位置に下降すると、常法通り成形
後のシート１は、次のトリミング工程に移送されてトリ
ミングが施される。
０.８〜６mm程度のポリエチレン、ポリプロピレン、ア
クリル、ポリカーボネート等を材料とする熱可塑性樹脂
シート（以下、シートと略称する）であり、その一方の
上面（表面）１ａには意匠模様が印刷等によって表され
ており、該シート１の下面（裏面）１ｂは無模様であ
る。図１（i）に示すように、加熱軟化されたシート１
が、クランプ枠２で両側縁を挟持されて予備伸張ステー
ションに移送されると、シート１の下方に待機したプラ
グ３が上昇してシート１の下面１ｂを押し上げ、（ii）
に示す予備伸張が行われる。予備伸張を施した後プラグ
３が下降すると、シート１は成形ステーションに移送さ
れて、雌型４のキャビティー側にセットされる。雌型４
が上昇して該シート１の下面１ｂに接触して停止する
と、（iii）に示すように雌型４の真空吸引孔５からキ
ャビティー内の空気が吸引されて外部に排出され、これ
によりシート１は雌型４の内面６に密着して内面形状に
沿い賦形され成形が行われる。ついで、真空吸引を停止
して雌型４が元の待機位置に下降すると、常法通り成形
後のシート１は、次のトリミング工程に移送されてトリ
ミングが施される。
【００１２】（第２実施例）図２において、雌型１０は
中央のプラグ用割型１１とその他の分割された割型１２
とから形成されており、該プラグ用割型１１と割型１２
とは、それぞれ上下動可能に設けられている。図２
（i）に示すように、加熱軟化されたシート１が雌型１
０のキャビティー側にセットされると、シート１の下方
に待機したプラグ用割型１１のみが上昇してシート１の
下面１ｂを押し上げ、（ii）に示す予備伸張が行われ
る。予備伸張が施された後、プラグ用割型１１が成形位
置まで下降する。ついで、前記割型１２を成形位置まで
上昇させてプラグ用割型１１と一体化して成形品形状に
合致させてから、（iii）に示すように割型１２の真空
吸引孔１２ａからキャビティー内の空気が吸引されて外
部に排出される。これによりシート１は、雌型１０の内
面１３に密着して内面形状に沿い賦形される。ついで、
真空吸引が停止され雌型１０のプラグ用割型１１と割型
１２とが、同時に元の待機位置に下降する。以後、シー
ト１は第１実施例と同様に、トリミング工程に移送され
てトリミングを施される。
中央のプラグ用割型１１とその他の分割された割型１２
とから形成されており、該プラグ用割型１１と割型１２
とは、それぞれ上下動可能に設けられている。図２
（i）に示すように、加熱軟化されたシート１が雌型１
０のキャビティー側にセットされると、シート１の下方
に待機したプラグ用割型１１のみが上昇してシート１の
下面１ｂを押し上げ、（ii）に示す予備伸張が行われ
る。予備伸張が施された後、プラグ用割型１１が成形位
置まで下降する。ついで、前記割型１２を成形位置まで
上昇させてプラグ用割型１１と一体化して成形品形状に
合致させてから、（iii）に示すように割型１２の真空
吸引孔１２ａからキャビティー内の空気が吸引されて外
部に排出される。これによりシート１は、雌型１０の内
面１３に密着して内面形状に沿い賦形される。ついで、
真空吸引が停止され雌型１０のプラグ用割型１１と割型
１２とが、同時に元の待機位置に下降する。以後、シー
ト１は第１実施例と同様に、トリミング工程に移送され
てトリミングを施される。
【００１３】（第３実施例）図３において、雌型２０は
中央のプラグ用割型２１とその他の分割された割型２２
とから構成されており、該プラグ用割型２１と割型２２
とは、それぞれ上下動可能に設けられている。図３
（i）に示すように、加熱軟化されたシート１が雌型２
０のキャビティー側にセットされると、シート１の下方
に待機した雌型２０のプラグ用割型２１と割型２２と
が、同時に成形位置まで上昇する。ついで、プラグ用割
型２１のみがさらに上昇してシート１の下面１ｂを吸着
した状態で成形位置まで下降し、（ii）に示す予備伸張
を行う。予備伸張が施された後、プラグ用割型２１と割
型２２の真空吸引孔２１ａ、２２ａからキャビティー内
の空気が吸引されて外部に排出される。これによりシー
ト１は、雌型２０の内面２３に密着して内面形状に沿い
賦形される。ついで、真空吸引を停止してプラグ用割型
２１と割型２２とが、同時に元の待機位置に下降する。
以後シート１は、上記同様にトリミング工程に移送され
てトリミングを施される。
中央のプラグ用割型２１とその他の分割された割型２２
とから構成されており、該プラグ用割型２１と割型２２
とは、それぞれ上下動可能に設けられている。図３
（i）に示すように、加熱軟化されたシート１が雌型２
０のキャビティー側にセットされると、シート１の下方
に待機した雌型２０のプラグ用割型２１と割型２２と
が、同時に成形位置まで上昇する。ついで、プラグ用割
型２１のみがさらに上昇してシート１の下面１ｂを吸着
した状態で成形位置まで下降し、（ii）に示す予備伸張
を行う。予備伸張が施された後、プラグ用割型２１と割
型２２の真空吸引孔２１ａ、２２ａからキャビティー内
の空気が吸引されて外部に排出される。これによりシー
ト１は、雌型２０の内面２３に密着して内面形状に沿い
賦形される。ついで、真空吸引を停止してプラグ用割型
２１と割型２２とが、同時に元の待機位置に下降する。
以後シート１は、上記同様にトリミング工程に移送され
てトリミングを施される。
【００１４】（第４実施例）この実施例は、中央のプラ
グ用割型３１とその他の分割された割型３２とから構成
された雌型３０が待機位置にあるとき、まず、プラグ用
割型３１のみが上昇してシート１の下面１ｂを吸着した
状態で成形位置まで下降し、（ii）に示す予備伸張を施
す。その後、割型３２を成形位置まで上昇させてプラグ
用割型３１と一体化して成形品形状に合致させてから、
プラグ用割型３１と割型３２の真空吸引孔３１ａ、３２
ａからキャビティー内の空気が吸引されて外部に排出さ
れる。これによりシート１は、雌型３０の内面３３に密
着して内面形状に沿い賦形される。以後は上記第３実施
例の動作と同様であるため、その説明を省く。
グ用割型３１とその他の分割された割型３２とから構成
された雌型３０が待機位置にあるとき、まず、プラグ用
割型３１のみが上昇してシート１の下面１ｂを吸着した
状態で成形位置まで下降し、（ii）に示す予備伸張を施
す。その後、割型３２を成形位置まで上昇させてプラグ
用割型３１と一体化して成形品形状に合致させてから、
プラグ用割型３１と割型３２の真空吸引孔３１ａ、３２
ａからキャビティー内の空気が吸引されて外部に排出さ
れる。これによりシート１は、雌型３０の内面３３に密
着して内面形状に沿い賦形される。以後は上記第３実施
例の動作と同様であるため、その説明を省く。
【００１５】
【発明の効果】本発明の成形方法は上述した構成・作用
になるものであって、一方の表面に意匠模様や表面のク
リア層を有する熱可塑性樹脂シートをその意匠部分を損
傷しないように良好な品質の深絞り形状に成形すること
ができる。さらに、この装置に用いられる成形装置は簡
素な構造であるために、設備コストを低減することがで
きるという利益をもつ。
になるものであって、一方の表面に意匠模様や表面のク
リア層を有する熱可塑性樹脂シートをその意匠部分を損
傷しないように良好な品質の深絞り形状に成形すること
ができる。さらに、この装置に用いられる成形装置は簡
素な構造であるために、設備コストを低減することがで
きるという利益をもつ。
【図１】本発明の熱可塑性樹脂シートの成形方法の第１
実施例を説明する模型図
実施例を説明する模型図
【図２】同熱可塑性樹脂シートの成形方法の第２実施例
を説明する模型図
を説明する模型図
【図３】同熱可塑性樹脂シートの成形方法の第３実施例
を説明する模型図
を説明する模型図
【図４】同熱可塑性樹脂シートの成形方法の第４実施例
を説明する模型図
を説明する模型図
【図５】従来のプラグアシスト成形を説明する模型図
【図６】従来のエアスリップ成形を説明する模型図
【図７】従来のストレート成形を説明する模型図
１→熱可塑性樹脂シート １ａ→上面 １ｂ→下面 ２
→クランプ枠 ３→プラグ ４→雌型 ５→真空吸引孔 ６→内面 １
０→雌型 １１→プラグ用割型 １２→割型 １２ａ→真空吸引孔
１３→内面 ２０→雌型 ２１→プラグ用割型 ２１ａ→真空吸引孔
２２→割型 ２２ａ→真空吸引孔 ２３→内面 ３０→雌型 ３１→
プラグ用割型 ３１ａ→真空吸引孔 ３２→割型 ３２ａ→真空吸引孔
３３→内面 ａ→雌型 ｂ→上型 ｃ→チャンバー ｐ→プラグ ｓ
→シート
→クランプ枠 ３→プラグ ４→雌型 ５→真空吸引孔 ６→内面 １
０→雌型 １１→プラグ用割型 １２→割型 １２ａ→真空吸引孔
１３→内面 ２０→雌型 ２１→プラグ用割型 ２１ａ→真空吸引孔
２２→割型 ２２ａ→真空吸引孔 ２３→内面 ３０→雌型 ３１→
プラグ用割型 ３１ａ→真空吸引孔 ３２→割型 ３２ａ→真空吸引孔
３３→内面 ａ→雌型 ｂ→上型 ｃ→チャンバー ｐ→プラグ ｓ
→シート
Claims (4)
- 【請求項１】 上面に意匠が施された熱可塑性樹脂シー
トを加熱軟化して、該熱可塑性樹脂シートの下面をプラ
グにより押し上げて予備伸張を行った後、成形ステーシ
ョンにおいて雌型を上昇させて前記熱可塑性樹脂シート
に接触させ、ついで雌型の真空吸引孔から熱可塑性樹脂
シートを吸引することにより、雌型の内面に該熱可塑性
樹脂シートを密着させて成形することを特徴とする熱可
塑性樹脂シートの成形方法。 - 【請求項２】 上面に意匠が施された熱可塑性樹脂シー
トを加熱軟化する工程を設け、プラグ用割型とその他の
分割された割型とから形成される雌型を備えると共に、
該プラグ用割型と割型とをそれぞれ上下動可能に設け、
成形ステーションにおいて前記加熱軟化された熱可塑性
樹脂シートの下面を前記プラグ用割型により押し上げて
予備伸張を行った後、プラグ用割型を成形位置まで下降
させ、ついで前記割型を成形位置まで上昇させてプラグ
用割型と一体化させ、割型の真空吸引孔から熱可塑性樹
脂シートを吸引することにより、雌型の内面に該熱可塑
性樹脂シートを密着させて成形することを特徴とする熱
可塑性樹脂シートの成形方法。 - 【請求項３】 上面に意匠が施された熱可塑性樹脂シー
トを加熱軟化する工程を設け、プラグ用割型とその他の
分割された割型とから形成される雌型を備えると共に、
該プラグ用割型と割型とをそれぞれ上下動可能に設け、
成形ステーションにおいて前記雌型を成形位置まで上昇
させた後、前記プラグ用割型を加熱軟化された熱可塑性
樹脂シート面まで上昇させて該熱可塑性樹脂シートを吸
着した状態で成形位置まで下降させて予備伸張を行い、
ついでプラグ用割型と割型の真空吸引孔から熱可塑性樹
脂シートを吸引することにより、雌型の内面に該熱可塑
性樹脂シートを密着させて成形することを特徴とする熱
可塑性樹脂シートの成形方法。 - 【請求項４】 上面に意匠が施された熱可塑性樹脂シー
トを加熱軟化する工程を設け、プラグ用割型とその他の
分割された割型とから形成される雌型を備えると共に、
該プラグ用割型と割型とをそれぞれ上下動可能に設け、
成形ステーションにおいて前記プラグ用割型を加熱軟化
された熱可塑性樹脂シート面まで上昇させて該熱可塑性
樹脂シートを吸着し、その状態で成形位置まで下降させ
て予備伸張を行った後、前記割型を成形位置まで上昇さ
せてプラグ用割型と一体化させ、ついでプラグ用割型と
割型の真空吸引孔から熱可塑性樹脂シートを吸引するこ
とにより、雌型の内面に該熱可塑性樹脂シートを密着さ
せて成形することを特徴とする熱可塑性樹脂シートの成
形方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7168374A JP3010250B2 (ja) | 1995-06-08 | 1995-06-08 | 熱可塑性樹脂シートの成形方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7168374A JP3010250B2 (ja) | 1995-06-08 | 1995-06-08 | 熱可塑性樹脂シートの成形方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH08332670A true JPH08332670A (ja) | 1996-12-17 |
| JP3010250B2 JP3010250B2 (ja) | 2000-02-21 |
Family
ID=15866919
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP7168374A Expired - Fee Related JP3010250B2 (ja) | 1995-06-08 | 1995-06-08 | 熱可塑性樹脂シートの成形方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3010250B2 (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR19980079902A (ko) * | 1997-03-21 | 1998-11-25 | 가부시키가이샤 간세이 | 성형틀 및 성형방법 |
| JP2007098580A (ja) * | 2005-09-30 | 2007-04-19 | Yamada Kosakusho:Kk | 押し出し容器の蓋体の成型方法 |
Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0524103A (ja) * | 1991-07-17 | 1993-02-02 | Chuo Kagaku Kk | 熱盤成形深絞り方法及び装置 |
-
1995
- 1995-06-08 JP JP7168374A patent/JP3010250B2/ja not_active Expired - Fee Related
Patent Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0524103A (ja) * | 1991-07-17 | 1993-02-02 | Chuo Kagaku Kk | 熱盤成形深絞り方法及び装置 |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR19980079902A (ko) * | 1997-03-21 | 1998-11-25 | 가부시키가이샤 간세이 | 성형틀 및 성형방법 |
| JP2007098580A (ja) * | 2005-09-30 | 2007-04-19 | Yamada Kosakusho:Kk | 押し出し容器の蓋体の成型方法 |
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| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP3010250B2 (ja) | 2000-02-21 |
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