JPH08332329A - 排ガス浄化用フィルタ及びその製造方法 - Google Patents

排ガス浄化用フィルタ及びその製造方法

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Abstract

(57)【要約】 【課題】 浄化性能の向上と共に圧力損失の低減化を図
ることができる排ガス浄化用フィルタ及びその製造方法
を提供する。 【解決手段】 排ガス浄化用フィルタ５９の製造に当た
っては，多孔性の基材５の表面に，セラミック粉末と連
通孔形成材との混合物を被覆し，次いで，これらを焼成
して，セラミック粉末を焼結してコーティング層１とな
すと共に，連通孔形成材を焼失させてコーティング層１
に連通孔１０を形成する。排ガス浄化用フィルタは，多
孔性の基材５の表面に設けられ，排ガスを浄化する触媒
２を担持させるコーティング層１を有している。コーテ
ィング層１は，その表面から基材５まで連通する連通孔
１０を有している。コーティング層１は，基材５の表面
だけでなく，基材５内部の細孔５０内表面にも形成され
ていることが好ましい。

Description

【発明の詳細な説明】
【０００１】
【技術分野】本発明は，例えばディーゼルパティキュレ
ートを捕集するために用いられる，排ガス浄化用フィル
タ及びその製造方法に関する。
【０００２】
【従来技術】ディーゼル機関より排出されるパティキュ
レートは，例えば，図２３に示すごとく，ハニカム構造
のフィルタ９により捕集される。このフィルタ９は，多
孔性の基材９１と，基材９１の間に設けられた多数の流
体路９２とよりなる。そして，パティキュレートの捕集
率向上，再生率向上及び排出ガス浄化のために，従来，
以下の方法により基材の内部又は表面に，触媒を担持し
た活性アルミナよりなるコーティング層を設けることが
考えられていた。
【０００３】第１の方法は，コーティング層の深さ方向
に対する触媒の担持量の分布を制御する方法である（特
開平１─１０７８４７号公報）。この方法では，触媒を
担持させるコーティング層として，比表面積が１５０ｍ
2 ／ｇと大きい活性アルミナが用いられる。
【０００４】第２の方法は，減圧下において余分なアル
ミナを吸引除去しながら，フィルタの基材内部の細孔表
面にアルミナを被覆させることによって，コーティング
層を形成する方法である（特開平２─１０２７０７号公
報）。
【０００５】第３の方法は，コーティング層の成分であ
るアルミナについて，そのコート量を一定範囲内とし，
アルミナ粉末間に形成される細孔の径及び容積を一定値
以上とする方法である（特開平２─１０７３４０号公
報）。
【０００６】
【解決しようとする課題】しかしながら，上記従来の排
ガス浄化用フィルタにおいては，以下の問題がある。即
ち，第１の方法においては，上記活性アルミナは，比表
面積が大きい反面，粒径が５〜１０μｍと細かく密度が
高い。そのため，ガスがコーティング層を通過する際の
抵抗が高くなり，ガス流れの圧力損失を上昇させ，エン
ジンの出力低下という問題を招く。
【０００７】第２の方法においては，減圧ポンプにより
吸引した場合に，コーティング層における抵抗の低い部
位のアルミナは吸引できるが，吸引により開口した部位
は更に抵抗が低くなり，エアがその部位に集中する。そ
のため，他の部位のアルミナを十分に吸引することがで
きない。また，細孔径の小さい部位にアルミナが固まっ
てしまい，吸引ポンプの吸引力によってはコーティング
層の細孔が完全には開口しない。従って，フィルタの全
域にわたって細孔を開口させることができない。
【０００８】第３の方法においては，細孔径及び容積を
限定しているが細孔を作る手法が不明であり，また細孔
があっても連通していないものは抵抗が高くなり低圧損
化の効果が小さい。
【０００９】本発明はかかる従来の問題点に鑑み，浄化
性能の向上と共に圧力損失の低減化を図ることができる
排ガス浄化用フィルタ及びその製造方法を提供しようと
するものである。
【００１０】
【課題の解決手段】本発明にかかる排ガス浄化用フィル
タの製造方法としては，以下の８つの製造方法がある。
第１の製造方法は，請求項１に記載のように，多数の細
孔を有する基材の表面に，セラミック粉末と連通孔形成
材との混合物を被覆し，次いで，該混合物を加熱するこ
とにより，上記セラミック粉末を焼結してコーティング
層を上記基材の表面に形成すると共に，上記連通孔形成
材を焼失させて上記コーティング層にその表面から基材
の表面まで連通する連通孔を形成することを特徴とする
排ガス浄化用フィルタの製造方法である。
【００１１】この製造方法によれば，基材の表面に高い
比表面積のコーティング層を形成することができる。そ
のため，排ガス浄化用の触媒を上記コーティング層に担
持させると，触媒と排ガスとの接触面積が増加して，触
媒の触媒性能を最大限発揮させることができる。また，
コーティング層には，その表面から基材まで連通する連
通孔を形成することができるため，排ガスは，上記連通
孔を通じてコーティング層の表面から基材へとスムーズ
に通過することができ，圧力損失が低い。
【００１２】また，排ガスはコーティング層の表面だけ
でなく，その内部にも入り込む。そのため，コーティン
グ層は，排ガス浄化用の触媒を担持させることによっ
て，コーティング層の全体において三次元的に浄化作用
を発揮することができる。従って，フィルタの浄化性能
の向上を図ることができる。また，フィルタは，上記の
ように，浄化性能が高く，圧力損失が低いため，小型化
を図ることもできる。従って，上記第１の製造方法によ
れば，優れた浄化性能と低い圧力損失の排ガス浄化用フ
ィルタを得ることができる。
【００１３】上記連通孔形成材としては，例えば，請求
項３に記載のように，ガス発生物質を用いることが好ま
しい。その理由は，加熱によりガス発生物質からガスを
発生させ，そのガスをコーティング層の外方に逃がすこ
とにより，コーティング層にその表面から基材まで連通
する連通孔が形成されるからである。上記ガス発生物質
としては，例えば，ブタンガスを熱可塑性樹脂に封入し
た松本油脂製薬社製マイクロスフウェアを用いる。
【００１４】また，上記連通孔形成材としては，例え
ば，請求項４に記載のように，その大きさがコーティン
グ層の厚みと同じか又はコーティング層の厚みよりも大
きい可燃性物質であることが好ましい。その理由は，加
熱により上記可燃性物質が焼失することにより，コーテ
ィング層の表面から基材まで連通する連通孔が形成する
からである。
【００１５】上記可燃性物質としては，例えば，カーボ
ン，樹脂，ワックス等からなる材料を用いる。また，上
記可燃性物質の形状は，例えば，ウィスカー，又は針状
（ファイバー状），球状，柱状等である。
【００１６】更に，請求項５に記載のように，上記連通
孔形成材は，その大きさが，基材の細孔と同じか又は細
孔よりも小さいことが好ましい。これにより，連通孔形
成材が細孔内にスムーズに侵入し，細孔内表面を被覆す
るコーティング層に上記連通孔を形成することができ
る。逆に，連通孔形成材の大きさが基材の細孔よりも大
きい場合には，連通孔形成材は細孔内に入り込めず，細
孔内がセラミック粉末により目詰まりを起こして，フィ
ルタの圧力損失が大きくなるおそれがある。
【００１７】また，大きさの異なる連通孔形成材をセラ
ミック粉末に添加することができる。これにより，コー
ティング層の全体に渡って，大きさの異なる連通孔が均
一に分散したコーティング層を形成することができる。
また，或る大きさの連通孔形成材を添加したセラミック
粉末と，他の大きさの連通孔形成材を添加したセラミッ
ク粉末とを，別々に基材の表面に被覆することもでき
る。これにより，コーティング層の厚さに応じて連通孔
の大きさを変えることができる。
【００１８】そして，請求項１２に記載のように，上記
連通孔の平均細孔径は，１０〜６０μｍであることが好
ましい。１０μｍ未満の場合には，フィルタの浄化性能
が向上する反面，フィルタの圧力損失が高くなおそれが
ある。一方，６０μｍを越える場合には，フィルタの圧
力損失が低くなる反面，排ガスが浄化されないままフィ
ルタを通過してしまい，フィルタの浄化性能が低下する
おそれがある（図１０，図１１参照）。
【００１９】請求項１３に記載のように，上記コーティ
ング層の気孔率は，３０〜８０％であることが好まし
い。３０％未満の場合には，フィルタの圧力損失が高く
なるおそれがある。一方，８０％を越える場合には，フ
ィルタの浄化性能が低下するおそれがある（図１０，図
１１参照）。ここに，気孔率とは，連通孔及び少量の微
孔を含む細孔とコーティング層の見掛け容積との百分率
をいう。
【００２０】次に，上記コーティング層は，基材の表面
に設けられることによって，触媒と排ガスとの接触面積
を拡大して触媒の触媒性能を最大限に発揮させる役目を
果たす。本発明において，基材の表面とは，基材の上面
又は下面の少なくとも一方をいう。上記基材の表面に上
記コーティング層を形成するに当たっては，例えば，上
記基材を，基材の細孔径よりも大なる，セラミック粉末
と連通孔形成材との混合物を含む溶液内に含浸させる方
法（含浸法）がある。
【００２１】上記コーティング層としては，例えば，活
性アルミナ，ゼオライト等のセラミック粉末を用いる。
この中，活性アルミナを用いることが好ましい。これ
は，活性アルミナの耐熱性が高く，使用環境が高温とな
るためである。上記基材の内部には，例えば，多数の細
孔が三次元網目状に形成されている。上記基材として
は，例えば，コーディエライト，又はＳｉＣ（炭化ケイ
素）を用いる。
【００２２】次に，第２の製造方法は，請求項２に記載
のように，多数の細孔を有する基材の表面に，セラミッ
ク粉末と連通孔形成材との混合物を被覆するとともに，
上記基材内部の細孔内表面に上記混合物を導入させ，次
いで，該混合物を加熱することにより，上記セラミック
粉末を焼結してコーティング層を上記基材の表面及び上
記基材内部の細孔内表面に形成すると共に，上記連通孔
形成材を焼失させて上記コーティング層に，その表面か
ら基材の表面又は基材内部の細孔内表面まで連通する連
通孔を形成することを特徴とする排ガス浄化用フィルタ
の製造方法である。
【００２３】この製造方法によれば，基材の表面だけで
なく，基材内部の細孔内表面にも，均一にコーティング
層を形成することができる。そのため，コーティング層
に排ガス浄化用の触媒を担持させると，触媒は，基材の
表面だけでなく，基材内部の細孔内表面にも付着するこ
ととなる。そのため，排ガスは，上記触媒によって，基
材の表面だけでなく基材内部においても浄化される。そ
れ故，排ガスの浄化性能が著しく高くなる。その他，第
２の製造方法においても，上記第１の製造方法と同様の
効果を得ることができる。
【００２４】上記混合物を基材の表面に被覆するととも
に，基材内部の細孔内に上記混合物を導入するに当たっ
ては，例えば，基材を上記混合物を含む溶液内に含浸さ
せる方法（含浸法）がある。また，基材がハニカムフィ
ルタである場合には，例えばハニカムフィルタの片側開
口端面から上記溶液を流し込み，反対側の開口端面へ吸
引する方法（吸引法），又はハニカムフィルタの片側開
口端面からエアにより上記溶液を押し込む方法（エア押
し込み法）がある。第２の製造方法においては，上記第
１の方法において用いた連通孔形成材を用いることが好
ましい。第２の製造方法におけるその他の点は，上記第
１の製造方法と同様である。
【００２５】次に，第３の製造方法は，請求項６に記載
のように，多数の細孔を有する基材の表面に，収縮率の
異なる２種以上のセラミック粉末を被覆し，加熱するこ
とにより，上記セラミック粉末を焼結してコーティング
層を上記基材の表面に形成すると共に，該コーティング
層に多数のマイクロクラックを発生させてコーティング
層にその表面から基材の表面まで連通する連通孔を形成
することを特徴とする排ガス浄化用フィルタの製造方法
である。
【００２６】この製造方法によれば，上記第１，第２の
製造方法で用いた連通孔形成材を用いる必要がない。そ
のため，第１，第２の方法よりも簡易にフィルタを製造
することができる。その他，第３の製造方法において
も，上記第１の製造方法と同様の効果を得ることができ
る。上記収縮率の異なる２種以上のセラミック粉末とし
ては，例えば，アルミナとコージェライトとの組み合わ
せからなるセラミック粉末を用いる。
【００２７】次に，第４の製造方法は，請求項７に記載
のように，多数の細孔を有する基材の表面に，収縮率の
異なる２種以上のセラミック粉末を被覆すると共に，上
記基材内部の細孔内表面に上記セラミック粉末を導入さ
せ，次いで，上記セラミック粉末を加熱することによ
り，上記セラミック粉末を焼結してコーティング層を上
記基材の表面及び上記基材内部の細孔内表面に形成する
と共に，該コーティング層に多数のマイクロクラックを
発生させてコーティング層にその表面から基材の表面又
は基材内部の細孔内表面まで連通する連通孔を形成する
ことを特徴とする排ガス浄化用フィルタの製造方法であ
る。
【００２８】この製造方法によれば，基材の表面だけで
なく，基材内部の細孔内表面にも，均一にコーティング
層を形成することができる。その他，第４の製造方法に
おいても，上記第１，第３の製造方法と同様の効果を得
ることができる。
【００２９】上記基材の表面に上記セラミック粉末を被
覆するとともに上記基材内部の細孔内表面に上記セラミ
ック粉末を導入させるに当たっては，例えば，第２の製
造方法において説明した，含浸法，吸引法，又はエア押
し込み法により行うことができる。上記収縮率の異なる
２種以上のセラミック粉末としては，例えば，アルミナ
とコージェライトとの組み合せからなるセラミック粉末
を用いる。
【００３０】次に，第５の製造方法は，請求項８に記載
のように，セラミック粉末を含むスラリーの中に高粘度
油性物質を添加し，上記スラリーを強く撹拌して，高粘
度油性物質からなる油微粒子を形成し，次いで，上記ス
ラリーを多数の細孔を有する基材の表面に被覆し，加熱
することにより，上記セラミック粉末を焼結させてコー
ティング層を上記基材の表面に形成すると共に，該コー
ティング層内の油微粒子よりガスを発生させて上記油微
粒子を消失させて，上記ガスをコーティング層の外方に
逃がすことにより，コーティング層の表面から基材の表
面まで連通する連通孔を形成することを特徴とする排ガ
ス浄化用フィルタの製造方法である。
【００３１】上記高粘度油性物質はスラリーの中で混合
することにより細かい油微粒子となる。この油微粒子
は，加熱によりガスを発生させて消失する。発生したガ
スは，コーティング層の外方に逃げる際にコーティング
層の表面まで連通した連通孔を形成する。従って，連通
孔を有するコーティング層を設けた排ガス浄化用フィル
タを製造することができる。その他，第５の製造方法に
おいても，上記第１の製造方法と同様の効果を得ること
かできる。上記高粘度油性物質としては，例えば，日本
石油製ユニウェイ（商品名）などの潤滑油を用いる。
【００３２】次に，第６の製造方法は，請求項９に記載
のように，セラミック粉末を含むスラリーの中に高粘度
油性物質を添加し，上記スラリーを強く撹拌して，高粘
度油性物質からなる油微粒子を形成し，次いで，上記ス
ラリーを多数の細孔を有する基材の表面に被覆すると共
に，上記基材内部の細孔内表面にスラリーを導入させ，
次いで，上記スラリーを加熱することにより，上記セラ
ミック粉末を焼結させてコーティング層を上記基材の表
面及び上記基材内表面に形成すると共に，該コーティン
グ層内の油微粒子よりガスを発生させて上記油微粒子を
消失させて，上記ガスをコーティング層の外方に逃がす
ことにより，コーティング層の表面から基材の表面又は
基材内部の細孔内表面まで連通する連通孔を形成するこ
とを特徴とする排ガス浄化用フィルタの製造方法であ
る。
【００３３】この製造方法によれば，基材の表面だけで
なく，基材内部の細孔内表面にも，均一にコーティング
層を形成することができる。その他，第６の製造方法に
おいても，上記第１，第５の製造方法と同様の効果を得
ることができる。
【００３４】上記基材の表面に上記スラリーを被覆する
とともに，上記基材内部の細孔内表面に上記スラリーを
導入させるに当たっては，例えば，第２の製造方法にお
いて説明した，含浸法，吸引法，又はエア押し込み法に
より行うことができる。上記高粘度油性物質としては，
例えば，上記潤滑油を用いる。
【００３５】次に，第７の製造方法は，請求項１０に記
載のように，多数の細孔を有する基材の表面に，網目状
に発泡する発泡材料を塗布し，次いで，該発泡材料を発
泡させ，次いで，発泡した発泡材料の表面に，セラミッ
ク粉末を含むスラリーを，上記発泡した発泡材料の大き
さと同じか又はそれよりも大きい厚みに被覆し，加熱す
ることにより，上記セラミック粉末を焼結させてコーテ
ィング層を上記基材の表面に形成すると共に，上記発泡
材料を焼失させて，コーティング層の表面から基材の表
面まで網目状に連通する連通孔を形成することを特徴と
する排ガス浄化用フィルタの製造方法である。
【００３６】この製造方法においては，予め発泡材料を
発泡させているため，スポンジ状の連通孔を形成するこ
とができる。上記発泡材料としては，例えば，ウレタン
原料を用いる。第７の製造方法によれば，第１の製造方
法と同様の効果を得ることができる。
【００３７】次に，第８の製造方法は，請求項１１に記
載のように，多数の細孔を有する基材の表面に，網目状
に発泡する発泡材料を被覆すると共に，上記基材内部の
細孔内表面に上記発泡材料を導入させ，次いで，上記発
泡材料を発泡させ，次いで，発泡した発泡材料の表面
に，セラミック粉末を含むスラリーを，上記発泡した発
泡材料の大きさと同じか又はそれよりも大きい厚みに塗
布し，加熱することにより，上記セラミック粉末を焼結
させてコーティング層を上記基材の表面及び上記基材内
部の細孔内表面に形成すると共に，上記発泡材料を焼失
させて，コーティング層の表面から基材の表面又は基材
内部の細孔内表面まで網目状に連通する連通孔を形成す
ることを特徴とする排ガス浄化用フィルタの製造方法で
ある。
【００３８】この製造方法によれば，基材の表面だけで
なく，基材内部の細孔内表面にも，均一にコーティング
層を形成することができる。その他，第８の製造方法に
おいても，上記第１，第７の製造方法と同様の効果を得
ることができる。
【００３９】上記基材の表面に上記発泡材料を被覆する
とともに上記基材内部の細孔内表面に上記発泡材料を導
入させるに当たっては，例えば，第２の製造方法におい
て説明した，含浸法，吸引法，又はエア押し込み法によ
り行うことができる。上記発泡材料としては，例えば，
ウレタン原料を用いる。
【００４０】次に，本発明の排ガス浄化用フィルタとし
ては，例えば，まず，第１に，請求項１４に記載のよう
に，多数の細孔を有する基材と，該基材の表面に設けら
れ，内燃機関より排出される排ガスを浄化する触媒を担
持させるコーティング層とを有してなる排ガス浄化用フ
ィルタにおいて，上記コーティング層は，その表面から
基材の表面まで連通する連通孔を有するとともに，上記
コーティング層の気孔率は３０〜８０％であることを特
徴とする排ガス浄化用フィルタがある。
【００４１】上記排ガス浄化用フィルタにおいては，上
記コーティング層の内部に，その表面から基材まで連通
する連通孔を設けている。そのため，上述のように，排
ガス浄化用フィルタの圧力損失が低く，また浄化性能が
高くなり，フィルタの小型化を図ることができる。
【００４２】また，上記排ガス浄化用フィルタにおい
て，コーティング層の気孔率が３０〜８０％であるた
め，フィルタの圧力損失を低く維持しながら，フィルタ
の浄化性能を高くすることができる。一方，３０％未満
の場合には，フィルタの圧力損失が高くなる。８０％を
越える場合には，フィルタの浄化性能が低下する。
【００４３】次に，請求項１６に記載のように，上記連
通孔の平均細孔径は，１０〜６０μｍであることが好ま
しい。その理由は，上述したようにフィルタの圧力損失
を低くし，且つ浄化性能を高くするためである。
【００４４】次に，請求項１７に記載のように，上記コ
ーティング層は，上記基材の表面及び基材内部の細孔内
表面を被覆してなることが好ましい。その理由は，上述
したようにフィルタの排ガス浄化性能が著しく高くなる
からである。
【００４５】次に，本発明の排ガス浄化用フィルタとし
ては，第２に，請求項１５に記載のように，多数の細孔
を有する基材と，該基材表面及び該基材内部の細孔内表
面に設けられ，内燃機関より排出される排ガスを浄化す
る触媒を担持させるコーティング層とを有してなる排ガ
ス浄化用フィルタにおいて，上記コーティング層は，そ
の表面から基材の表面又は基材内部の細孔内表面まで連
通する連通孔を有するとともに，上記コーティング層の
気孔率は３０〜８０％であることを特徴とする排ガス浄
化用フィルタがある。
【００４６】上記排ガス浄化用フィルタにおいては，基
材の表面だけでなく，基材内部の細孔内表面にもコーテ
ィング層を形成している。そのため，コーティング層に
担持された触媒は，基材の表面だけでなく，基材内部の
細孔内表面にも付着する。そのため，排ガスは，基材の
表面だけでなく，基材内部の細孔内表面においても浄化
される。それ故，排ガスの浄化性能が著しく高くなる。
第２の排ガス浄化用フィルタにおけるその他の点は，上
記第１の排ガス浄化用フィルタと同様であり，また第２
の排ガス浄化用フィルタにおいても第１の排ガス浄化用
フィルタと同様の効果を得ることができる。
【００４７】
【実施形態例】
実施形態例１ 本発明の実施形態例に係る排ガス浄化用フィルタについ
て，図１〜図６を用いて説明する。本例の排ガス浄化用
フィルタ５９は，図１に示すごとく，多数の細孔５０を
有する基材５と，基材５の上面５１及び下面５２に設け
たコーティング層１とを有している。コーティング層１
は，内燃機関より排出される排ガスを浄化する触媒２を
担持している。
【００４８】コーティング層１は，その表面から基材５
の表面まで連通する連通孔１０を有している。連通孔１
０は，図２に示すごとく，２０〜４０μｍの細孔径Ｄを
中心として分布しており，その平均細孔径は３０μｍで
ある。コーティング層１の気孔率は６０％である。コー
ティング層１としては，活性アルミナを用いる。連通孔
１０の細孔径Ｄは，水銀圧入法により測定した。
【００４９】基材であるハニカムフィルタには，その見
かけ体積１リットル当たり４０ｇのコーティング層１を
被覆している。コーティング層１の被覆量は，コーティ
ング前後の重量差により算出した。コーティング層１
は，その表面及び連通孔１０の壁面に触媒２を担持した
活性アルミナよりなる。コーティング層１の厚みは，５
〜５０μｍである。触媒２としては，Ｐｔ（白金），Ｒ
ｈ（ロジウム）などを用いる。
【００５０】基材５は，図１に示すごとく，その内部を
三次元網目状に貫通する多数の細孔５０を有しており，
排ガスを細孔５０に通過させることにより浄化作用を発
揮するウォールフロータイプである。基材５の細孔５０
の平均細孔径は，２０〜４０μｍである。
【００５１】基材５は，図３，図４に示すごとく，多数
の流体路５５１，５５２を有するハニカムを構成してい
る（図２３参照）。そして，このハニカム体における上
流側６１の流体路５５１は，図４に示すごとく，その下
流側６２において封止栓５５により封止されている。ま
た，下流側６２の流体路５５２は，その上流側６１にお
いて封止栓５５により封止されている。上記流体路５５
１と流体路５５２は，互いに市松模様状に互い違いに配
置されている。
【００５２】上流側６１の流体路５５１の表面，及び下
流側６２の流体路５５２の表面のいずれにも，上記コー
ティング層１が形成されている。排ガス７は，その上流
側６１の流体路５５１から流入し，コーティング層１，
基材５，及びコーティング層１を通過して，下流側６２
の流体路５５２へと排出される。
【００５３】次に，上記排ガス浄化用フィルタ５９の製
造方法について説明する。まず，コーディエライト製ハ
ニカムフィルタ（φ１４０ｍｍ×長さ１３０ｍｍ，メッ
シュ１５０セル／ｉｎ2 ，壁厚０．４５ｍｍ）を準備
し，これを基材５とした。また，セラミック粉末として
の活性アルミナ９５重量％と，アルミナゾル５重量％と
を混合し，これにｐＨ調整用希硝酸を加え，ｐＨを１〜
３に調整した。活性アルミナの平均粒径は５〜１０μｍ
である。
【００５４】次いで，上記セラミック粉末１００重量％
に，連通孔形成材として，ガス発生物質１．５外重量
％，及びカーボン粉末２５外重量％を添加し，更に蒸留
水を加えてスラリーを得た。カーボン粉末の粒径は１０
〜８０μｍであり，形成すべきコーティング層の厚み
（５〜５０μｍ）よりも大きい。上記ガス発生物質とし
ては，ブタンガスを熱可塑性樹脂に封入して粒状とした
ガス封入材を用いた。次に，上記スラリーを攪拌しなが
ら，その中に上記基材５を浸漬し，引き上げた。次に，
余分なスラリーをエアブローにより除去し，１２０℃で
２時間乾燥した。
【００５５】次いで，７００℃で２時間加熱して，上記
セラミック粉末を焼結させた。これにより，基材５の表
面に，上記セラミック粉末よりなるコーティング層１を
形成した。また，この加熱の際に，上記カーボン粉末が
焼失した。また，図５に示すごとく，ガス発生物質３０
の熱可塑性樹脂が焼失して，その中に封入されているブ
タンガス３００がコーティング層１の外方に逃げた。そ
の際に，コーティング層１の内部からその表面へと連通
する連通孔１０が形成された。
【００５６】その後，コーティング層１を形成した上記
基材５を触媒槽に浸漬して，コーティング層１に触媒２
を担持させた。これにより，図１に示す上記排ガス浄化
用フィルタ５９を得た。
【００５７】比較のために，ガス発生物質及びカーボン
粉末のいずれも用いることなくコーティング層を作製し
た（比較例１）。この場合には，図６に示すごとく，コ
ーティング層９５には，上記のような連通孔は形成され
ず，平均細孔径０．５〜１０μｍ程度の微孔１９が形成
されるのみであった。これに対し，本例の排ガス浄化用
フィルタにおいては，上述したごとく，図１に示すよう
に，細孔径２０〜４０μｍを中心とした平均細孔径が３
０μｍの連通孔１０が形成された。
【００５８】次に，本例の作用効果について説明する。
本例の排ガス浄化用フィルタにおいては，図１に示すご
とく，コーティング層１の内部に，その表面から基材５
まで連通する多数の連通孔１０を設けている。そのた
め，排ガスは，連通孔１０を通じて，コーティング層１
の表面と基材５との間をスムーズに通過することができ
る。このため，上記フィルタの圧力損失の低下を図るこ
とができる。
【００５９】また，排ガスはコーティング層１の表面だ
けでなく，その内部にも入り込む。そのため，コーティ
ング層１に担持された排ガス浄化用の触媒は，コーティ
ング層の全体において三次元的に浄化作用を発揮するこ
とができる。従って，フィルタ５９の浄化性能の向上を
図ることができる。
【００６０】また，フィルタ５９は，上記のように，浄
化性能が高く，圧力損失が低いため，小型化を図ること
もできる。また，コーティング層１には，触媒２を担持
させてあるので，効率良くディーゼルパティキュレート
を捕捉し，その後燃焼してフィルタを再生させることか
できる。或いは，排ガス中のＨＣ，ＣＯも浄化すること
ができる。
【００６１】また，本例においては，図４に示すごと
く，基材５の両面がコーティング層１により被覆されて
いる。そのため，排ガス７は，フィルタ５９の上流側６
１から下流側６２へ通過する際に，２回に渡ってコーテ
ィング層１を通過することになる。そのため，排ガス７
を効果的に浄化することができる。また，上記のごと
く，フィルタ５９は浄化性能が高く且つ圧力損失も低い
ため，小型化することもできる。
【００６２】尚，本例のコーティング層１は，内部を貫
通する細孔５０を有するウォールフロータイプの基材５
の上に設けたが，かかる細孔５０が極めて少ないウォー
ルスルーフロータイプの基材５の上に設けた場合にも浄
化性能の向上と圧力損失の抑制を図ることができる。
【００６３】（実験例１）本例においては，図７〜図９
に示すごとく，上記実施形態例１に示したフィルタ（こ
れを試料１という。）の細孔特性及び浄化率，並びにコ
ーティング層の比表面積について測定した。
【００６４】まず，排ガス浄化用フィルタの細孔特性に
ついて評価した。フィルタの細孔特性は，細孔径及び細
孔容積により評価した。フィルタの細孔径及び細孔容積
は，水銀圧入法により測定した。比較のために，連通孔
を有していないコーティング層を基材表面に設けた上記
比較例１のフィルタ（試料Ｃ１），コーティング層がな
く基材だけからなるフィルタ（試料Ｃ２），連通孔がな
いコーティング材のみ（試料Ｃ３）についても，同様の
測定を行った。その結果を図７に示した。
【００６５】同図より，試料１のフィルタの細孔特性
は，基材だけからなるフィルタ（試料Ｃ２）と近似して
いた。一方，連通孔のないコーティング層を基材に被覆
させたフィルタ（試料Ｃ１）の細孔特性は，コーティン
グ材のみ（試料Ｃ３）の細孔特性と近似しており，その
細孔径及び細孔容積は共に小さい。このことから，コー
ティング層にその表面から基材まで連通する連通孔を積
極的に設けることにより，基材に近似した細孔特性とな
り，フィルタの圧力損失を低くすることができることが
わかる。
【００６６】次に，上記試料１のフィルタについて，そ
のコーティング層の比表面積を測定した。比較のため
に，上記試料Ｃ１についても，同様の測定を行った。そ
の結果を図８に示した。同図より知られるように，試料
１のコーティング層は，試料Ｃ１のコーティング層より
も３０％増加した。
【００６７】次に，上記試料１のフィルタの圧力損失に
ついて測定した。測定条件は，上記フィルタをエンジン
の排ガス通路に配置して，エンジンは２．２リットル，
ＤＩ（直噴型エンジン）を使用し，２０００ｒｐｍ，１
００Ｎｍの一定の条件とした。また，比較のために，上
記試料Ｃ１，Ｃ２ついても，同様の測定を行った。その
結果を図９に示した。
【００６８】同図より知られるように，試料１のフィル
タは，基材だけからなるフィルタ（試料Ｃ２）と同程度
に低い圧力損失であった。一方，連通孔のないコーティ
ング層を基材表面に形成したフィルタ（試料Ｃ１）は，
時間経過に伴う圧力損失の上昇が著しかった。このこと
から，コーティング層に連通孔を設けたフィルタの圧力
損失は，基材だけからなるフィルタと同程度に低い値と
なることがわかる。
【００６９】以上の結果は，以下の理由によるものと考
えられる。即ち，コーティング層自体は緻密体である
が，連通孔を設けたことにより細孔容積が増加した。そ
のため，上記試料１のフィルタは，基材に近似した細孔
特性を示した。その結果，基材と同程度の低い圧力損失
となったものと考えられる。
【００７０】次に，上記試料１のフィルタの浄化性能を
測定した。測定条件は，エンジン回転数２０００ｒｐ
ｍ，１００Ｎｍの一定の条件とした。上記浄化率は，Ｈ
Ｃ，ＣＯ，ＮＯx の成分につき測定し，ここではＨＣを
代表として示した。また，比較のために，連通孔を有し
ないコーティング層を設けたフィルタ（試料Ｃ１）につ
いても同様の測定を行った。
【００７１】その結果，上記試料１の場合には，９８％
の浄化率であり，また試料Ｃ１の場合には，９２％の浄
化率であった。このことから，試料１のフィルタは，優
れた浄化性能を発揮することができることがわかる。
【００７２】（実験例２）本例においては，図１０〜図
１２に示す如く，コーティング層の平均細孔径及び気孔
率が，フィルタの圧力損失及び浄化性能に与える影響に
ついて測定した。まず，コーティング層の平均細孔径及
び気孔率が，フィルタの圧力損失に与える影響について
測定した。
【００７３】コーティング層の平均細孔径及びフィルタ
の圧力損失は，上記実施形態例２と同様の方法により測
定した。その結果を，図１０に示した。同図からわかる
ように，コーティング層の平均細孔径が大きくなるほど
フィルタの圧力損失を低減させることができる。また，
平均細孔径が同じとした場合，コーティング層の気孔率
が大きくなるほどフィルタの圧力損失を低減させること
ができる。
【００７４】次に，コーティング層の平均細孔径及びフ
ィルタの気孔率が，フィルタの浄化性能に与える影響に
ついて測定した。これらの測定方法は，上記と同様であ
る。その結果を図１１に示した。同図より知られるよう
に，コーティング層の平均細孔径が小さくなるほどフィ
ルタによる排ガスの浄化率が高くなる。また，平均細孔
径を一定とした場合，コーティング層の気孔率が小さく
なるほど浄化率が高くなる。
【００７５】次に，上記の測定結果から，フィルタの圧
力損失が１０ｋＰａ以下と低く，且つ浄化率が９０％以
上と高くなる場合の，コーティング層の平均細孔径及び
気孔率を，図１２に示した。同図において，点Ａ〜Ｄ
は，上記の優れた圧力損失及び浄化性能となる，コーテ
ィング層の平均細孔径及び気孔径の範囲の臨界値を示
す。各点の平均細孔径，気孔率は，点Ａ（１０μｍ，８
０％），点Ｂ（２０μｍ，６０％），点Ｃ（６０μｍ，
３０％），点Ｄ（５０μｍ，７０％）である。
【００７６】点Ａ〜Ｄを直線で囲んだ範囲（白抜き部
分）は，圧力損失が１０ｋＰａ以下であり，且つ浄化率
が９０％以上の場合を示す。この範囲内の場合には，フ
ィルタは，低い圧力損失で且つ高い浄化率を発揮する。
一方，直線ＡＢ，ＢＣよりも下方の部分（右下り線部
分）は，圧力損失が１０ｋＰａを越える場合を示す。直
線ＡＤ，ＤＣよりも上方の部分（右上がり線部分）は，
浄化率が９０％未満となる場合を示す。
【００７７】実施形態例２ 本例は，図１３に示すごとく，円柱状の連通孔形成材３
１を用いて連通孔を形成する例である。上記連通孔形成
材３１は，セラミック粉末の加熱の際に焼失する樹脂，
例えば，日本合成化学製のポリエスター（商品名）を用
いたものである。連通孔形成材３１は，直径１０〜３０
μｍ，長さ５０μｍである。コーティング層１の厚み
は，５〜５０μｍである。この連通孔形成材３１は，セ
ラミック粉末と混合し，乾燥した後，加熱する。これに
より，連通孔形成材３１は焼失して，コーティング層１
に，その表面から基材５まで連通する連通孔１０を形成
する。
【００７８】尚，連通孔形成材３１は，上記のごとく円
柱状以外にも，角柱，多角柱でもよいが，コーティング
層１の厚みと同等以上の大きさであれば，連通孔１０を
形成することができる。コーティング層１は活性アルミ
ナよりなり，その表面及び連通孔１０の壁面には，排ガ
ス浄化用の触媒２が担持されている。その他は，実施形
態例１と同様である。本例においても，実施形態例１と
同様の効果を得ることができる。
【００７９】実施形態例３ 本例の排ガス浄化用フィルタにおいては，図１４に示す
ごとく，粒状の連通孔形成材３２を用いて連通孔１０を
形成している。連通孔形成材３２としては，樹脂，ワッ
クスを用いる。連通孔形成材３２の長径は４０〜１００
μｍであり，その短径１０〜６０μｍである。コーティ
ング層１は，活性アルミナよりなり，その表面及び連通
孔１０の壁面には，排ガス浄化用の触媒２が担持されて
いる。コーティング層１の厚みは，５〜５０μｍであ
る。その他は，実施形態例２と同様である。本例におい
ても，実施形態例４と同様の効果を得ることができる。
【００８０】実施形態例４ 本例の排ガス浄化用フィルタにおいては，図１５に示す
ごとく，連通孔形成材３３としてウィスカーを用いて連
通孔１０を形成している。ウィスカーは，直径４０μｍ
のカーボンウィスカーである。コーティング層１は，活
性アルミナよりなり，その表面及び連通孔１０の壁面に
は，排ガス浄化用の触媒２が担持されている。コーティ
ング層１の厚みは，５〜５０μｍである。その他は，実
施形態例４と同様である。本例においても，実施形態例
４と同様の効果を得ることができる。
【００８１】実施形態例５ 本例のフィルタにおいては，図１６に示すごとく，コー
ティング層１に，種々の大きさの細孔径を有する連通孔
１０１が形成されている。連通孔１０１の孔径は，１０
μｍから８０μｍの間に広く分布し，その平均細孔径
は，４０μｍである。コーティング層１は，活性アルミ
ナよりなり，その表面及び上記連通孔１０の壁面には，
排ガス浄化用の触媒２が担持されている。コーティング
層１の厚みは，５〜５０μｍである。
【００８２】上記連通孔１０１は，１０μｍから８０μ
ｍの範囲に渡って種々の大きさを有する連通孔形成材
（ガス発生物質及びカーボン粉末）を用いて形成され
た。これら種々の大きさの連通孔形成材はセラミック粉
末に添加され，蒸留水を加えてスラリーとした。このス
ラリーの中に基材を浸漬し，余分なスラリーを除去し，
乾燥し，その後，加熱して，上記排ガス浄化用フィルタ
を得た。その他は，実施形態例１と同様である。本例に
おいても，実施形態例１と同様の効果を得ることができ
る。
【００８３】実施形態例６ 本例のフィルタにおいては，図１７に示すごとく，コー
ティング層１に，比較的大きな細孔径の連通孔１０２が
形成されている。この連通孔１０２の細孔径は，４０μ
ｍから１００μｍの間に分布しており，その平均細孔径
は６０μｍである。その他は，実施形態例５と同様であ
る。本例においては，連通孔の孔径が比較的大きいた
め，更なる圧力損失の低減化を図ることができる。その
他は，実施形態例５と同様の効果を得ることができる。
【００８４】実施形態例７ 本例のフィルタにおいては，図１８に示すごとく，その
上流側６１の流体路５５１の側の基材５表面にはコーテ
ィング層１が形成されていて，その下流側６２の流体路
５５２の側にはコーティング層は形成されていない。上
記フィルタを製造するに当たっては，セラミック粉末を
含むスラリーに，基材の片面だけを浸漬した。その他
は，実施形態例１と同様である。
【００８５】本例においては，上流側の流体路５５１の
側にだけコーティング層１を設けているため，未浄化の
排ガスが，コーティング層１により浄化された後，基材
５を通過して，下流側６２に流出する。そのため，排ガ
スに含まれるディーゼルパティキュレートを効果的に捕
集し圧力損失は基材両面にコーティングしたものより低
くできるという特徴を持つ。
【００８６】実施形態例８ 本例のフィルタは，図１９に示すごとく，基材５の上下
面だけでなく，基材５内部の細孔５０の表面にもコーテ
ィング層１を被覆している点が，実施形態例１とは異な
る。
【００８７】基材５の上下面及び細孔５０の表面を被覆
するコーティング層１は，その表面から基材５の表面又
は基材内部の細孔内表面まで連通する連通孔１０を有し
ている。連通孔１０の平均細孔径は，２０μｍである。
コーティング層１の気孔率は６２％であり，その厚みは
２〜２０μｍである。コーティング層１としては，活性
アルミナを用いる。コーティング層の表面及び連通孔１
０の内壁には，Ｐｔ，Ｒｈ等の，排ガス浄化用の触媒２
が担持されている。基材５は，その内部を三次元網目状
に貫通する多数の細孔５０を有している。細孔５０の平
均細孔径は，２０〜４０μｍである。
【００８８】次に，上記排ガス浄化用フィルタを製造す
るに当たっては，基本的には，上記の実施形態例１と同
じである。但し，連通孔形成材の平均粒径が１０〜３０
μｍである点，及び基材であるハニカムフィルタには，
その見かけ体積１リットル当たり６５ｇのコーティング
層を被覆した点が異なる。
【００８９】本例においては，基材５の上下面だけでな
く，基材５内部の細孔５０の表面にもコーティング層１
を形成している。そのため，コーティング層に担持され
た触媒２は，基材５の上下面だけでなくその内部の細孔
５０の表面にも付着する。それ故，触媒２の排ガス接触
面積が増加して，排ガスの浄化性能が著しく増加する。
また，細孔５０の表面は，連通孔１０を有するコーティ
ング層１０より被覆されている。そのため，細孔５０は
目詰まりを起こさず，スムーズに排ガスを通過させるこ
とができる。
【００９０】尚，連通孔形成材を用いることなくフィル
タを製造した場合には，図２０に示すごとく，基材５の
細孔５０がコーティング層１（セラミック粉末）により
閉塞された。
【００９１】（実験例３）本例においては，セラミック
粉末の被覆量とフィルタの圧力損失との関係を測定し
た。測定に当たり，セラミック粉末としては，実施形態
例８におけるセラミック粉末と同じ種類で，且つ同じ大
きさのセラミック粉末を用いた。セラミック粉末の被覆
量は，基材であるハニカムフィルタの見かけ体積１リッ
トル当たり０〜７５ｇの間で変化させた。その他は，実
施形態例８と同様にフィルタを製造し，これを試料２と
した。また，比較のために，連通孔形成材を用いること
なくフィルタを製造し，これを試料Ｃ４とした。
【００９２】次に，フィルタの上流側から下流側に，工
場エア（５ｋｇ／ｃｍ2 ）を２０００リットル／分通過
させた。このときのフィルタの圧力損失を測定した。そ
の結果を，図２１に示した。
【００９３】同図より知られるように，試料２のフィル
タは，セラミック粉末の被覆量が増加しても，圧力損失
は殆ど変化しなかった。一方，試料Ｃ４のフィルタは，
セラミック粉末の被覆量が増加するに従って，急激に圧
力損失も大きくなった。このことから，本発明のよう
に，コーティング層の表面から基材の表面又は基材内部
の細孔内表面まで連通する連通孔を形成することによ
り，フィルタの圧力損失を低いまま維持することがわか
る。また，セラミック粉末の被覆量は，ハニカムフィル
タの見かけ体積１リットル当たり１０〜５０ｇである場
合には，低い圧力損失のフィルタを製造することができ
ることがわかる。
【００９４】（実験例４）本例においては，排ガス浄化
用フィルタによる排ガス中のディーゼルパティキュレー
トの捕集量とフィルタの圧力損失との関係を測定した。
測定に供するフィルタは，実施形態例８で製造したフィ
ルタであり，これを試料３とした。
【００９５】また，比較のために，連通孔形成材を用い
ることなくコーティング層を形成したフィルタを試料Ｃ
５とし，またセラミック粉末及び連通孔形成材を用いる
ことなく基材に直接触媒を付着させたフィルタを試料Ｃ
６として，同測定を行なった。尚，試料３，試料Ｃ５の
コーティング層の厚みは２〜２０μｍであり，コーティ
ング層の被覆量は，ハニカムフィルタの見かけ体積１リ
ットル当たり６５ｇである。
【００９６】測定にあたり，上記フィルタをエンジンの
排ガス通路に配置した。エンジンは，排気量４．２リッ
トルのディーゼルエンジンを使用し，１６００ｒｐｍ，
アクセル全開状態（Ｗ．Ｏ．Ｔ）で運転した。このとき
のフィルタによるディーゼルパティキュレートの捕集量
とフィルタの圧力損失とを測定し，その結果を図２２に
示した。
【００９７】同図より知られるように，試料３，Ｃ５，
Ｃ６のいずれも，ディーゼルパティキュレートの捕集量
が増加するに従ってフィルタの圧力損失も大きくなっ
た。そして，連通孔形成材を添加してコーティング層を
形成したフィルタ（試料３）の圧力損失は，連通孔形成
材無添加でコーティング層を形成したフィルタ（試料Ｃ
６）の圧力損失に対して，１．５倍に満たなかった。一
方，連通孔形成材無添加でコーティング層を形成したフ
ィルタ（試料Ｃ５）では，試料Ｃ６に対して，２〜３倍
の圧力損失であった。このことから，セラミック粉末に
連通孔形成材を添加してコーティング層に連通孔を形成
することにより，連通孔形成材無添加の場合に比べて，
低い圧力損失の排ガス浄化用フィルタを得ることができ
る。
【００９８】
【作用及び効果】本発明によれば，浄化性能の向上と共
に圧力損失の低減化を図ることができる排ガス浄化用フ
ィルタ及びその製造方法を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】実施形態例１における，図３のＡ−Ａ線に沿っ
て切断した排ガス浄化用フィルタの壁断面説明図。
【図２】実施形態例１の，コーティング層の連通孔の大
きさを示す，排ガス浄化用フィルタの壁表面説明図。
【図３】実施形態例１の，基材のハニカム構造を示す排
ガス浄化用フィルタの斜視図。
【図４】実施形態例１の，排ガス浄化用フィルタ内の排
ガスの流れを示す説明図。
【図５】実施形態例１における，ガス発生物質により連
通孔を形成する方法を示す説明図。
【図６】実施形態例１における，比較例としての排ガス
浄化用フィルタの説明図。
【図７】実験例１における，各種の排ガス浄化用フィル
タの細孔特性（細孔径と細孔容積）を示す線図。
【図８】実験例１における，各種の排ガス浄化用フィル
タの比表面積を示す説明図。
【図９】実験例１における，各種の排ガス浄化用フィル
タの時間経過に伴う圧力損失の変化を示す説明図。
【図１０】実験例２における，コーティング層の平均細
孔径及び気孔率と，フィルタの圧力損失との相関図。
【図１１】実験例２における，コーティング層の平均細
孔径及び気孔率と，フィルタによる排ガスの浄化率との
相関図。
【図１２】実験例２における，浄化率が高く且つ圧力損
失が低い，コーティング層の平均細孔径及び気孔率の範
囲を示す説明図。
【図１３】実施形態例２の，排ガス浄化用フィルタの製
造方法を示す説明図。
【図１４】実施形態例３の，排ガス浄化用フィルタの製
造方法を示す説明図。
【図１５】実施形態例４の，排ガス浄化用フィルタの製
造方法を示す説明図。
【図１６】実施形態例５の，コーティング層内の連通孔
の大きさを示す，排ガス浄化用フィルタの壁断面説明
図。
【図１７】実施形態例６の，コーティング層内の連通孔
の大きさを示す，排ガス浄化用フィルタの壁断面説明
図。
【図１８】実施形態例７の，排ガス浄化用フィルタ内の
排ガスの流れを示す説明図。
【図１９】実施形態例８における，排ガス浄化用フィル
タの壁断面説明図。
【図２０】実施形態例８における，比較例としての排ガ
ス浄化用フィルタの壁断面説明図。
【図２１】実験例３における，セラミック粉末の被覆量
とフィルタの圧力損失との関係を示す線図。
【図２２】実験例４における，フィルタによるディーゼ
ルパティキュレートの捕集量とフィルタの圧力損失との
関係を示す線図。
【図２３】従来例における，排ガス浄化用フィルタの斜
視図。
【符号の説明】
１．．．コーティング層， １０．．．連通孔， ２．．．触媒， ３０．．．ガス発生物質， ３１，３２，３３．．．連通孔形成材， ５．．．基材， ５０．．．細孔， ５９．．．排ガス浄化用フィルタ，
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 小幡 隆 愛知県刈谷市昭和町１丁目１番地 日本電 装株式会社内

Claims (17)

    【特許請求の範囲】
  1. 【請求項１】 多数の細孔を有する基材の表面に，セラ
    ミック粉末と連通孔形成材との混合物を被覆し，次い
    で，該混合物を加熱することにより，上記セラミック粉
    末を焼結してコーティング層を上記基材の表面に形成す
    ると共に，上記連通孔形成材を焼失させて上記コーティ
    ング層に，その表面から基材の表面まで連通する連通孔
    を形成することを特徴とする排ガス浄化用フィルタの製
    造方法。
  2. 【請求項２】 多数の細孔を有する基材の表面に，セラ
    ミック粉末と連通孔形成材との混合物を被覆するととも
    に，上記基材内部の細孔内表面に上記混合物を導入さ
    せ，次いで，該混合物を加熱することにより，上記セラ
    ミック粉末を焼結してコーティング層を上記基材の表面
    及び上記基材内部の細孔内表面に形成すると共に，上記
    連通孔形成材を焼失させて上記コーティング層に，その
    表面から基材の表面又は基材内部の細孔内表面まで連通
    する連通孔を形成することを特徴とする排ガス浄化用フ
    ィルタの製造方法。
  3. 【請求項３】 請求項１又は２において，上記連通孔形
    成材は，ガス発生物質であることを特徴とする排ガス浄
    化用フィルタの製造方法。
  4. 【請求項４】 請求項１又は２において，上記連通孔形
    成材は，その大きさがコーティング層の厚みと同じか又
    はコーティング層の厚みよりも大きい可燃性物質である
    ことを特徴とする排ガス浄化用フィルタの製造方法。
  5. 【請求項５】 請求項１〜４のいずれか一項において，
    上記連通孔形成材は，その大きさが，基材の細孔と同じ
    か又は細孔よりも小さいことを特徴とする排ガス浄化用
    フィルタの製造方法。
  6. 【請求項６】 多数の細孔を有する基材の表面に，収縮
    率の異なる２種以上のセラミック粉末を被覆し，加熱す
    ることにより，上記セラミック粉末を焼結してコーティ
    ング層を上記基材の表面に形成すると共に，該コーティ
    ング層に多数のマイクロクラックを発生させてコーティ
    ング層にその表面から基材の表面まで連通する連通孔を
    形成することを特徴とする排ガス浄化用フィルタの製造
    方法。
  7. 【請求項７】 多数の細孔を有する基材の表面に，収縮
    率の異なる２種以上のセラミック粉末を被覆すると共
    に，上記基材内部の細孔内表面に上記セラミック粉末を
    導入させ，次いで，上記セラミック粉末を加熱すること
    により，上記セラミック粉末を焼結してコーティング層
    を上記基材の表面及び上記基材内部の細孔内表面に形成
    すると共に，該コーティング層に多数のマイクロクラッ
    クを発生させてコーティング層にその表面から基材の表
    面又は基材内部の細孔内表面まで連通する連通孔を形成
    することを特徴とする排ガス浄化用フィルタの製造方
    法。
  8. 【請求項８】 セラミック粉末を含むスラリーの中に高
    粘度油性物質を添加し，上記スラリーを強く撹拌して，
    高粘度油性物質からなる油微粒子を形成し，次いで，上
    記スラリーを多数の細孔を有する基材の表面に被覆し，
    加熱することにより，上記セラミック粉末を焼結させて
    コーティング層を上記基材の表面に形成すると共に，該
    コーティング層内の油微粒子よりガスを発生させて上記
    油微粒子を消失させて，上記ガスをコーティング層の外
    方に逃がすことにより，コーティング層の表面から基材
    の表面まで連通する連通孔を形成することを特徴とする
    排ガス浄化用フィルタの製造方法。
  9. 【請求項９】 セラミック粉末を含むスラリーの中に高
    粘度油性物質を添加し，上記スラリーを強く撹拌して，
    高粘度油性物質からなる油微粒子を形成し，次いで，上
    記スラリーを多数の細孔を有する基材の表面に被覆する
    と共に，上記基材内部の細孔内表面にスラリーを導入さ
    せ，次いで，上記スラリーを加熱することにより，上記
    セラミック粉末を焼結させてコーティング層を上記基材
    の表面及び上記基材内表面に形成すると共に，該コーテ
    ィング層内の油微粒子よりガスを発生させて上記油微粒
    子を消失させて，上記ガスをコーティング層の外方に逃
    がすことにより，コーティング層の表面から基材の表面
    又は基材内部の細孔内表面まで連通する連通孔を形成す
    ることを特徴とする排ガス浄化用フィルタの製造方法。
  10. 【請求項１０】 多数の細孔を有する基材の表面に，網
    目状に発泡する発泡材料を塗布し，次いで，該発泡材料
    を発泡させ，次いで，発泡した発泡材料の表面に，セラ
    ミック粉末を含むスラリーを，上記発泡した発泡材料の
    大きさと同じか又はそれよりも大きい厚みに被覆し，加
    熱することにより，上記セラミック粉末を焼結させてコ
    ーティング層を上記基材の表面に形成すると共に，上記
    発泡材料を焼失させて，コーティング層の表面から基材
    の表面まで網目状に連通する連通孔を形成することを特
    徴とする排ガス浄化用フィルタの製造方法。
  11. 【請求項１１】 多数の細孔を有する基材の表面に，網
    目状に発泡する発泡材料を被覆すると共に，上記基材内
    部の細孔内表面に上記発泡材料を導入させ，次いで，上
    記発泡材料を発泡させ，次いで，発泡した発泡材料の表
    面に，セラミック粉末を含むスラリーを，上記発泡した
    発泡材料の大きさと同じか又はそれよりも大きい厚みに
    塗布し，加熱することにより，上記セラミック粉末を焼
    結させてコーティング層を上記基材の表面及び上記基材
    内部の細孔内表面に形成すると共に，上記発泡材料を焼
    失させて，コーティング層の表面から基材の表面又は基
    材内部の細孔内表面まで網目状に連通する連通孔を形成
    することを特徴とする排ガス浄化用フィルタの製造方
    法。
  12. 【請求項１２】 請求項１〜１１のいずれか一項におい
    て，上記連通孔の平均細孔径は，１０〜６０μｍである
    ことを特徴とする排ガス浄化用フィルタの製造方法。
  13. 【請求項１３】 請求項１〜１２のいずれか一項におい
    て，上記コーティング層の気孔率は，３０〜８０％であ
    ることを特徴とする排ガス浄化用フィルタの製造方法。
  14. 【請求項１４】 多数の細孔を有する基材と，該基材の
    表面に設けられ，内燃機関より排出される排ガスを浄化
    する触媒を担持させるコーティング層とを有してなる排
    ガス浄化用フィルタにおいて，上記コーティング層は，
    その表面から上記基材の表面まで連通する連通孔を有す
    るとともに，上記コーティング層の気孔率は３０〜８０
    ％であることを特徴とする排ガス浄化用フィルタ。
  15. 【請求項１５】 多数の細孔を有する基材と，該基材表
    面及び該基材内部の細孔内表面に設けられ，内燃機関よ
    り排出される排ガスを浄化する触媒を担持させるコーテ
    ィング層とを有してなる排ガス浄化用フィルタにおい
    て，上記コーティング層は，その表面から基材の表面又
    は基材内部の細孔内表面まで連通する連通孔を有すると
    ともに，上記コーティング層の気孔率は３０〜８０％で
    あることを特徴とする排ガス浄化用フィルタ。
  16. 【請求項１６】 請求項１４又は１５において，上記連
    通孔の平均細孔径は，１０〜６０μｍであることを特徴
    とする排ガス浄化用フィルタ。
  17. 【請求項１７】 請求項１４〜１６のいずれか一項にお
    いて，上記コーティング層は，上記基材の表面および上
    記基材内部の細孔内表面を被覆していることを特徴とす
    る排ガス浄化用フィルタ。
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