JPH0831626A

JPH0831626A - 希土類磁性粉末、その永久磁石及びこれらの製造方法

Info

Publication number: JPH0831626A
Application number: JP6277885A
Authority: JP
Inventors: Atsumasa Kitazawa; 澤淳憲北; Toshiyuki Ishibashi; 橋利之石; Koji Akioka; 岡宏治秋
Original assignee: Seiko Epson Corp
Current assignee: Seiko Epson Corp
Priority date: 1993-11-11
Filing date: 1994-11-11
Publication date: 1996-02-02

Abstract

(57)【要約】【目的】磁気的相互作用を利用して磁気特性を高めた
磁性粉末および永久磁石を提供する。【構成】磁性粉末Ａ（残留磁束密度Ｂｒ_A、保磁力Ｈ
ｃ_A）および磁性粉末Ｂ（残留磁束密度Ｂｒ_B、保磁力
Ｈｃ_B）を含む２種類以上の混合粉末からなり、各残留
磁束密度および保持力がＢｒ_A＞Ｂｒ_B、Ｈｃ_A＜Ｈｃ
_Bの関係を有する磁性粉末、この磁性粉末から製造され
るボンド磁石または燒結磁石、および混合磁性粉末の製
造方法または磁石の製造方法が開示される。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は磁気的相互作用を利用し
て磁気特性を高めた磁性粉末、永久磁石およびこれらの
製造方法に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】一般に、永久磁性材料において飽和磁化
（もしくは残留磁束密度）を向上させると保磁力が得に
くい傾向がある。具体的には以下のような傾向がある。

【０００３】そもそも高飽和磁化をもつものには軟磁性
材料が上げられる。例えばパーメンジュールなどは２４
ｋＧという高い飽和磁化を有している。しかし、保磁力
は殆どない。

【０００４】一方、硬磁性材料は高い保磁力が得られる
ものの飽和磁化は軟磁性材料にははるか及ばない。硬磁
性材料のなかでも、比較的飽和磁化の大きいものにＲ₂
Ｆｅ₁₄Ｂ系、Ｒ₂Ｆｅ₁₇Ｎｘ系やＲ₂ＴＭ₁₇系がある。

【０００５】Ｒ₂Ｆｅ₁₄Ｂ系では飽和磁化を高くするに
は粒界相を減らし、主相であるＲ₂Ｆｅ₁₄Ｂ相をできる
だけ多くする必要がある。しかし、粒界相が少ないと主
相のセパレーションが十分に行えず、高い保磁力が得ら
れない。また、ＲがＮｄの場合に高い飽和磁化が得られ
るが、高保磁力を得るにはＮｄの一部をＤｙなどで置換
することが一般になされるが、Ｄｙ置換により飽和磁化
が低下する。

【０００６】Ｒ₂Ｆｅ₁₇Ｎｘ系（特にＲ＝Ｓｍ）は飽和
磁化がＮｄ₂Ｆｅ₁₄Ｂと同程度の大きさをもつが、保磁
力を得るには粉末粒径を数μｍにしなければならず、ま
たそのときの保持力も数ｋＯｅと小さい。また、微粉末
のためボンド磁石などにした場合、充填率が低くなる。
また、ＶやＭｎなどを添加することにより比較的粗大な
粉末粒径で保磁力を得ているが、このような添加は飽和
磁化を低下させる。

【０００７】Ｒ₂ＴＭ₁₇系（特にＲ＝Ｓｍ）ボンド磁石
に関しては、特公平１−２２６９６号公報、特公平１−
２５８１９号公報、特公平１−４０４８３号公報やその
引用特許公報または論文などに多く報告されている。な
かでも、この系の高性能化の一手段としてＴＭ中のＦｅ
含有量を増やすことが試みられている。これに関しては
Proc. 10th Int. Workshop on Rare Earth Magnets and
Their Applications,265 (1989) Figure 2 に記載さ
れているように、あるＦｅ含有量で最大エネルギー積
（ＢＨ）max がピークをもっている。これはProc. of 1
1th Rare Earth Research Cont., 476 (1974) に示され
ているようにＦｅを増やすことにより、飽和磁化は増加
するが、異方性磁場が低下していくことに起因してい
る。高ＦｅのＳｍ₂Ｃｏ₁₇系ボンド磁石に関しては、Pr
oc. of ICF6, (1992) p1050 〜1051に示されているよう
に、合金の組織を微細化することにより、保磁力及び角
形性の低下（Ｆｅ含有量を増加させることによる）を防
ぎ、高性能化を図っている。また、特開昭６０−２１８
４４５号公報などや論文などで報告されているように、
ＲとしてＳｍ単独ではなく、他のＲで置換させ高性能化
を図っているものもある。ＲのなかでもＰｒ、Ｎｄ置換
系はIEEE Trans. Mag. MAG-20, 1593 (1984) Fig.1，IE
EE Trans. Mag. MAG-15, 1762 (1979) Table 1、などに
示されているように、置換量を増加させるにしたがい飽
和磁化は増加し、異方性磁場は減少する。この組成系の
ボンド磁石に関しては、日本応用磁気学会誌１１，２４
３（１９８７）、粉体および粉末冶金３５，５８４（１
９８８）などに記載されている。

【０００８】２種類の希土類磁性粉末を混合したボンド
磁石に関しては、特開平５−１４４６２１や特開平５−
１５２１１６などに示されている。前者は（株）トーキ
ンから出願されたＲ₂Ｆｅ₁₇Ｎ系粉末とＲ₂Ｃｏ₁₇系粉
末を混合したボンド磁石に関する発明であり、後者は同
社から出願されたＲ₂Ｆｅ₁₇Ｎ系粉末とＲ₂Ｆｅ₁₄Ｂ系
粉末を混合したボンド磁石に関する発明である。これら
には、混合した粉末の保磁力に関する情報や粉末粒子間
の磁気的相互作用による磁気特性の向上については全く
記載されておらず、混合による磁気特性の向上の効果は
すべて磁粉体積充填率の向上のみに依っている（特開平
５−１４４６２１はＰ２の右２４行目、特開平５−１５
２１１６はＰ２の右３４行からＰ３の左９行目）。ま
た、特願平４−３６６１３には粒径及び保磁力の違う粉
末を混合することが記載されている（保磁力の大きさ、
粒径の大きさの限定は全くない）が、磁気的相互作用に
よる角形性の向上に関しては全く述べられていない。

【０００９】また、最近、交換スプリング磁石と呼ばれ
る磁性材料が報告されている。これは軟磁性相と硬磁性
相からなり、軟磁性相の大きさを磁壁幅よりも小さくす
ることにより軟磁性相の磁化反転を抑制し、保磁力を得
ることができる。具体的にはαＦｅとＮｄ₂Ｆｅ₁₄Ｂ、
Ｆｅ₃ＢとＮｄ₂Ｆｅ₁₄ＢやαＦｅとＳｍ₂Ｆｅ₁₇Ｎｘ
などの材料が報告されている。しかし、このような交換
スプリング磁石は結晶学的に２相が結合している必要が
あり、そのためには２相を生成（析出）させる必要があ
る。製造方法としては超急冷薄帯法やメカニカルアロイ
ングなどがある。このような製造方法がゆえに軟磁性相
と硬磁性相の組合せには制約がある。また、その構造
上、非常に角形性が低い。さらに、現時点では等方性し
か得られておらず、異方性については全く報告されてい
ない。

【００１０】従って、従来の永久磁石は以下のような問
題点を有していた。

【００１１】（１）飽和磁化を増加させると保持力が低
下していまい、結局最大エネルギー積（ＢＨ）max が低
下してしまう。

【００１２】（２）保持力を増加させると飽和磁化が減
少してしまう。

【００１３】（３）２種類の特性を異にする粉末の混合
では磁気特性の向上は両者の和の形でしか現れず、それ
以上の特性は得られない（４）２相からなる磁性粉末（スプリング磁石）では異
方性を得ることが困難である。

【００１４】

【発明の概要】本発明は上記の問題点を解決するため、
磁性粉末Ａ（残留磁束密度Ｂｒ_A、保磁力Ｈｃ_A）およ
び磁性粉末Ｂ（残留磁束密度Ｂｒ_B、保磁力Ｈｃ_B）を
含む２種類以上の混合粉末からなり、各残留磁束密度お
よび保持力がＢｒ_A＞Ｂｒ_B、Ｈｃ_A＜Ｈｃ_Bの関係を
有することを特徴とする磁性粉末を提供するものであ
る。

【００１５】また、本発明はこの磁性粉末からなる混合
粉末の製造方法およびこの混合粉末から製造されるボン
ド磁石または燒結磁石の製造方法を提供するものであ
る。

【００１６】２種類の高Ｂｒ低ｉＨｃ磁性粉末と低Ｂｒ
高ｉＨｃ磁性粉末とを混合することにより、該混合粉末
には磁気的相互作用が働き、単に２種類の磁性粉末を足
し合わせた磁気特性よりも高性能な磁気特性を持つ磁性
粉末が得られる。磁気的相互作用は図２の実施例Ａに示
されるように角形性の向上に大きく寄与する。ここで、
高性能化に必要不可欠な異種の磁性粒子間に働く磁気的
相互作用とは、低保磁力の粒子の磁化反転を高保磁力の
粒子が形成する一種の平均場のような磁場により抑制す
る作用を意味する。

【００１７】この効果を大きくするには、混合される各
磁性粉末の保持力がＨｃ_A＝ｙ・Ｈｃ_B（０．１＜ｙ）
の関係を満足することが好ましい。ｙが０．１未満では
高保磁力の磁性粉末による磁化反転抑制の力が弱くな
り、減磁曲線にエグレが生じ、角形性が低下する。ここ
で、エグレとは、第２象限（第４象限）の磁化曲線に変
曲点が存在しているものを意味する。具体的には図２に
示した比較例１−１のような減磁曲線である。磁性粉末
の残留磁束密度（もしくは飽和磁化）の大きさも磁気的
相互作用に大きく関与する。この効果を大きくするに
は、Ｂｒ_A＝ｘ・Ｂｒ_B（１＜ｘ≦２）の関係を有する
ことが望ましい。ｘが１以下では角形性はよいものの全
体のＢｒが低下してしまい、結局磁気特性は低下する。
ｘが２よりも大きいと大きなエグレが生じ、この場合も
特性が低下してしまう。

【００１８】磁気的相互作用は異種の磁性粉末間に働く
ものが最も重要であり、この効果は両者の磁性粉末がで
きるだけ緊密に接し、しかも材料全体で均一に分散して
いることにより、その効果が大きくなる。この効果を大
きくするにはｉ／ｊ＝ａ（ｉ′／ｊ′）（０．５≦ａ≦
１．５）の関係を有することが好ましい。ａが０．５以
下または１．５以上ではどちらかの磁性粉末が集合して
存在することになり、磁気的相互作用が十分働かない。
またさらに望ましくは０．９≦ａ≦１．１である。これ
により異種の磁性粉末が均一に分散する。

【００１９】磁気的相互作用をミクロに観察した場合、
異種の磁性粉末がそれぞれ接していることが重要であ
る。したがって両者の接触点の数が、ｒ_A＜ｒ_Bの場合
には｛２（ｒ_A＋ｒ_B）²／ｒ_A ²｝＜ｎ、また、ｒ_A
＞ｒ_Bの場合には｛２（ｒ_A＋ｒ_B）²／ｒ_B ²｝＜ｎ
であることが望ましい。ｎが２（ｒ_A＋ｒ_B）²／ｒ_A
²において、半径が大きい粉末の表面上に約半分の異種
の粉末が接触していることになる。これ以下では同種の
粉末同士が集合してしまう。

【００２０】磁気的相互作用は平均場のようなものであ
るので、その相互作用が及ぶ範囲距離は限界がある。し
たがって、２種の粉末の距離が近ければ近いほどその効
果は大きくなる。これは２種類の混合粉末を磁石化した
場合、その充填率が大きければ大きいほど、相互作用は
強くなる。特にボンド磁石の場合は充填率が５０％以
上、焼結磁石では９５％以上でこの相互作用が強くな
る。

【００２１】また、ｒ_A＜ｒ_Bにすることにより、高保
磁力の粉末粒子表面でＲ−ＴＭ−Ｎ（Ｃ，Ｈ）系微粉末
が配向し、磁気的相互作用に加え、さらに、配向の効果
が現われる。また、粒子間の充填率が向上することによ
り、磁気的相互作用がより大きく働く。この効果を働か
せるには、０．１μｍ≦ｒ_A≦１０μｍ、かつ１０μｍ
≦ｒ_B≦１００μｍにすることが好ましい。ｒ_Aが０．
１μｍ未満では回転トルクが得られず、さらに、充填率
も低下してしまう。ｒ_Aが１０μｍよりも大きい場合は
保磁力を充分得ることができず磁気的相互作用が働かな
い。ｒ_Bが１０μｍ未満では高保磁力の磁性粉末の作る
磁場が弱くなる。また、ｒ_Bが１００μｍより大きい場
合、充填率が低下してしまい粒子間の相互作用が弱くな
ってしまう。この相互作用をさらに大きくするには１μ
ｍ≦ｒ_A≦５μｍ、かつ２０μｍ≦ｒ_B≦３０μｍにす
ることが望ましい。この範囲では、磁気的相互作用が非
常に大きく働き、高い磁気特性が得られる。

【００２２】また、２種類の磁性材料のうちどちらか一
方が熱安定性が悪くても磁気的相互作用により熱安定性
が改善される。

【００２３】一方、本発明における磁気的相互作用は、
後述する実施例Ａ等において具体的に示されるように、
２つの特性値のピークのずれ量が所定値以上のときに著
しく発現することが確かめられている。すなわち、上述
したような関係を有する混合粉末において磁気的相互作
用が高められるのは、磁粉体積充填率の最大値（ピー
ク）と最大エネルギー積（ＢＨ）max の最大値（ピー
ク）が所定量のずれを有している場合である。磁気的相
互作用を高めるには、磁粉体積充填率の最大値（ピー
ク）と最大エネルギー積（ＢＨ）max の最大値（ピー
ク）にそれぞれ対応する混合粉末中いずれか１の粉末、
例えば、粉末Ａの重量％を比較するとき、５重量％以上
の差が存在することが望ましい。５重量％以上の範囲で
あれば、混合される粉末間に一定の磁気的相互作用が働
くため、減磁曲線にエグレが生じて角形性が低下するこ
とがない。

【００２４】磁性粉末の混合方法において、２種類以上
の粉末をまず混合させることにより、異種の粉末の分散
性（混ざり具合い）を向上させることができ、その結
果、磁気的相互作用をより効果的に働かせることができ
る。

【００２５】さらに、２種類以上の磁性粉末の粉砕と混
合を同時に行なうことにより、粉砕により現われる新鮮
な粉末表面同士が接触しあい、磁気的相互作用が強化さ
れる。

【００２６】ボンド磁石作製において、混合粉末を着磁
し成形することにより、粒子間の磁気的相互作用が向上
し、角形性、配向性の向上を可能にする。

【００２７】焼結磁石作製において、プラズマ焼結を行
うことにより粉末の劣化を極力抑え、磁気的相互作用を
強くすることができる。

【００２８】

【実施例】以下に実施例に基づき本発明をさらに詳細に
説明する。（実施例１）Ｓｍ＝２４．５、Ｆｅ＝７５．５重量％の
組成になるように、高周波溶解炉を用いアルゴンガス雰
囲気中で溶解・鋳造したインゴットを作製した。このイ
ンゴットに１１００℃で２４時間の均質化処理を施し、
スタンプミルで平均粒径１００μｍまで粗粉砕した。こ
の粉末を水素＋アンモニア混合ガス中で４５０℃で１時
間窒化処理を施した。得られた粉末をジェットミルで微
粉砕し、平均粒径で２．０μｍの微粉末を得た。この微
粉末をＡ１とする。この粉末の保磁力を測定したところ
７．９ｋＯｅであった。

【００２９】次に、Ｓｍ＝２４．２、Ｃｏ＝４５．７、
Ｆｅ＝２２．９、Ｃｕ＝５．３、Ｚｒ＝１．９重量％の
組成となるように、高周波溶解炉を用いアルゴンガス雰
囲気中で溶解・鋳造し、インゴットを作製した。このイ
ンゴットにアルゴン雰囲気中で１１５０℃で２４時間の
溶体化処理を、次に８００℃で１２時間保持したあと
０．５℃／ｍｉｎで４００℃まで連続冷却させる時効処
理を施した。その後、スタンプミル、アトライターで粉
砕し、平均粒径が２１μｍの粉末を得た。この粉末をＢ
１とする。この粉末の保磁力は１２．８ｋＯｅであっ
た。

【００３０】上記二種類の粉末を（ａ）Ａ１＋（１００
−ａ）Ｂ１となるように混合した。ここで、ａは重量％
で０、５、１０、１５、２０、２５、３０、３５、４０
である。得られた混合粉末にエポキシ樹脂１．６重量％
を混合・混練し、１５ｋＯｅの磁場中で７ｔｏｎ／ｃｍ
²の成形圧で圧縮成形し、窒素ガス雰囲気中１５０℃で
１時間のキュアを施し、ボンド磁石とした。ボンド磁石
の磁気特性を図１に示す。図１において磁粉体積充填率
のピークはａ＝１０重量％にあるのに対して、最大エネ
ルギー積（ＢＨ）max のピークはａ＝２５重量％にあ
り、充填率ピークが磁気特性のピークに一致していな
い。このことから、磁気特性の向上の効果は磁粉体積充
填率のみに起因するものではないことが理解できる。こ
こで、ａ＝２５重量％のときのボンド磁石を実施例Ａと
する。

【００３１】次に、Ａ１粉末とＢ１粉末それぞれ独立に
ボンド磁石（樹脂量１．６重量％）を作製した。得られ
たボンド磁石をＡ１の粉末が２５重量％になるように接
着した。これを比較例１−１とする。

【００３２】図２に実施例Ａと比較例１−１の磁化曲線
（減磁曲線）を示した。磁気特性の向上が磁粉体積充填
率の増加にのみ起因するのであれば両者の曲線は重なる
はずだが、実施例Ａの方がどの磁場のときでも比較例１
−１よりも高い磁化を示している。これは配向が単独の
場合よりも向上していることを示している。しかも、比
較例１−１の磁化曲線には８〜１１ｋＯｅの領域にエグ
レがあるのに対し、実施例Ａには全くエグレが見られな
い。これは、実施例Ａでは異種の粒子間に磁気的相互作
用が働いているためである。

【００３３】この磁気的相互作用が２種の保磁力の違い
から生じていることは、次に示す比較例１−２及び１−
３の結果から理解できる。Ｓｍ＝２４．２、Ｃｏ＝４
５．７、Ｆｅ＝２２．９、Ｃｕ＝５．３、Ｚｒ＝１．９
重量％の組成となるように、高周波溶解炉を用いアルゴ
ンガス雰囲気中で溶解・鋳造し、インゴットを作製し
た。このインゴットにアルゴン雰囲気中で１１５０で２
４時間の溶体化処理を、８００℃で６時間保持した後
０．５℃／ｍｉｎで４００℃まで連続冷却させる時効処
理を施した。その後、スタンプミル、アトライターで粉
砕し、平均粒径が２１μｍの粉末を得た。この粉末の保
磁力は７．９ｋＯｅであった。この粉末にＡ１を２５重
量％混合し、エポキシ樹脂１．６重量％と混合・混練
し、１５ｋＯｅ磁場中で７ｔｏｎ／ｃｍ²の成形圧で圧
縮成形し、窒素ガス雰囲気中１５０℃で１時間のキュア
を施し、ボンド磁石とした。これを比較例１−２とす
る。比較例１−２で用いた２つの粉末についてもそれぞ
れ独立のボンド磁石を作製し接着した。これを比較例１
−３とする。両者の磁化曲線を図３に示す。比較例１−
２と比較例１−３の磁化曲線はほぼ一致していることが
わかる。このことから、保磁力の違う２種類の磁性粉末
を混合することにより、初めて磁気的相互作用が働き、
高い磁気特性が得られることが理解できる。（実施例２）実施例１のＡ１粉末とＢ１粉末を重量比
１：３の割合で、Ｖ型混合機を用いて混合し、その後エ
ポキシ樹脂１．６重量％と混合・混練し、１５ｋＯｅの
磁場中で７ｔｏｎ／ｃｍ²の成形圧で圧縮成形し、窒素
ガス雰囲気中１５０℃で１時間のキュアを施し、ボンド
磁石とした。これを実施例Ｂとする。

【００３４】次に、Ａ１粉末とＢ１粉末それぞれ独立に
エポキシ樹脂１．６重量を混合・混練した。混練の終了
したコンパウンドを重量比でＡ１：Ｂ１が１：３になる
ように再び混合・混練した。その後、１５ｋＯｅの磁場
中で７ｔｏｎ／ｃｍ2 の成形圧で圧縮成形し、窒素ガス
雰囲気中１５０℃で１時間のキュアを施し、ボンド磁石
とした。これを比較例２とする。以下に、実施例Ｂと比
較例２の磁気特性を示す。

【００３５】Ｂｒ（ｋＧ）ｉＨｃ（ｋＯｅ）（ＢＨ）max （ＭＧＯｅ）実施例Ｂ１０．５１１．９２４．６比較例２９．４１１．４１８．９実施例Ｂは高い磁気特性が得られているのに対し、比較
例２は角形性の低下が原因で磁気特性が低い。したがっ
て、粉末の混合を十分に行なってからボンド磁石とする
ことにより異種の粒子間に磁気的相互作用を強く働かせ
ることが可能となり、その結果、高性能なボンド磁石が
得られることが理解できる。（実施例３）実施例Ｂ、比較例１−２、比較例２及びＡ
１粉末にエポキシ樹脂４重量％を含んだボンド磁石（比
較例３）を直径１０ｍｍ、高さ７ｍｍの円柱状に加工
し、１５０℃×１０００時間の経時変化試験を行なっ
た。以下に各ボンド磁石の減磁率を示す。

【００３６】実施例Ｂ比較例１−２比較例２比較例３減磁率(%) ４．８１０．２７．３４６．３実施例Ｂが他に比較して熱安定性があることがわかる。（実施例４）Ｓｍ＝２４．２、Ｃｏ＝４５．７、Ｆｅ＝
２２．９、Ｃｕ＝５．３、Ｚｒ＝１．９重量％の組成と
なるように、高周波溶解炉を用いアルゴンガス雰囲気中
で溶解・鋳造し、インゴットを作製した。このインゴッ
トにアルゴン雰囲気中で１１５０℃で２４時間の溶体化
処理を行い、次に、８００℃で１２時間保持したあと
０．５℃／ｍｉｎで４００℃まで連続冷却させる時効処
理を施した。その後、スタンプミルで平均粒径２００μ
ｍまで粗粉砕した。この粉末をＢ２とする。

【００３７】重量比でＢ２：Ａ１＝３：１となるように
し、ボールミルで粉砕・混合を同時に行なった。得られ
た混合粉末をエポキシ樹脂１．６重量％と混合・混練
し、１５ｋＯｅの磁場中で７ｔｏｎ／ｃｍ²の成形圧で
圧縮成形し、窒素ガス雰囲気中１５０℃で１時間のキュ
アを施し、ボンド磁石とした。これを実施例Ｃとする。
以下に磁気特性を示す。

【００３８】Ｂｒ＝１０．９ｋＧｉＨｃ＝１２．３ｋＯｅ（ＢＨ）max ＝２５．４ＭＧＯｅ実施例Ｃが強い磁気的相互作用により実施例Ａよりもさ
らに高い磁気特性が得られていることがわかる。

【００３９】実施例Ｃと実施例Ａの減磁曲線を図４
（Ａ）に示した。両者はほぼ一致しているが厳密に両者
の差をとると図４（Ｂ）のようになり、粉砕と混合を同
時に行った方が角形性が向上していることがわかる。こ
れより、粉末の粉砕と混合を同時に行なうと粒子間の磁
気的相互作用が向上（新鮮な表面同士が接触するため）
し、高い磁気特性が得られることが理解できる。

【００４０】また、実施例Ｃと実施例Ａを大気中１５０
℃で１００時間保持したところ、それぞれの減磁曲線は
図４（Ｃ）のようになり、明らかに実施例Ｃのほうが特
性を維持していることが理解できる。（実施例５）Ｓｍ＝２４．５、Ｆｅ＝７５．５重量％の
組成になるように、高周波溶解炉を用いアルゴンガス雰
囲気中で溶解・鋳造したインゴットを作製した。このイ
ンゴットに１１００℃で２４時間の均質化処理を施し、
スタンプミルで平均粒径１００μｍまで粗粉砕した。こ
の粉末を水素＋アンモニア混合ガス中で４５０℃で１時
間窒化処理を施した。得られた粉末をジェットミルで微
粉砕した。粉砕時間を変えることで保磁力を変えた。こ
れらの粉末をＸと総称する。

【００４１】次に、Ｓｍ＝２４．２、Ｃｏ＝４５．７、
Ｆｅ＝２２．９、Ｃｕ＝５．３、Ｚｒ＝１．９重量％の
組成となるように、高周波溶解炉を用いアルゴンガス雰
囲気中で溶解・鋳造し、インゴットを作製した。このイ
ンゴットにアルゴン雰囲気中で１１５０℃で２４時間の
溶体化処理を、次に８００℃で１〜２４時間保持したあ
と０．５℃／ｍｉｎで４００℃まで連続冷却させる時効
処理を施した。時効処理時間を変えることで保磁力の大
きさを変えた。その後、スタンプミル、アトライターで
粉砕した。これらの粉末をＹと総称する。

【００４２】粉末Ｘが全体の２５重量％になるように粉
末Ｘと粉末Ｙとを混合し、混合粉末にエポキシ樹脂１．
６重量％を混合・混練し、１５ｋＯｅの磁場中で７ｔｏ
ｎ／ｃｍ²の成形圧で圧縮成形し、窒素ガス雰囲気中１
５０℃で１時間のキュアを施し、ボンド磁石とした。そ
のときの磁気特性を評価した。その結果を図５に示す。

【００４３】Ｘの保磁力が（Ｙの保磁力）／１０未満で
は高保磁力の磁性粉末による磁化反転を抑制することが
困難になり、減磁曲線にエグレが生じ、また角形性が低
下し磁気特性が低下している。また、Ｘの保磁力がＹの
保磁力以上では、十分な回転トルクが得られず磁気特性
が低下している。

【００４４】これらから、磁気的相互作用を強く働か
せ、磁気特性を向上させるには、（Ｙの保磁力）／１０
≦（Ｘの保磁力）≦（Ｙの保磁力）にすることが望まし
いことが理解できる。

【００４５】なお、この傾向は用いた混合粉末には関係
なく、すべての磁性粉末で同様の結果を示す。（実施例６）Ｓｍ＝２４．５、Ｆｅ＝７５．５重量％の
組成になるように、高周波溶解炉を用いアルゴンガス雰
囲気中で溶解・鋳造したインゴットを作製した。このイ
ンゴットに１１００℃で２４時間の均質化処理を施し、
スタンプミルで平均粒径１００μｍになるまで粗粉砕し
た。この粉末を水素＋アンモニア混合ガス中で４５０℃
で１時間窒化処理を施した。得られた粉末をジェットミ
ルで微粉砕した。粉砕時間を変えることで平均粉末粒径
を変えた。これらの粉末をＸ２と総称する。平均粉末粒
径の大きさは表１の通りである。

【００４６】次に、Ｓｍ＝２４．２、Ｃｏ＝４５．７、
Ｆｅ＝２２．９、Ｃｕ＝５．３、Ｚｒ＝１．９重量％の
組成となるように、高周波溶解炉を用いアルゴンガス雰
囲気中で溶解・鋳造し、インゴットを作製した。このイ
ンゴットにアルゴン雰囲気中で１１５０℃で２４時間の
溶体化処理を、次に８００℃で１２時間保持したあと
０．５℃／ｍｉｎで４００℃まで連続冷却させる時効処
理を施した。その後、スタンプミル、アトライターで粉
砕した。この平均粉末粒径を表１に示す。これらの粉末
をＹ２と総称する。

【００４７】粉末Ｘ２が２５重量％となるように粉末Ｘ
２と粉末Ｙ２を混合し、混合粉末にエポキシ樹脂１．６
重量％を混合・混練し、１５ｋＯｅの磁場中で７ｔｏｎ
／ｃｍ²の成形圧で圧縮成形し、窒素ガス雰囲気中１５
０℃で１時間のキュアを施し、ボンド磁石とした。それ
ぞれの磁気特性を測定した。その結果を表１に示す。

【００４８】〔表１〕 ---------------------------------------------------------------------- Ｘ２の粒径（μｍ）Ｙ２の粒径（μｍ）（ＢＨ)max（MGOe） ---------------------------------------------------------------------- 比較例０．０３５．１１５．１比較例〃１０．３１６．４比較例〃２１．０１７．１比較例〃２８．６１８．１比較例〃９０．２１６．９比較例〃１３４．５１６．０比較例０．１５．１１８．４実施例〃１０．３２２．９実施例〃２１．０２３．２実施例〃２８．６２３．３実施例〃９０．２２２．９比較例〃１３４．５１９．６比較例１．２５．１１８．６実施例〃１０．３２３．２実施例〃２１．０２４．６実施例〃２８．６２３．８実施例〃９０．２２２．８比較例〃１３４．５１９．３比較例４．９５．１１７．３実施例〃１０．３２２．７実施例〃２１．０２３．９実施例〃２８．６２４．０実施例〃９０．２２３．６比較例〃１３４．５１９．５比較例９．１５．１１７．１実施例〃１０．３２３．１実施例〃２１．０２３．３実施例〃２８．６２３．６実施例〃９０．２２３．０比較例〃１３４．５１９．８比較例１５．１５．１１９．１比較例〃１０．３１９．１比較例〃２１．０１９．３比較例〃２８．６１９．６比較例〃９０．２１９．３比較例〃１３４．５１９．０ ---------------------------------------------------------------------- Ｘ２の粉末粒径が０．１μｍ未満では十分な回転トルク
が得られず、さらに、充填率も低下し粒子間の磁気的相
互作用の低下を招き、磁気特性が低下している。Ｘ２の
粉末粒径が１０μｍよりも大きい場合は保磁力が弱く磁
気的相互作用が働かず、磁気特性が低下している。一
方、Ｙ２の粉末粒径が１０μｍ未満ではＸ２への磁場の
影響が弱まり、また、粉末粒径が１００μｍよりも大き
い場合は、充填率の低下や磁気的相互作用の低下によ
り、磁気特性が低くなっている。以上のことから、磁気
特性の向上には０．１μｍ≦（Ｘ２の粉末粒径）≦１０
μｍ、かつ１０μｍ≦（Ｙ２粉末粒径）≦１００μｍに
することが望ましいことが理解できる。また、１μｍ≦
（Ｘ２の粉末粒径）≦５μｍ、２０μｍ≦（Ｙの保磁
力）≦３０μｍの範囲で、特に磁気的相互作用が強く働
き、非常に高い磁気特性が得られる。（実施例７）磁性粉末Ａ１と磁性粉末Ｂ１とを重量比で
Ａ１：Ｂ１＝３：１となるように混合し、その混合時間
を変えることにより、異種粉末間の分散度合を変化させ
た。分散度合は請求項４のａの値で見積った。全体の総
量が１００ｇであったので、その任意の一部１ｇを取り
出しＡ１とＢ１の混合比を測定し、ａの値を計算した。
その結果を図６に示す。

【００４９】０．５≦ａ≦１．５では磁気特性が高いの
に対し、それ以外では特性が急激に低下しており、異種
の粉末が分散していることが磁気的相互作用を向上さ
せ、その結果、磁気特性を向上させていることがわか
る。また、０．９≦ａ≦１．１で特に特性が高く、この
範囲にすることがさらに望ましい。（実施例８）Ｎｄ＝１２．４、Ｆｅ＝６５．９、Ｃｏ＝
１５．９、Ｂ＝５．８重量％の組成となるように、高周
波溶解炉を用いアルゴン雰囲気中で溶解・鋳造し、単ロ
ールで急冷薄帯を作製・解砕し、型に入れ、アルゴンガ
ス中で７００〜８００℃の温度で短時間のうちに、２ｔ
ｏｎ／ｃｍ²の圧力で高温圧縮成形し、さらに最初の圧
縮方向と垂直方向に高温圧縮成形を施した。この異方性
バルク体を粉砕して得た粉末をＢ３とする。

【００５０】実施例１と同様に、Ａ１とＢ３を混合量を
変えて磁気特性を評価したところ、充填率のピークは１
５重量％であったのに対し、（ＢＨ）max のピークは３
０重量％であった。これを実施例Ｄとする。そのときの
磁気特性は以下の通りである。また、比較例４としてＢ
３粉末単独の場合のボンド磁石の性能も示した。

【００５１】Ｂｒ（ｋＧ）ｉＨｃ（ｋＯｅ）（ＢＨ）max （ＭＧＯｅ）実施例Ｄ１０．２１２．５２１．２比較例４９．１１４．１１７．４比較例４に比べ実施例Ｄでは磁気的相互作用が働き、非
常に高い磁気特性を示していることが理解できる。（実施例９）Ｓｍ＝６．７、Ｃｅ＝２．３、Ｐｒ＝６．
８、Ｎｄ＝６．９、Ｃｏ＝５１．２、Ｆｅ＝１５．９、
Ｃｕ＝６．８、Ｚｒ＝３．４重量％の組成となるよう
に、高周波溶解炉を用いアルゴンガス雰囲気中で溶解・
鋳造し、インゴットを作製した。このインゴットにアル
ゴン雰囲気中で１１４５℃で２４時間の溶体化処理をし
た後、７８０℃で１２時間保持したあと０．５℃／ｍｉ
ｎで４００℃まで連続冷却させる時効処理を施した。そ
の後、スタンプミル、アトライターで粉砕し、平均粒径
が２０μｍの粉末を得た。この粉末をＢ４とする。この
粉末の保磁力は１０．５ｋＯｅであった。

【００５２】次に、Ｓｍ＝２２．５、Ｐｒ＝２．３、Ｆ
ｅ＝７０．１、Ｃｏ＝５．１重量％の組成になるよう
に、高周波溶解炉を用いアルゴンガス雰囲気中で溶解・
鋳造したインゴットを作製した。このインゴットに１１
００℃で２４時間の均質化処理を施し、スタンプミルで
平均粒径１００μｍまで粗粉砕した。この粉末を水素＋
アンモニア混合ガス中で４５０℃で２時間窒化処理を施
した。得られた粉末をジェットミルで微粉砕し、平均粒
径で２．２μｍの微粉末を得た。この微粉末をＡ２とす
る。この粉末の保磁力を測定したところ６．５ｋＯｅで
あった。

【００５３】重量比でＡ２：Ｂ４＝１：３で混合・混練
した。その後、１５ｋＯｅの磁場中で７ｔｏｎ／ｃｍ²
の成形圧で圧縮成形し、窒素ガス雰囲気中１５０℃で１
時間のキュアを施し、ボンド磁石とした。これを実施例
Ｅとする。このときの磁気特性を以下に示す。

【００５４】Ｂｒ＝１０．２ｋＧｉＨｃ＝９．１ｋＯｅ（ＢＨ）max ＝２３．５ＭＧＯｅ実施例Ｅは実施例ＡよりもＳｍの量が少ないのにも拘ら
ず、充分高い磁気特性が得られていることが理解でき
る。（実施例１０）実施例１のＡ１とＢ１を重量比で１：３
に混合し、エポキシ樹脂１．６重量％を添加し、混合・
混練した。得られたコンパウンドを４０ｋＯｅの磁場で
着磁し、その後１５ｋＯｅ磁場中で７ｔｏｎ／ｃｍ²の
成形圧で圧縮成形し、窒素ガス雰囲気中１５０℃で１時
間キュアを施しボンド磁石とした。これを実施例Ｆとす
る。このときの磁気特性を以下に示す。

【００５５】Ｂｒ＝１０．９ｋＧｉＨｃ＝１２．１ｋＯｅ（ＢＨ）max ＝２５．６ＭＧＯｅ以上のように、実施例Ｆは、粉末（コンパウンド）状態
で着磁することにより、実施例ＡよりもＢｒが向上して
いることが理解できる。（実施例１１）純度９９．９％のＳｍおよび純度９９．
９％のＦｅを用いた原子百分比がＳｍ１０．５％および
Ｆｅ８９．５％からなる合金をＡｒ雰囲気中で高周波溶
解し、得られたインゴットをＡｒ雰囲気中１１００℃で
２４時間で均質化処理を施した。その後、粉末粒径１０
０μｍ程度まで粗粉砕し、アセチレンガス中で４５０℃
で１時間炭化処理を施した。得られた粉末を平均粒径５
μｍまで微粉砕した。この粉末をＡ３とする。

【００５６】Ｂ１の粉末にＡ３を２０重量％加え、ボー
ルミルで粉砕・混合を同時に行なった。得られた混合粉
末をエポキシ樹脂１．６重量％と混合・混練し、１５ｋ
Ｏｅの磁場中で７ｔｏｎ／ｃｍ²の成形圧で圧縮成形
し、窒素ガス雰囲気中１５０℃で１時間のキュアを施
し、ボンド磁石とした。以下に磁気特性を示す。

【００５７】Ｂｒ＝１０．１ｋＧｉＨｃ＝１０．１ｋＯｅ（ＢＨ）max ＝２２．４ＭＧＯｅ以上のように、Ｒ₂Ｆｅ₁₇Ｎｘ系にも拘わらず、炭化系
においても十分高い磁気特性が得られており、磁気的相
互作用による磁気特性の向上は組成には限定されないこ
とが理解できる。（実施例１２）Ｓｍ＝２４．２、Ｃｏ＝４５．７、Ｆｅ
＝２２．９、Ｃｕ＝５．３、Ｚｒ＝１．９重量％の組成
になるように、高周波溶解炉を用いアルゴンガス雰囲気
中で溶解・鋳造し、インゴットを作製した。このインゴ
ットにアルゴン雰囲気中で１１５０℃で２４時間の溶体
化処理を行い、次に８００℃で１２時間保持したあと
０．５℃／ｍｉｎで４００℃まで連続冷却させる時効処
理を施した。その後、スタンプミル、アトライターで粉
砕し、平均粒径が２１μｍの粉末を得た。この粉末をＡ
２とする。Ａ２の粉末にエポキシ樹脂１．６重量％を添
加し、混合・混練を施した。その後、１５ｋＯｅの磁場
中で７ｔｏｎ／ｃｍ²の成形圧で圧縮成形し、１５０℃
１時間のキュアを施し、ボンド磁石とした。これを比較
例５とする。

【００５８】次に、Ｓｍ＝２５．８、Ｃｏ＝４４．９、
Ｆｅ＝２４．８、Ｃｕ＝３．２、Ｚｒ＝１．３重量％の
組成となるように溶解・鋳造し、インゴットを作製し
た。このインゴットにアルゴン雰囲気中で１１２０℃で
４８時間の溶体化処理を、次に８００℃で１５時間保持
したあと０．５℃／ｍｉｎで４００℃まで連続冷却させ
る時効処理を施した。その後、スタンプミル、アトライ
ターで粉砕し、平均粒径が２３μｍの粉末を得た。この
粉末をＢ４とする。Ｂ４の粉末にエポキシ樹脂１．６重
量％を添加し、混合・混練を施した。その後、１５ｋＯ
ｅの磁場中で７ｔｏｎ／ｃｍ²の成形圧で圧縮成形し、
１５０℃１時間のキュアを施し、ボンド磁石とした。こ
れを比較例６とする。

【００５９】上記二種類の粉末を｛（ａ）×Ａ２｝＋
｛（１００−ａ）×Ｂ４｝となるように混合した。ここ
で、ａは重量％で０（比較例６）、２０、４０、６０、
８０、１００（比較例５）である。得られた混合粉末に
エポキシ樹脂１．６重量％を混合・混練し、１５ｋＯｅ
の磁場中で７ｔｏｎ／ｃｍ²の成形圧で圧縮成形し、１
５０℃で１時間のキュアを施し、ボンド磁石とした。ボ
ンド磁石の磁気特性を図７に示す。ａ＝４０重量％で最
大エネルギー積がピークをもち、それぞれＡ１、Ｂ１単
独のボンド磁石よりも高性能となっている。ａ＝４０重
量％のときのボンド磁石を実施例Ｇとする。実施例Ｇ、
比較例５及び比較例６の磁気特性は次の通りである。

【００６０】Ｂｒ（ｋＧ）ｉＨｃ（ｋＯｅ）（ＢＨ）max （ＭＧＯｅ）実施例Ｇ９．６９．５２１．２比較例５９．２１２．５１８．５比較例６１０．２７．２１８．８次にＡ２粉末とＢ４粉末それぞれ独立にボンド磁石にし
た。得られた２種類のボンド磁石をＡ２の粉末が４０重
量％になるように接着した。これを比較例７とする。図
８に実施例Ｇと比較例７の磁化曲線（減磁曲線）を示し
た。比較例７の減磁曲線には５〜９ｋＯｅの領域にエグ
レがあるのに対し、実施例Ｇには全くエグレは見られな
い。これは実施例Ｇでは異種の粒子間に磁気的相互作用
が働いているためである。（実施例１３）Ｓｍ＝１０．０、Ｐｒ＝１４．０、Ｃｏ
＝４６．３、Ｆｅ＝２１．６、Ｃｕ＝６．２、Ｚｒ＝
１．９重量％の組成になるように、高周波溶解炉を用い
アルゴンガス雰囲気中で溶解・鋳造し、インゴットを作
製した。このインゴットにアルゴン雰囲気中で１１３０
℃で４８時間の溶体化処理を、次に８００℃で１２時間
保持したあと０．５℃／ｍｉｎで４００℃まで連続冷却
させる時効処理を施した。その後、スタンプミル、アト
ライターで粉砕し、平均粒径が２０μｍの粉末を得た。
この粉末をＣ１とする。Ｃ１の粉末にエポキシ樹脂１．
６重量％を添加し、混合・混練を施した。その後、１５
ｋＯｅの磁場中で７ｔｏｎ／ｃｍ²の成形圧で圧縮成形
し、１５０℃１時間のキュアを施し、ボンド磁石とし
た。これを比較例７とする。

【００６１】Ｃ１とＡ２を１３：７に混合し、得られた
混合粉末にエポキシ樹脂１．６重量％を混合・混練し、
１５ｋＯｅの磁場中で７ｔｏｎ／ｃｍ²の成形圧で圧縮
成形し、１５０℃で１時間のキュアを施し、ボンド磁石
とした。これを実施例Ｈとする。Ｃ１粉末のみを用いて
同様にボンド磁石を作製した。これを比較例８とする。
以下に、実施例Ｈと比較例８の磁気特性を示す。

【００６２】Ｂｒ（ｋＧ）ｉＨｃ（ｋＯｅ）（ＢＨ）max （ＭＧＯｅ）比較例７９．１１１．５１９．２実施例Ｈ９．８１０．８２２．１比較例８１０．５７．１１７．８実施例Ｈは高い磁気特性が得られているのに対し、比較
例８は保磁力が小さいために性能が低下している。（実施例１４）Ｓｍ＝１２．４、Ｎｄ＝１１．９、Ｃｏ
＝４６．２、Ｆｅ＝２１．５、Ｃｕ＝６．１、Ｚｒ＝
１．９重量％の組成になるように、高周波溶解炉を用い
アルゴンガス雰囲気中で溶解・鋳造し、インゴットを作
製した。このインゴットにアルゴン雰囲気中で１１４０
℃で４８時間の溶体化処理を、次に８００℃で１２時間
保持したあと０．５℃／ｍｉｎで４００℃まで連続冷却
させる時効処理を施した。その後、スタンプミル、アト
ライターで粉砕し、平均粒径が２２μｍの粉末を得た。
この粉末をＤ１とする。Ｄ１の粉末にエポキシ樹脂１．
６重量％を添加し、混合・混練を施した。その後、１５
ｋＯｅの磁場中で７ｔｏｎ／ｃｍ²の成形圧で圧縮成形
し、１５０℃１時間のキュアを施し、ボンド磁石とし
た。これを比較例９とする。

【００６３】Ｄ１とＡ１を３：２に混合し、得られた混
合粉末にエポキシ樹脂１．６重量％を混合・混練し、１
５ｋＯｅの磁場中で７ｔｏｎ／ｃｍ²の成形圧で圧縮成
形し、１５０℃で１時間のキュアを施し、ボンド磁石と
した。これを実施例Ｉとする。Ｃ１粉末のみを用いて同
様にボンド磁石を作製した。これを比較例１０とする。
以下に、実施例Ｉと比較例１０の磁気特性を示す。

【００６４】Ｂｒ（ｋＧ）ｉＨｃ（ｋＯｅ）（ＢＨ）max （ＭＧＯｅ）比較例９９．３１０．６１９．６実施例Ｉ１０．１９．８２１．１比較例１０１０．９６．７１７．３実施例Ｉでは高い磁気特性が得られているのに対し、比
較例１０は保磁力が小さいために充分な性能が得られて
いない。（実施例１５）Ｓｍ＝２４．２、Ｃｏ＝４４．９、Ｆｅ
＝２６．５、Ｃｕ＝３．２、Ｚｒ＝１．２重量％の組成
になるように、高周波溶解炉を用いアルゴンガス雰囲気
中で溶解・鋳造し、インゴットを作製した。このインゴ
ットにアルゴン雰囲気中で１１２０℃で４８時間の溶体
化処理を、次に８００℃で任意の時間保持したあと０．
５℃／ｍｉｎで４００℃まで連続冷却させる時効処理を
施した。時効時間を変えることにより（１〜２４時
間）、保磁力を変化させた。これをＸ２粉末とする。次
にＳｍ＝２４．２、Ｃｏ＝４５．７、Ｆｅ＝２２．９、
Ｃｕ＝５．３、Ｚｒ＝１．９重量％の組成になるように
溶解・鋳造し、インゴットを作製した。このインゴット
にアルゴン雰囲気中で１１５０℃で２４時間の溶体化処
理を施した。次に８００℃で任意の時間保持（１〜１６
時間）した後０．５℃／ｍｉｎで４００℃まで連続冷却
させる時効処理を施した。これにより保磁力の違う粉末
Ｙ２を得た。その後、スタンプミル、アトライターで粉
砕し、平均粒径が２０μｍ前後の粉末を得た。得られた
粉末Ｘ２と粉末Ｙ２を３：２の割合で混合した。混合粉
末にエポキシ樹脂１．６重量％を添加し、混合・混練を
施した。その後、１５ｋＯｅの磁場中で７ｔｏｎ／ｃｍ
2 の成形圧で圧縮成形し、１５０℃で１時間のキュアを
施し、ボンド磁石とした。保磁力と磁気特性の関係を図
９に示す。

【００６５】Ｘの保磁力が（Ｙの保磁力）／１０以上、
Ｙの保磁力以下で磁気特性が向上していることがわか
る。（実施例１６）Ａ２、Ｂ４、Ｃ１及びＤ１の粉末を作製
した際のインゴットをそれぞれＡ３、Ｂ５、Ｃ２及びＤ
２とする。それぞれのインゴットを平均粒径２００μｍ
前後まで粗粉砕した。粗粉砕した粉末をそれぞれ以下の
ように混ぜ合わした。

【００６６】ＡＢ２……Ａ３：Ｂ５＝２：３ＡＣ２……Ａ３：Ｃ２＝７：１３ＡＤ２……Ａ３：Ｄ２＝２：３この粉末をボールミルで粉砕しながら混合した。得られ
た混合粉末をエポキシ樹脂１．６重量％と混合・混練
し、１５ｋＯｅの磁場中で７ｔｏｎ／ｃｍ²の成形圧で
圧縮成形し、１５０℃で１時間のキュアを施し、ボンド
磁石とした。これを実施例Ｊ（ＡＢ２）、実施例Ｋ（Ａ
Ｃ２）、実施例Ｌ（ＡＤ２）とする。以下に磁気特性を
示す。

【００６７】Ｂｒ（ｋＧ）ｉＨｃ（ｋＯｅ）（ＢＨ）max （ＭＧＯｅ）実施例Ｊ１０．２９．７２２．４実施例Ｋ１０．７１１．０２３．５実施例Ｌ１１．０１０．１２２．７実施例Ｊ、Ｋ、Ｌは、強い磁気的相互作用により実施例
Ｇ、Ｈ、Ｉよりもさらに高い磁気特性が得られている。
これにより、粉末の粉砕と混合を同時に行なうことによ
り、粒子間の磁気的相互作用が向上（新鮮な表面同士が
接触するため）し高い磁気特性が得られていることが理
解できる。（実施例１７）実施例１６で得られたコンパウンドをそ
れぞれ４０ｋＯｅの磁場で着磁し、その後１５ｋＯｅ磁
場中で７ｔｏｎ／ｃｍ²の成形圧で圧縮成形し、１５０
℃で１時間のキュアを施しボンド磁石とした。これを実
施例Ｍ、Ｎ、Ｏとする。このときの磁気特性を以下に示
す。

【００６８】Ｂｒ（ｋＧ）ｉＨｃ（ｋＯｅ）（ＢＨ）max （ＭＧＯｅ）実施例Ｍ１０．６１０．２２３．４実施例Ｎ１１．２１１．５２４．１実施例Ｏ１１．２１０．７２３．０以上のように、実施例Ｍ、Ｎ、Ｏでは、粉末状態で着磁
することにより実施例Ｊ、Ｋ、Ｌよりも高い性能が得ら
れている。（実施例１８）Ａ１粉末とＢ１粉末を重量比１：３で混
合・粉砕し、エポキシ樹脂１．６重量％と混合混練し
た。これを１５ｋＯｅ磁場中で成形した。ここで、成形
圧を変えることにより、磁粉体積充填率を変化させた。
磁気的相互作用の大きさを実測の磁化曲線と相互作用を
全く含まない場合を計算により求めた磁化曲線の差のピ
ークの大きさで評価した。計算した磁化曲線が相互作用
のない場合の実測の磁化曲線と非常によく一致すること
はすでに実施例１で示している。実測値と計算値の差を
表した典型的なものを図１０に示す。

【００６９】磁粉体積充填率とピーク値の関係を図１１
に示す。図から明らかなように充填率が増加するに従い
ピーク値の大きさも大きくなっており、角形性が向上し
ていることが理解できる。特に磁粉体積充填率が５０％
以下で減少しており、磁気的相互作用を効果的に働かせ
るには充填率がポイントであることがわかる。（実施例１９）Ａ１粉末とＢ１粉末を重量比１：３で混
合・粉砕し、混合粉末を得た。５ｔｏｎ／ｃｍ²で加圧
し２０００Ａの電流をパルスで流し、焼結温度４００℃
×５分でプラズマ焼結を行なった。この時の焼結磁石を
実施例Ｐとする。比較例１１としてＡ１粉末とＢ１粉末
を実施例Ｐと同じ割合で２相になるように（一種の傾斜
材料のように）プラズマ焼結を行なった。

【００７０】それぞれの磁気特性は以下の通り。

【００７１】Ｂｒ（ｋＧ）ｉＨｃ（ｋＯｅ）（ＢＨ）max （ＭＧＯｅ）実施例Ｐ１２．７１０．２３７．５比較例11 １２．０１１．０２９．１比較例１１ではエグレにより磁気特性が低下しているの
に対し、実施例Ｐでは角形性が非常によく、その結果磁
気特性が向上している。（実施例２０）Ｓｍ＝２４．２、Ｃｏ＝４５．７、Ｆｅ
＝２２．９、Ｃｕ＝５．３、Ｚｒ＝１．９重量％の組成
となるように、高周波溶解炉を用いアルゴンガス雰囲気
中で溶解・鋳造し、インゴットを作製した。このインゴ
ットにアルゴン雰囲気中で１１５０℃で１２時間の溶体
化処理を施した。これをＫ１とする。

【００７２】次に、Ｓｍ＝１０．０、Ｐｒ＝１４．０、
Ｃｏ＝４６．４、Ｆｅ＝２１．６、Ｃｕ＝６．２、Ｚｒ
＝１．９重量％の組成になるように溶解・鋳造し、イン
ゴットを作製した。このインゴットにアルゴン雰囲気中
で１１３０℃で２４時間の溶体化処理を施した。これを
Ｋ２とする。

【００７３】Ｋ１とＫ２が１３：７になるようにし、こ
の混合インゴットをジェットミルで微粉砕を行なった
（粉砕と混合が同時に行なわれている）。この混合粉末
を１５ｋＯｅ磁場中で成形し、得られた成形体を１２０
０℃で焼結した。その後１１３０℃で２４時間再び溶体
化処理を施し、次に８００℃で１２時間保持したあと
０．５℃／ｍｉｎで４００℃まで連続冷却させる時効処
理を施した。得られた焼結磁石の性能は以下の通り。

【００７４】Ｂｒ＝１３．１ｋＧｉＨｃ＝１１．５ｋＯｅ（ＢＨ）max ＝３８．１ＭＧＯｅ（実施例２１）実施例２０の混合粉末を１５ｋＯｅ磁場
中で成形圧を変えて成形した。得られた成形体を実施例
２０と同様の方法で焼結磁石を作製した。成形圧力を変
えることにより磁粉体積充填率を変えた。この体積充填
率と実施例１８で行なった磁気的相互作用の評価である
差のピーク値との関係を図１２に示す。図から明らかな
ように充填率が増加するに従いピーク値の大きさも大き
くなっており、角形性が向上していることが理解でき
る。特に磁粉体積充填率が９５％以上でピークが急激に
増加しており、磁気的相互作用を効果的に働かせるには
充填率がポイントであることがわかる。（実施例２２）Ｎｄ＝２８．１、Ｆｅ＝６０．２、Ｃｏ
＝１０．６、Ｂ＝１．０、Ｚｒ＝０．１重量％の組成に
なるように溶解・鋳造した。その後均質化処理を施し、
水素ガス中、８５０℃×３時間の水素処理を行い、１０
^-3Torrまで真空引きし、室温まで急冷し、いわゆるＨＤ
ＤＲ処理を施した。得られたインゴットを平均粒径２０
０μｍまで粗粉砕した。この粉末Ｌ１とする。

【００７５】Ｌ１とＢ１を３：２に混合し、エポキシ樹
脂１．６重量％を混合・混練し、１５ｋＯｅ磁場中で成
形した。その後１５０℃×１時間のキュア処理を施し、
ボンド磁石化した。このときの磁気特性を以下に示す。

【００７６】Ｂｒ＝１０．５ｋＧｉＨｃ＝１２．４ｋＯｅ（ＢＨ）max ＝２１．５ＭＧＯｅ（実施例２３）Ｆｅ₆₅Ｃｏ₃₅となるように溶解・鋳造し
た。得られたインゴットを粉砕した。これをＭ１とす
る。Ｍ１とＫ１を１：９の比で混合した。得られた混合
粉末をジェットミルで微粉砕を行なった。この混合粉末
を１５ｋＯｅ磁場中で成形し、得られた成形体を１２０
０℃で焼結した。その後１１３０℃で２４時間再び溶体
化処理を施し、次に８００℃で１２時間保持したあと
０．５℃／ｍｉｎで４００℃まで連続冷却させる時効処
理を施した。得られた焼結磁石の性能は以下の通り。

【００７７】Ｂｒ＝１５．４ｋＧｉＨｃ＝８．１ｋＯｅ（ＢＨ）max ＝５０．１ＭＧＯｅ（実施例２４）Ｍ１とＡ１を２：８の比で混合した。得
られた混合粉末をジェットミルで微粉砕を行なった。得
られた混合粉末を、エポキシ樹脂１．６重量％と混合・
混練し、１５ｋＯｅ磁場中で成形した。その後１５０℃
×１時間のキュア処理を施し、ボンド磁石化した。この
ときの磁気特性を以下に示す。

【００７８】Ｂｒ＝１３．７ｋＧｉＨｃ＝６．２ｋＯｅ（ＢＨ）max ＝２５．４ＭＧＯｅ（実施例２５）Ｆｅのアトマイズ粉（２μｍ）Ｐ１とＬ
１を１：９で混合し、得られた混合粉末を、エポキシ樹
脂１．６重量％と混合・混練し、１５ｋＯｅ磁場中で成
形した。その後１５０℃×１時間のキュア処理を施し、
ボンド磁石化した。このときの磁気特性を以下に示す。

【００７９】Ｂｒ＝１３．７ｋＧｉＨｃ＝１０．２ｋＯｅ（ＢＨ）max ＝２６．２ＭＧＯｅ（実施例２６）Ｓｍ＝３５、Ｃｏ＝６５重量％の組成に
なるように溶解・鋳造した。得られたインゴットをジョ
ークラッシャー及び振動ボールミルで粗粉砕した。得ら
れた粉末をＱ１とする。Ｑ１とＭ１を７：３の割合で混
合した。混合粉末をジェットミルを用いて微粉砕し、１
５ｋＯｅ磁場中で成形し、得られた成形体を１２２０℃
で焼結した。その後８５０℃で５時間の熱処理を施し
た。得られた焼結磁石の性能は以下の通り。

【００８０】Ｂｒ＝１４．３ｋＧｉＨｃ＝１２．５ｋＯｅ（ＢＨ）max ＝４２．１ＭＧＯｅ（実施例２７）α−Ｆｅ₂Ｏ₃及びＳｒＣＯ₃粉末を配
合比Ｆｅ₂Ｏ₃／ＳｒＯが５．９になるように秤量し、
ボールミルで混合し、１２５０℃×４時間で仮焼結を
し、再びボールミルで粉砕を行なった。この粉末をＲ１
とする。Ｒ１とＫ１が２：８になるようにし、この混合
インゴットをジェットミルで微粉砕を行なった。この混
合粉末を１５ｋＯｅ磁場中で成形し、得られた成形体を
１２００℃で焼結した。その後１１３０℃で２４時間、
熱処理を施し、次に８００℃で１２時間保持したあと
０．５℃／ｍｉｎで４００℃まで連続冷却させた。得ら
れた焼結磁石の性能は以下の通り。

【００８１】Ｂｒ＝１３．５ｋＧｉＨｃ＝１０．２ｋＯｅ（ＢＨ）max ＝３９．２ＭＧＯｅ（実施例２８）Ｒ１とＡ１を３：７に混合し、ジェット
ミルで微粉砕を行なった。得られた混合粉末を、エポキ
シ樹脂４重量％と混合・混練し、１５ｋＯｅ磁場中で成
形した。その後１５０℃×１時間のキュア処理を施し、
ボンド磁石化した。このときの磁気特性を以下に示す。

【００８２】Ｂｒ＝１１．６ｋＧｉＨｃ＝５．３ｋＯｅ（ＢＨ）max ＝２２．３ＭＧＯｅ（実施例２９）Ｒ１とＬ１を１：９に混合し、得られた
混合粉末を、エポキシ樹脂１．６重量％と混合・混練
し、１５ｋＯｅ磁場中で成形した。その後１５０℃×１
時間のキュア処理を施し、ボンド磁石化した。このとき
の磁気特性を以下に示す。

【００８３】Ｂｒ＝１０．６ｋＧｉＨｃ＝１２．１ｋＯｅ（ＢＨ）max ＝２１．５ＭＧＯｅ（実施例３０）Ｒ１とＭ１を７：３の割合で混合した。
混合粉末をジェットミルを用いて微粉砕し、１５ｋＯｅ
磁場中で成形し、得られた成形体を１２５０℃で焼結し
た。その後８５０℃で５時間の熱処理を施した。得られ
た焼結磁石の性能は以下の通り。

【００８４】Ｂｒ＝１５．２ｋＧｉＨｃ＝３．２ｋＯｅ（ＢＨ）max ＝１９．６ＭＧＯｅ（実施例３１）アンモニアガス雰囲気中でＦｅを７００
℃で窒化し、常温に急冷した。得られた窒化鉄をさらに
窒素温度まで急冷した。その後１００℃で熱処理を施
し、Ｆｅ₁₆Ｎ₂を得た。得られた合金を粗粉砕した。こ
の粉末をＳ１とする。Ｓ１とＢ１を１：９の比で混合
し、得られた混合粉末を、エポキシ樹脂１．６重量と混
合・混練し、１５ｋＯｅ磁場中で成形した。その後１５
０℃×１時間のキュア処理を施し、ボンド磁石化した。
このときの磁気特性を以下に示す。

【００８５】Ｂｒ＝１１．６ｋＧｉＨｃ＝６．２ｋＯｅ（ＢＨ）max ＝２０．９ＭＧＯｅ（実施例３２）Ｓ１とＡ１を２：８で混合し、得られた
混合粉末を、エポキシ樹脂１．６重量％と混合・混練
し、１５ｋＯｅ磁場中で成形した。その後１５０℃×１
時間のキュア処理を施し、ボンド磁石化した。このとき
の磁気特性を以下に示す。

【００８６】Ｂｒ＝１０．７ｋＧｉＨｃ＝１０．６ｋＯｅ（ＢＨ）max ＝２２．３ＭＧＯｅ（実施例３３）Ｓ１とＬ１を３：１７で混合し、得られ
た混合粉末を、エポキシ樹脂１．６重量％と混合・混練
し、１５ｋＯｅ磁場中で成形した。その後１５０℃×１
時間のキュア処理を施し、ボンド磁石化した。このとき
の磁気特性を以下に示す。

【００８７】Ｂｒ＝１０．７ｋＧｉＨｃ＝１０．６ｋＯｅ（ＢＨ）max ＝２２．３ＭＧＯｅ（実施例３４）Ｓ１とＱ１を３：７で混合し、得られた
混合粉末を、エポキシ樹脂１．６重量％と混合・混練
し、１５ｋＯｅ磁場中で成形した。その後１５０℃×１
時間のキュア処理を施し、ボンド磁石化した。このとき
の磁気特性を以下に示す。

【００８８】Ｂｒ＝１１．１ｋＧｉＨｃ＝４．７ｋＯｅ（ＢＨ）max ＝１７．１ＭＧＯｅ（実施例３５）Ａ１とＢ１を１：３に混合し、混合粉末
にナイロン１２を２．５重量％加え、２５０℃で混練を
行った。この混合物を粉砕機でペレット化し、１０ｋＯ
ｅ磁場中２５０℃で成形し、ボンド磁石化した。なお、
このときの成形圧力は１ｔｏｎ／ｃｍ²である。このと
きの磁気特性は以下の通りである。

【００８９】Ｂｒ＝１０．５ｋＧｉＨｃ＝１０．３ｋＯｅ（ＢＨ）max ＝２２．４ＭＧＯｅこのように比較的高温で成形するため、配向磁場も低
く、また、成形圧も低くても、十分に高配向で高充填率
のボンド磁石が作製できることがわかる。（実施例３６）Ａ１とＢ１を１：３に混合し、混合粉末
にナイロン１２を１０重量％加え、２８０℃で混練し、
２８０℃で射出圧力１ｔｏｎ／ｃｍ²で１５ｋＯｅ磁場
中で射出成形した。このときの磁場特性は以下の通りで
ある。

【００９０】Ｂｒ＝８．５ｋＧｉＨｃ＝９．８ｋＯｅ（ＢＨ）max ＝１５．７ＭＧＯｅ（実施例３７）Ａ１とＢ１を１：３に混合し、混合粉末
にナイロン１２、酸化防止剤、シリコンオイルをそれぞ
れ３．２重量％混合し、２軸混練機で２３０℃で混練を
行い、同時にペレット化も行った。この混合物を押出成
形機により、１５ｋＯｅ磁場中で押し出した。このとき
の磁気特性は以下の通りである。

【００９１】Ｂｒ＝１０．５ｋＧｉＨｃ＝１０．０ｋＯｅ（ＢＨ）max ＝２１．０ＭＧＯｅ（実施例３８）粉末Ａ１と粉末Ｂ１が重量比で１：３に
なるように混合した。なお、粉末Ａ１およびＢ１の平均
粒径は２．０μｍ（ｒ_A）および２１．０μｍ（ｒ_B）
であった。混合はＶ型混合機を用い、混合時間を変え
た。この混合粉末にエポキシ樹脂を１．６重量％加え混
合・混練し、１５ｋＯｅ磁場中で成形した。その後１５
０℃×１時間のキュア処理を施し、ボンド磁石化した。
また、ボンド磁石の断面を走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）
で観察し、Ａ１とＢ１の接触している数（１０カ所の平
均）を測定した。接触の数と磁気特性（最大エネルギー
積）の関係を図１３に示す。この図より接触数が２（ｒ
_A＋ｒ_B）²／ｒ_A ² 以下で急激に磁気特性が劣化し
ていることがわかる。

【図面の簡単な説明】

【図１】Ａ１粉末の混合量と磁気特性の関係を示すグラ
フである。

【図２】混合ボンド磁石の減磁曲線（実施例Ａおよび比
較例１−１）を示すグラフである。

【図３】混合ボンド磁石の減磁曲線（比較例１−２およ
び比較例１−３）を示すグラフである。

【図４】（Ａ）実施例Ｃおよび実施例Ａの減磁曲線を示
すグラフである。（Ｂ）実施例Ｃおよび実施例Ａの減磁
曲線の差を示すグラフである。（Ｃ）大気中１５０℃、
１００時間保持した場合の減磁曲線（実施例Ｃおよび実
施例Ａ）を示すグラフである。

【図５】２種類の粉末の保持力の差と磁気特性との関係
を示すグラフである。

【図６】粉末の分散係数と磁気特性の関係を示すグラフ
である。

【図７】Ｂ４粉末の混合量と磁気特性との関係を示すグ
ラフである。

【図８】混合ボンド磁石の減磁曲線（実施例Ｇおよび比
較例７）を示すグラフである。

【図９】２種類の粉末の保持力の差と磁気特性との関係
を示すグラフである。

【図１０】実測と計算の磁化の差と磁場との関係を示す
グラフである。

【図１１】ボンド磁石における磁化の差のピークと磁粉
体積充填率との関係を示すグラフである。

【図１２】燒結磁石における磁化の差のピークと磁粉体
積充填率との関係を示すグラフである。

【図１３】２種類の磁性粉末の接触数と磁気特性との関
係を示すグラフである。

フロントページの続き (51)Int.Cl.⁶ 識別記号庁内整理番号ＦＩ技術表示箇所Ｈ０１Ｆ 7/02 Ａ

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】磁性粉末Ａ（残留磁束密度Ｂｒ_A、保磁力
Ｈｃ_A）および磁性粉末Ｂ（残留磁束密度Ｂｒ_B、保磁
力Ｈｃ_B）を含む２種類以上の混合粉末からなり、各残
留磁束密度および保持力がＢｒ_A＞Ｂｒ_B、Ｈｃ_A＜Ｈ
ｃ_Bの関係を有することを特徴とする磁性粉末。
【請求項２】各保持力がＨｃ_A＝ｙ・Ｈｃ_B（０．１＜
ｙ）の関係を有することを特徴とする請求項１に記載の
磁性粉末。
【請求項３】各残留磁束密度がＢｒ_A＝ｘ・Ｂｒ_B（１
＜ｘ≦２、０．５≦ｙ＜１）の関係を有することを特徴
とする請求項２に記載の磁性粉末。
【請求項４】前記磁性粉末Ａ（ただし、粉末Ａと粉末Ｂ
の重量比がｉ：ｊである）において、この混合粉末の総
量の１％を任意に取り出しその混合粉末中の粉末Ａと粉
末Ｂの重量比がｉ′：ｊ′であるとき、各重量比がｉ／
ｊ＝ａ（ｉ′／ｊ′）（０．５≦ａ≦１．５）の関係を
有することを特徴とする請求項１に記載の磁性粉末。
【請求項５】前記ａが０．９≦ａ≦１．１であることを
特徴とする請求項４に記載の磁性粉末。
【請求項６】前記混合磁性粉末において磁性粉末Ａ（平
均粉末粒径：ｒ_A）と磁性粉末Ｂ（平均粉末粒径：
ｒ_B）の接触点の数ｎが、ｒ_A＜ｒ_B の場合には、
｛２（ｒ_A＋ｒ_B）²／ｒ_A ²｝＜ｎ、また、ｒ_A＞ｒ
_B の場合には、｛２（ｒ_A＋ｒ_B）²／ｒ_B ²｝＜ｎ
であることを特徴とする請求項１に記載の磁性粉末。
【請求項７】請求項１から６のいずれかに記載の磁性粉
末から製造されることを特徴とするボンド磁石。
【請求項８】磁粉体積充填率が５０％以上であることを
特徴とする請求項７に記載のボンド磁石。
【請求項９】請求項１〜６のいずれかに記載の磁性粉末
から製造されることを特徴とする焼結磁石。
【請求項１０】磁粉体積充填率が９５％以上であること
を特徴とする請求項９に記載の焼結磁石。
【請求項１１】磁性粉末Ａが希土類金属（Ｙを含む希土
類元素のうち１種または２種以上であり、以下Ｒと略
す）、遷移金属（主としてＦｅ及び／またはＣｏからな
り、以下ＴＭと略す）ならびに窒素、炭素及び／または
水素からなるいわゆるＲ₂ＴＭ₁₇（ＮＣＨ）x 系からな
り、磁性粉末ＢがＲ及びＣｏからなり必要に応じてＦ
ｅ、Ｃｕ、Ｚｒなどを含むいわゆるＲ₂ＴＭ₁₇系からな
ることを特徴とする請求項１に記載の磁性粉末。
【請求項１２】請求項１１に記載の磁性粉末から製造さ
れることを特徴とするボンド磁石。
【請求項１３】磁粉体積充填率の最大値および最大エネ
ルギー積（（ＢＨ）max ）の最大値にそれぞれ対応する
混合粉末中１つの粉末の重量％を比較するとき、それぞ
れの混合量（重量％）に５重量％以上の差が存在するこ
とを特徴とする請求項１２に記載のボンド磁石。
【請求項１４】各粉末の平均粒径がｒ_A＜ｒ_Bの関係を
有することを特徴とする請求項１１に記載の磁性粉末。
【請求項１５】各粉末の平均粒径が０．１μｍ≦ｒ_A≦
１０μｍ、１０μｍ≦ｒ_B≦１００μｍおよびｒ_A＜ｒ
_Bの関係を有することを特徴とする請求項１１に記載の
磁性粉末。
【請求項１６】磁性粉末ＡがＲ₂ＴＭ₁₇（ＮＣＨ）x か
らなり、磁性粉末ＢがＲ、ＴＭおよびＢからなるいわゆ
るＲ₂ＴＭ₁₄Ｂ系であることを特徴とする請求項１に記
載の磁性粉末。
【請求項１７】磁性粉末ＡがＲ₂Ｍ₁₇系からなり、磁性
粉末Ｂが磁性粉末Ａとは組成を異にするＲ₂ＴＭ₁₄系か
らなることを特徴とする請求項１に記載の磁性粉末。
【請求項１８】磁性粉末ＡがＲ₂ＴＭ₁₄Ｂ系からなり、
磁性粉末ＢがＲ₂ＴＭ₁₇系からなることを特徴とする請
求項１に記載の磁性粉末。
【請求項１９】磁性粉末ＡがＴＭ（主にＦｅ）からな
り、磁性粉末ＢがＲ₂ＴＭ₁₇系からなることを特徴とす
る請求項１に記載の磁性粉末。
【請求項２０】磁性粉末ＡがＴＭ（主にＦｅ）からな
り、磁性粉末ＢがＲ₂ＴＭ₁₇Ｎx 系からなることを特徴
とする請求項１に記載の磁性粉末。
【請求項２１】磁性粉末ＡがＴＭ（主にＦｅ）からな
り、磁性粉末ＢがＲ₂ＴＭ₁₄Ｂ系からなることを特徴と
する請求項１に記載の磁性粉末。
【請求項２２】磁性粉末ＡがＴＭ（主にＦｅ）からな
り、磁性粉末ＢがＲＴＭ₅系からなることを特徴とする
請求項１に記載の磁性粉末。
【請求項２３】磁性粉末ＡがＴＭおよび窒素からなり、
磁性粉末ＢがＲ₂ＴＭ₁₇系からなることを特徴とする請
求項１に記載の磁性粉末。
【請求項２４】磁性粉末ＡがＴＭおよび窒素からなり、
磁性粉末ＢがＲ₂ＴＭ₁₇Ｎx 系からなることを特徴とす
る請求項１に記載の磁性粉末。
【請求項２５】磁性粉末ＡがＴＭおよび窒素からなり、
磁性粉末ＢがＲ₂ＴＭ₁₄Ｂ系からなることを特徴とする
請求項１に記載の磁性粉末。
【請求項２６】磁性粉末ＡがＴＭおよび窒素からなり、
磁性粉末ＢがＲＴＭ₅系からなることを特徴とする請求
項１に記載の磁性粉末。
【請求項２７】磁性粉末Ａがいわゆるフェライトからな
り、磁性粉末ＢがＲ₂ＴＭ₁₇系からなることを特徴とす
る請求項１に記載の磁性粉末。
【請求項２８】磁性粉末Ａがフェライトからなり、磁性
粉末ＢがＲ₂ＴＭ₁₇Ｎx 系からなることを特徴とする請
求項１に記載の磁性粉末。
【請求項２９】磁性粉末Ａがフェライトからなり、磁性
粉末ＢがＲ₂ＴＭ₁₄Ｂ系からなることを特徴とする請求
項１に記載の磁性粉末。
【請求項３０】磁性粉末Ａがフェライトからなり、磁性
粉末ＢがＲＴＭ₅系からなることを特徴とする請求項１
に記載の磁性粉末。
【請求項３１】磁性粉末ＡがＲＴＭ₅系からなり、磁性
粉末ＢがＲ₂ＴＭ₁₇系からなることを特徴とする請求項
１に記載の磁性粉末。
【請求項３２】磁性粉末ＡがＲＴＭ₅系からなり、磁性
粉末ＢがＲ₂Ｆｅ₁₄Ｂ系からなることを特徴とする請求
項１に記載の磁性粉末。
【請求項３３】磁性粉末ＡがＲＴＭ₅系からなり、磁性
粉末ＢがＲ₂ＴＭ₁₇Ｎx 系からなることを特徴とする請
求項１に記載の磁性粉末。
【請求項３４】請求項１１〜３３に記載（ただし、請求
項１２、１３を除く）の磁性粉末を用いることを特徴と
するボンド磁石。
【請求項３５】請求項１４〜３３のいずれかに記載の磁
性粉末から製造されることを特徴とする燒結磁石。
【請求項３６】磁性粉末Ａと磁性粉末Ｂをそれぞれ別々
に粉砕し、その後、磁性粉末Ａと磁性粉末Ｂを混合する
ことを特徴とする混合粉末の製造方法。
【請求項３７】磁性粉末Ａもしくは磁性粉末Ｂのいずれ
かを粉砕し、その後残りの磁性粉末を粉砕する際、混合
も同時に行うことを特徴とする混合粉末の製造方法。
【請求項３８】磁性粉末Ａと磁性粉末Ｂの粉砕と混合を
同時に行うことを特徴とする混合粉末の製造方法。
【請求項３９】請求項３６〜３８のいずれかに記載の方
法により得られた混合粉末にバインダーなどを混合・混
練し、その粉末を着磁後、成形することを特徴とするボ
ンド磁石の製造方法。
【請求項４０】請求項３６〜３８のいずれかに記載の方
法により得られた混合粉末をプラズマ焼結することを特
徴とする焼結磁石の製造方法。