JPH08295535A - 高強度高靱性ガラス複合材料及びガラス複合粉末並びにそれらの製造方法 - Google Patents
高強度高靱性ガラス複合材料及びガラス複合粉末並びにそれらの製造方法Info
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- JPH08295535A JPH08295535A JP12042695A JP12042695A JPH08295535A JP H08295535 A JPH08295535 A JP H08295535A JP 12042695 A JP12042695 A JP 12042695A JP 12042695 A JP12042695 A JP 12042695A JP H08295535 A JPH08295535 A JP H08295535A
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 約１０００℃以下の温度域で構造材料部材と
して安定的に使用されるガラス複合材料及びその焼結用
原料粉末並びにそれらの製造方法を提供する。 【構成】 酸化物系ガラスをマトリックスとし、扁平状
の延性金属及びセラミックス粒子を強化相とすることを
特徴とする高強度高靱性ガラス複合材料。該複合材料
は、扁平な延性金属粉末表面に酸化物系ガラス粉末及び
セラミックス粉末が付着しているガラス複合粉末を出発
原料とし、この混合粉末を成形後、２００〜１８００℃
で焼結することにより得られる。
して安定的に使用されるガラス複合材料及びその焼結用
原料粉末並びにそれらの製造方法を提供する。 【構成】 酸化物系ガラスをマトリックスとし、扁平状
の延性金属及びセラミックス粒子を強化相とすることを
特徴とする高強度高靱性ガラス複合材料。該複合材料
は、扁平な延性金属粉末表面に酸化物系ガラス粉末及び
セラミックス粉末が付着しているガラス複合粉末を出発
原料とし、この混合粉末を成形後、２００〜１８００℃
で焼結することにより得られる。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、約１０００℃以下の温
度域で構造材料部材として安定的に使用されるガラス複
合材料及びその焼結用原料粉末並びにそれらの製造方法
に関する。
度域で構造材料部材として安定的に使用されるガラス複
合材料及びその焼結用原料粉末並びにそれらの製造方法
に関する。
【０００２】
【従来技術及びその問題点】ガラスは現在工業材料とし
て広範な分野に使用されているが、強度及び靱性が低い
ことから、その構造部材ヘの利用が阻害されている。こ
のため、機械的特性、特に靱性や強度の向上を目的とし
た複合化が検討されてきている。複合化させる強化材と
しては、セラミックスの粒子やウイスカー（例えば特開
昭６３−２８２１３１号）及び長繊維（例えば特開昭５
６−１６９１５２号）を使用した技術が開示されてい
る。
て広範な分野に使用されているが、強度及び靱性が低い
ことから、その構造部材ヘの利用が阻害されている。こ
のため、機械的特性、特に靱性や強度の向上を目的とし
た複合化が検討されてきている。複合化させる強化材と
しては、セラミックスの粒子やウイスカー（例えば特開
昭６３−２８２１３１号）及び長繊維（例えば特開昭５
６−１６９１５２号）を使用した技術が開示されてい
る。
【０００３】上述した技術によれば、いずれにおいても
機械的特性は改善され、実際に論文で報告されている結
果を示すと、ウイスカーを使用した場合では、ボロシリ
ケートガラスマトリックスを各種のＳｉＣウイスカーで
強化（２０体積％）した複合材料で、曲げ強度１２〜１
８kg／mm2 、破壊靱性３．８〜５．５ＭPaｍ1/2 の値
（Ceram.Eng.Sci.Proc.,7(7-8)(1986)978.）が報告され
ている。長繊維を使用した場合では、ＬＡＳガラスマト
リックスをＳｉＣ繊維で一方向強化（４４体積％）した
複合材料で繊維方向では、曲げ強度約６５kg／mm2 、破
壊靱性１７ＭPaｍ1/2 の値が報告されているが、繊維と
直角方向の強度を補うため、０゜／９０゜の積層したも
のでは、曲げ強度約３５kg／mm2 、破壊靱性９ＭPaｍ
1/2 と大きく低下している（Amer.Ceram.Soc.Bull.,65
(1986)305）。
機械的特性は改善され、実際に論文で報告されている結
果を示すと、ウイスカーを使用した場合では、ボロシリ
ケートガラスマトリックスを各種のＳｉＣウイスカーで
強化（２０体積％）した複合材料で、曲げ強度１２〜１
８kg／mm2 、破壊靱性３．８〜５．５ＭPaｍ1/2 の値
（Ceram.Eng.Sci.Proc.,7(7-8)(1986)978.）が報告され
ている。長繊維を使用した場合では、ＬＡＳガラスマト
リックスをＳｉＣ繊維で一方向強化（４４体積％）した
複合材料で繊維方向では、曲げ強度約６５kg／mm2 、破
壊靱性１７ＭPaｍ1/2 の値が報告されているが、繊維と
直角方向の強度を補うため、０゜／９０゜の積層したも
のでは、曲げ強度約３５kg／mm2 、破壊靱性９ＭPaｍ
1/2 と大きく低下している（Amer.Ceram.Soc.Bull.,65
(1986)305）。
【０００４】これからウイスカー強化では、構造部材と
しての使用を考えると強度、靱性共に不十分である。ま
た、長繊維強化では、繊維方向では優れた値を示してい
るが、強度の低い直角方向の強度を改善するため、積層
パターンを変えると特性は大きく低下する。しかも、実
用部材を考えた場合、応力状態は複雑で形状も複雑であ
るから、一方向材の使用は困難であり、上記の一方向材
の値は実用の際にはあまり参考とならない。さらに、長
繊維は高価であり、複合化プロセスも複雑であるから製
品コストは非常に高いものとなり、一般工業材料として
の使用は困難である。
しての使用を考えると強度、靱性共に不十分である。ま
た、長繊維強化では、繊維方向では優れた値を示してい
るが、強度の低い直角方向の強度を改善するため、積層
パターンを変えると特性は大きく低下する。しかも、実
用部材を考えた場合、応力状態は複雑で形状も複雑であ
るから、一方向材の使用は困難であり、上記の一方向材
の値は実用の際にはあまり参考とならない。さらに、長
繊維は高価であり、複合化プロセスも複雑であるから製
品コストは非常に高いものとなり、一般工業材料として
の使用は困難である。
【０００５】
【発明の目的】本発明の目的は、前記問題点を解決し、
構造部材に適した高強度高靱性のガラス複合材料及びそ
の焼結用原料粉末並びにそれらの製造方法を提供するも
のである。
構造部材に適した高強度高靱性のガラス複合材料及びそ
の焼結用原料粉末並びにそれらの製造方法を提供するも
のである。
【０００６】
【問題点を解決するための手段】本発明によれば、酸化
物系ガラスをマトリックスとし、扁平状の延性金属及び
セラミックス粒子を強化相とすることにより高強度高靱
性のガラス複合材料が提供される。このような高強度高
靱性のガラス複合材料は、扁平な延性金属粉末表面に酸
化物系ガラス粉末及びセラミックス粉末が付着している
ガラス複合粉末を出発原料とし、この混合粉末を成形
後、２００〜１８００℃で焼結することにより得られ
る。また、本発明によれば、扁平な延性金属粉末表面に
酸化物系ガラス粉末及びセラミックス粉末が付着してい
ることを特徴とするガラス複合粉末が提供される。この
ようなガラス複合粉末は、延性金属粉末、酸化物系ガラ
ス粉末及びセラミックス粉末を混合することにより、該
延性金属粉末を塑性変形させて扁平化させることにより
得られる。
物系ガラスをマトリックスとし、扁平状の延性金属及び
セラミックス粒子を強化相とすることにより高強度高靱
性のガラス複合材料が提供される。このような高強度高
靱性のガラス複合材料は、扁平な延性金属粉末表面に酸
化物系ガラス粉末及びセラミックス粉末が付着している
ガラス複合粉末を出発原料とし、この混合粉末を成形
後、２００〜１８００℃で焼結することにより得られ
る。また、本発明によれば、扁平な延性金属粉末表面に
酸化物系ガラス粉末及びセラミックス粉末が付着してい
ることを特徴とするガラス複合粉末が提供される。この
ようなガラス複合粉末は、延性金属粉末、酸化物系ガラ
ス粉末及びセラミックス粉末を混合することにより、該
延性金属粉末を塑性変形させて扁平化させることにより
得られる。
【０００７】本発明のガラス複合材料のマトリックスを
構成する酸化物系ガラスとしては、特に制限はなく、結
晶化ガラス、汎用ガラス等から選ばれる一種又は二種以
上の酸化物系ガラスを用いることができる。具体的に
は、結晶化ガラスとしては、ＬＡＳ I（Li2O-Al2O3-SiO
2-MgO系）、ＬＡＳII、III（Li2O-Al2O3-SiO2-MgO-Nb2O
5系）、ＭＡＳ（MgO-Al2O3-SiO2系）、ＢＭＡＳ（BaO-M
gO-Al2O3-SiO2系）、Ternary mullite（BaO-Al2O3-SiO2
系）、Hexacelsian（BaO-Al2O3-SiO2系）や、Li2O-Al2O
3-SiO2系、Na2O-Al2O3-SiO2系、Na2O-CaO-MgO-SiO2系、
PbO-ZnO-B2O3系、ZnO-B2O3-SiO2系、ZrO2-SiO2系、CaO-
Y2O3-Al2O3-SiO2系、CaO-Al2O3-SiO2系、MgO-CaO-Al2O3
-SiO2系、SiO2-B2O3-Al2O3-MgO-K2O-F系等が挙げられ
る。汎用ガラスとしては、ケイ酸ガラス（SiO2系）、ソ
ーダ石灰ガラス（Na2O-CaO-SiO2系）、カリ石灰ガラス
（K2O-CaO-SiO2系）、ホウケイ酸ガラス（Na2O-B2O3-Si
O2系）、アルミノケイ酸ガラス（Al2O3-MgO-CaO-SiO
2系）、鉛ガラス（K2O-PbO-SiO2系）、バリウムガラス
（BaO-SiO2-B2O3系）等が挙げられる。また、低融点ガ
ラスとして、鉛ケイ酸塩ガラス（PbO-SiO2系、PbO-B2O3
-SiO2系等）、ほう酸塩ガラス（B2O3系、Li2O-B2O3系、
Na2O-B2O3系等）、りん酸塩ガラス（Na2O-P2O5系、B2O3
-P2O5系等）やAl2O3-Li2O-Na2O-K2O-P2O5系等が挙げら
れる。さらに、近年、開発が進められているY2O3-Al2O3
-SiO2系ガラス、オキシナイトライドガラス（La-Si-O-N
系、Ca-Al-Si-O-N系、Y-Al-Si-O-N系、Na-Si-O-N系、Na
-La-Si-O-N系、Mg-Al-Si-O-N系、Si-O-N系、Li-K-Al-Si
-O-N系）や熱膨張率の小さいTiO2-SiO2系、Cu2O-Al2O3-
SiO2系等が挙げられる。
構成する酸化物系ガラスとしては、特に制限はなく、結
晶化ガラス、汎用ガラス等から選ばれる一種又は二種以
上の酸化物系ガラスを用いることができる。具体的に
は、結晶化ガラスとしては、ＬＡＳ I（Li2O-Al2O3-SiO
2-MgO系）、ＬＡＳII、III（Li2O-Al2O3-SiO2-MgO-Nb2O
5系）、ＭＡＳ（MgO-Al2O3-SiO2系）、ＢＭＡＳ（BaO-M
gO-Al2O3-SiO2系）、Ternary mullite（BaO-Al2O3-SiO2
系）、Hexacelsian（BaO-Al2O3-SiO2系）や、Li2O-Al2O
3-SiO2系、Na2O-Al2O3-SiO2系、Na2O-CaO-MgO-SiO2系、
PbO-ZnO-B2O3系、ZnO-B2O3-SiO2系、ZrO2-SiO2系、CaO-
Y2O3-Al2O3-SiO2系、CaO-Al2O3-SiO2系、MgO-CaO-Al2O3
-SiO2系、SiO2-B2O3-Al2O3-MgO-K2O-F系等が挙げられ
る。汎用ガラスとしては、ケイ酸ガラス（SiO2系）、ソ
ーダ石灰ガラス（Na2O-CaO-SiO2系）、カリ石灰ガラス
（K2O-CaO-SiO2系）、ホウケイ酸ガラス（Na2O-B2O3-Si
O2系）、アルミノケイ酸ガラス（Al2O3-MgO-CaO-SiO
2系）、鉛ガラス（K2O-PbO-SiO2系）、バリウムガラス
（BaO-SiO2-B2O3系）等が挙げられる。また、低融点ガ
ラスとして、鉛ケイ酸塩ガラス（PbO-SiO2系、PbO-B2O3
-SiO2系等）、ほう酸塩ガラス（B2O3系、Li2O-B2O3系、
Na2O-B2O3系等）、りん酸塩ガラス（Na2O-P2O5系、B2O3
-P2O5系等）やAl2O3-Li2O-Na2O-K2O-P2O5系等が挙げら
れる。さらに、近年、開発が進められているY2O3-Al2O3
-SiO2系ガラス、オキシナイトライドガラス（La-Si-O-N
系、Ca-Al-Si-O-N系、Y-Al-Si-O-N系、Na-Si-O-N系、Na
-La-Si-O-N系、Mg-Al-Si-O-N系、Si-O-N系、Li-K-Al-Si
-O-N系）や熱膨張率の小さいTiO2-SiO2系、Cu2O-Al2O3-
SiO2系等が挙げられる。
【０００８】また、強化相を構成する扁平状の延性金属
としては、Ｔｉ、Ｖ、Ｃｒ、Ｚｒ、Ｎｂ、Ｍｏ、Ｈｆ、
Ｔａ、Ｗ、Ｆｅ、Ｎｉ、Ｃｏ、Ｃｕ、Ａｌ、Ｍｇ、Ｚｎ
及びそれらの合金、ステンレス鋼及び超耐熱合金から選
ばれる少なくとも一種の延性金属が用いられる。強化相
を構成するセラミックス粒子としては、Ｔｉ、Ｖ、Ｃ
ｒ、Ｚｒ、Ｎｂ、Ｍｏ、Ｈｆ、Ｔａ、Ｗ、Ｆｅ、Ｎｉ、
Ｃｏ、Ａｌ、Ｙ、Ｓｉ及びＢの酸化物、窒化物、炭化
物、ほう化物、珪化物及び炭窒化物から選ばれる少なく
とも一種のセラミックス粒子が挙げられる。特に、焼結
温度で使用する延性金属と反応して脆弱な化合物を生成
しない粒子を選択することが重要である。マトリックス
と金属の組み合わせは、焼結時に扁平な延性金属の形状
が保持されるように、マトリックスの焼結可能温度より
延性金属の融点が高い組み合わせを選択することが必要
である。例えば、マトリックスがケイ酸ガラス系やTiO2
-SiO2系の場合には、焼結温度が１６００℃以上になる
ため、それより高い融点を持つ金属であるＶ、Ｃｒ、Ｚ
ｒ、Ｎｂ、Ｍｏ、Ｈｆ、Ｔａ、Ｗ及びそれらの合金を用
いることが好ましい。また、オキシナイトライドガラス
の焼結温度、及びPbO-ZnO-B2O3系を除く結晶化ガラスの
焼結温度と結晶化温度は、およそ７００〜１３００℃で
あるため、さらにＴｉ、Ｆｅ、Ｎｉ、Ｃｏ及びそれらの
合金、ステンレス鋼、超耐熱合金も使用することができ
る。さらに、汎用ガラスでは焼結温度がおよそ６００〜
１０００℃であるため、上記の他にＣｕも使用すること
ができ、PbO-ZnO-B2O3系結晶化ガラスと低融点ガラスで
は焼結温度がおよそ２００〜６００℃であるため、さら
にＡｌ、Ｍｇ、Ｚｎ及びそれらの合金を使用することが
できる。
としては、Ｔｉ、Ｖ、Ｃｒ、Ｚｒ、Ｎｂ、Ｍｏ、Ｈｆ、
Ｔａ、Ｗ、Ｆｅ、Ｎｉ、Ｃｏ、Ｃｕ、Ａｌ、Ｍｇ、Ｚｎ
及びそれらの合金、ステンレス鋼及び超耐熱合金から選
ばれる少なくとも一種の延性金属が用いられる。強化相
を構成するセラミックス粒子としては、Ｔｉ、Ｖ、Ｃ
ｒ、Ｚｒ、Ｎｂ、Ｍｏ、Ｈｆ、Ｔａ、Ｗ、Ｆｅ、Ｎｉ、
Ｃｏ、Ａｌ、Ｙ、Ｓｉ及びＢの酸化物、窒化物、炭化
物、ほう化物、珪化物及び炭窒化物から選ばれる少なく
とも一種のセラミックス粒子が挙げられる。特に、焼結
温度で使用する延性金属と反応して脆弱な化合物を生成
しない粒子を選択することが重要である。マトリックス
と金属の組み合わせは、焼結時に扁平な延性金属の形状
が保持されるように、マトリックスの焼結可能温度より
延性金属の融点が高い組み合わせを選択することが必要
である。例えば、マトリックスがケイ酸ガラス系やTiO2
-SiO2系の場合には、焼結温度が１６００℃以上になる
ため、それより高い融点を持つ金属であるＶ、Ｃｒ、Ｚ
ｒ、Ｎｂ、Ｍｏ、Ｈｆ、Ｔａ、Ｗ及びそれらの合金を用
いることが好ましい。また、オキシナイトライドガラス
の焼結温度、及びPbO-ZnO-B2O3系を除く結晶化ガラスの
焼結温度と結晶化温度は、およそ７００〜１３００℃で
あるため、さらにＴｉ、Ｆｅ、Ｎｉ、Ｃｏ及びそれらの
合金、ステンレス鋼、超耐熱合金も使用することができ
る。さらに、汎用ガラスでは焼結温度がおよそ６００〜
１０００℃であるため、上記の他にＣｕも使用すること
ができ、PbO-ZnO-B2O3系結晶化ガラスと低融点ガラスで
は焼結温度がおよそ２００〜６００℃であるため、さら
にＡｌ、Ｍｇ、Ｚｎ及びそれらの合金を使用することが
できる。
【０００９】本発明においては、強化相の形態を扁平状
とすることにより強度及び靱性が向上し、特に靱性にお
いて大きな向上が達成できる。特に、扁平面の最小径を
ｄ、厚さをｔとしたときにｄ／ｔ≧３であることが好ま
しい。ｄ／ｔが３未満の場合には、クラックが金属粒子
とマトリックスとの界面を進行しやすくなるため金属相
の塑性変形を十分に利用できなくなるので好ましくな
い。厚さｔは０．５μｍ以上であることが望ましい。こ
れより小さくなると塑性変形による効果が発揮されな
い。ｄの範囲としては特に制限はないが、ｄ／ｔ≧３の
関係を満足していることが好ましい。また、強化相とし
てセラミックス粒子を用いることにより、粒子分散効果
により酸化物系ガラスマトリックス部の高強度化が図れ
るため、複合体の強度をさらに向上させることができ
る。特に、セラミックス粒子の粒径は２μｍ以下、好ま
しくは、１μｍ以下であることが望ましい。粒径が２μ
ｍよりも大きくなると粒子分散効果が得られないので好
ましくない。
とすることにより強度及び靱性が向上し、特に靱性にお
いて大きな向上が達成できる。特に、扁平面の最小径を
ｄ、厚さをｔとしたときにｄ／ｔ≧３であることが好ま
しい。ｄ／ｔが３未満の場合には、クラックが金属粒子
とマトリックスとの界面を進行しやすくなるため金属相
の塑性変形を十分に利用できなくなるので好ましくな
い。厚さｔは０．５μｍ以上であることが望ましい。こ
れより小さくなると塑性変形による効果が発揮されな
い。ｄの範囲としては特に制限はないが、ｄ／ｔ≧３の
関係を満足していることが好ましい。また、強化相とし
てセラミックス粒子を用いることにより、粒子分散効果
により酸化物系ガラスマトリックス部の高強度化が図れ
るため、複合体の強度をさらに向上させることができ
る。特に、セラミックス粒子の粒径は２μｍ以下、好ま
しくは、１μｍ以下であることが望ましい。粒径が２μ
ｍよりも大きくなると粒子分散効果が得られないので好
ましくない。
【００１０】ガラス複合材料における強化相の扁平状の
延性金属の体積率は２〜６０％、特に１０〜５０％であ
ることが好ましい。強化相の体積率が２％よりも少ない
場合には、金属の塑性変形量が相対的に少なすぎるため
に強度及び靱性の向上が十分でなく、また、強化相の体
積率が６０％よりも多くなると、複合体の硬度が下が
り、耐熱性も低下するため実用的でない。また、強化相
のセラミックス粒子の体積率は、２〜４０％、特に３〜
３０％であることが好ましい。体積率が２％よりも少な
い場合には、粒子分散効果が発現しない。また、体積率
が４０％よりも多くなってもそれ以上強度は向上しな
い。
延性金属の体積率は２〜６０％、特に１０〜５０％であ
ることが好ましい。強化相の体積率が２％よりも少ない
場合には、金属の塑性変形量が相対的に少なすぎるため
に強度及び靱性の向上が十分でなく、また、強化相の体
積率が６０％よりも多くなると、複合体の硬度が下が
り、耐熱性も低下するため実用的でない。また、強化相
のセラミックス粒子の体積率は、２〜４０％、特に３〜
３０％であることが好ましい。体積率が２％よりも少な
い場合には、粒子分散効果が発現しない。また、体積率
が４０％よりも多くなってもそれ以上強度は向上しな
い。
【００１１】本発明のガラス複合材料は、以下の方法で
製造される。まず、扁平な延性金属粉末表面に酸化物系
ガラス粉末及びセラミックス粉末が付着しているガラス
複合粉末を製造する。このような複合粉末は、延性金属
粉末、酸化物系ガラス粉末及びセラミックス粉末を混合
することにより、該延性金属粉末を塑性変形させて扁平
化させることにより製造できる。酸化物系ガラス粉末の
粒度は、特に制限はないが、５０μｍ以下のものが望ま
しい。また、延性金属粉末の粒子径は、扁平化を容易に
促進するために１〜２００μｍ、特に３〜１００μｍの
範囲が好ましい。延性金属粉末の粒子径が１μｍよりも
小さいと、微粒のため扁平化させることができない。ま
た、２００μｍよりも大きくなると、粗粒のため焼結を
困難にし、またガラス粉末との分離が激しくなるため、
均一混合が困難となる。セラミックス粉末の粒子径は、
２μｍ以下、特に１μｍ以下が好ましい。セラミックス
粉末の粒子径が２μｍよりも大きくなると、粒子分散効
果が得られない。延性金属粉末、酸化物系ガラス粉末及
びセラミックス粉末の混合割合は、混合粉末における延
性金属粉末の体積率が２〜６０％、特に１０〜５０％、
セラミックス粉末の体積率が、２〜４０％、特に３〜３
０％であることが好ましい。
製造される。まず、扁平な延性金属粉末表面に酸化物系
ガラス粉末及びセラミックス粉末が付着しているガラス
複合粉末を製造する。このような複合粉末は、延性金属
粉末、酸化物系ガラス粉末及びセラミックス粉末を混合
することにより、該延性金属粉末を塑性変形させて扁平
化させることにより製造できる。酸化物系ガラス粉末の
粒度は、特に制限はないが、５０μｍ以下のものが望ま
しい。また、延性金属粉末の粒子径は、扁平化を容易に
促進するために１〜２００μｍ、特に３〜１００μｍの
範囲が好ましい。延性金属粉末の粒子径が１μｍよりも
小さいと、微粒のため扁平化させることができない。ま
た、２００μｍよりも大きくなると、粗粒のため焼結を
困難にし、またガラス粉末との分離が激しくなるため、
均一混合が困難となる。セラミックス粉末の粒子径は、
２μｍ以下、特に１μｍ以下が好ましい。セラミックス
粉末の粒子径が２μｍよりも大きくなると、粒子分散効
果が得られない。延性金属粉末、酸化物系ガラス粉末及
びセラミックス粉末の混合割合は、混合粉末における延
性金属粉末の体積率が２〜６０％、特に１０〜５０％、
セラミックス粉末の体積率が、２〜４０％、特に３〜３
０％であることが好ましい。
【００１２】延性金属粉末、酸化物系ガラス粉末及びセ
ラミックス粉末の混合方法については、特に制限はなく
湿式及び乾式のいずれも採用できる。湿式混合の場合の
溶媒としてはエ夕ノール、メ夕ノール等が一般に使用さ
れる。混合装置については、ボールミル、振動ミル、ア
トライター、遊星型ボールミル等を用いることができ
る。延性金属粉末は、混合時のボール等の混合媒体によ
る機械的混合により球状から扁平状へと変形が進む。し
たがって、混合条件の制御により扁平化の程度を制御す
ることができる。一般に、混合時間、回転数等の条件に
より変形量は変わってくるので、扁平化の形状がｄ／ｔ
≧３を満足するように混合条件を制御することが望まし
い。さらに、この混合過程で、扁平化した延性金属粉末
の表面に酸化物系ガラス粉末及びセラミックス粉末が付
着するため、焼結過程で延性金属同士が接触、造粒する
ことを防止することができる。なお、延性金属粉末と酸
化物系ガラス粉末及びセラミックス粉末の混合割合によ
っては、金属表面に付着しないガラス粉末及びセラミッ
クス粉末も共存することは言うまでもない。また、使用
する延性金属粉末の粒度によっては、混合後も未変形の
粒子が残るが、扁平化した粒子が適当量あれば、発明の
効果は得られる。また、上記の扁平な延性金属粉末表面
に酸化物系ガラス粉末及びセラミックス粉末が付着して
いるガラス複合粉末は、予め延性金属粉末を圧延加工等
により扁平化させ、これと酸化物系ガラス粉末及びセラ
ミックス粉末を混合することによっても製造することが
できるが、混合と扁平化を同時に行う前述の方法が工程
の簡略化と均一混合の面で有利である。
ラミックス粉末の混合方法については、特に制限はなく
湿式及び乾式のいずれも採用できる。湿式混合の場合の
溶媒としてはエ夕ノール、メ夕ノール等が一般に使用さ
れる。混合装置については、ボールミル、振動ミル、ア
トライター、遊星型ボールミル等を用いることができ
る。延性金属粉末は、混合時のボール等の混合媒体によ
る機械的混合により球状から扁平状へと変形が進む。し
たがって、混合条件の制御により扁平化の程度を制御す
ることができる。一般に、混合時間、回転数等の条件に
より変形量は変わってくるので、扁平化の形状がｄ／ｔ
≧３を満足するように混合条件を制御することが望まし
い。さらに、この混合過程で、扁平化した延性金属粉末
の表面に酸化物系ガラス粉末及びセラミックス粉末が付
着するため、焼結過程で延性金属同士が接触、造粒する
ことを防止することができる。なお、延性金属粉末と酸
化物系ガラス粉末及びセラミックス粉末の混合割合によ
っては、金属表面に付着しないガラス粉末及びセラミッ
クス粉末も共存することは言うまでもない。また、使用
する延性金属粉末の粒度によっては、混合後も未変形の
粒子が残るが、扁平化した粒子が適当量あれば、発明の
効果は得られる。また、上記の扁平な延性金属粉末表面
に酸化物系ガラス粉末及びセラミックス粉末が付着して
いるガラス複合粉末は、予め延性金属粉末を圧延加工等
により扁平化させ、これと酸化物系ガラス粉末及びセラ
ミックス粉末を混合することによっても製造することが
できるが、混合と扁平化を同時に行う前述の方法が工程
の簡略化と均一混合の面で有利である。
【００１３】次に、得られた混合粉末を所望の形状に成
形した後、窒素、アルゴン等の不活性ガス雰囲気下また
は真空中で２００〜１８００℃で焼結する。焼結方法と
しては、公知の焼結方法を用いることができる。例え
ば、ＣＩＰ成形や射出成形した成形体を常圧焼結や真空
焼結、さらにＨＩＰで高密度化するプロセスでは、扁平
化した粒子は３次元にランダムに配向するが、ホットプ
レス等の一軸加圧方法により成形を行うと、扁平化した
粒子はプレス方向と垂直方向に２次元に配向するので、
焼結体の特牲（特に靱性）に異方性を持たせることもで
きる。また、押し出し法やロール成形などにより、長尺
の形状に成形することもできる。さらに、鋳造法、好ま
しくは加圧鋳造法により直接複雑形状の成形をすること
もできる。また、焼結は、２００〜１８００℃の温度範
囲で行うことができるが、扁平な延性金属の形状が保持
されるように延性金属の融点より低い温度で行えるよう
に、前記したガラス粉末と延性金属を選択することが必
要である。
形した後、窒素、アルゴン等の不活性ガス雰囲気下また
は真空中で２００〜１８００℃で焼結する。焼結方法と
しては、公知の焼結方法を用いることができる。例え
ば、ＣＩＰ成形や射出成形した成形体を常圧焼結や真空
焼結、さらにＨＩＰで高密度化するプロセスでは、扁平
化した粒子は３次元にランダムに配向するが、ホットプ
レス等の一軸加圧方法により成形を行うと、扁平化した
粒子はプレス方向と垂直方向に２次元に配向するので、
焼結体の特牲（特に靱性）に異方性を持たせることもで
きる。また、押し出し法やロール成形などにより、長尺
の形状に成形することもできる。さらに、鋳造法、好ま
しくは加圧鋳造法により直接複雑形状の成形をすること
もできる。また、焼結は、２００〜１８００℃の温度範
囲で行うことができるが、扁平な延性金属の形状が保持
されるように延性金属の融点より低い温度で行えるよう
に、前記したガラス粉末と延性金属を選択することが必
要である。
【００１４】
【作用】本発明によれば、強化相が扁平状の金属粒子で
あるので、球状粒子を用いた場合に発生するクラックが
粒子とマトリックスの界面を進行する現象を抑制するこ
とができ、したがって金属粒子の塑性変形による靱性向
上を十分に利用することができる。また、クラックが粒
子とマトリックスの界面を進行する場合でも異形である
ため、クラックは偏向し、高靱性化に寄与でき、さらに
強度も向上させることができるため、構造部材に適用で
きるガラス複合材料が提供できる。また、強化相にセラ
ミックス粒子を用いているので、粒子分散効果により酸
化物系ガラスマトリックス部の高強度化が図れるため、
複合体の強度をさらに向上させることができる。さらに
ガラスと熱膨張係数の大きく異なる粒子を選択すれば、
焼結過程で発生する熱応力による残留応力により、さら
に高強度化が可能となり、高強度、高靱性の構造部材に
適用できるガラス複合材料が提供できる。また、前述し
たように強化相を２次元に配向させれば、配向方向と垂
直方向の靱性をさらに向上させることができる。さら
に、強化相の形態は、原料粉末である延性金属粉末と酸
化物系ガラス粉末及びセラミックス粉末の混合中の変形
を利用して扁平化が達成できるため、強化相の形状の制
御が容易であり、追加の製造プロセスを必要とせず、複
合化によるコスト増を抑えることができる。
あるので、球状粒子を用いた場合に発生するクラックが
粒子とマトリックスの界面を進行する現象を抑制するこ
とができ、したがって金属粒子の塑性変形による靱性向
上を十分に利用することができる。また、クラックが粒
子とマトリックスの界面を進行する場合でも異形である
ため、クラックは偏向し、高靱性化に寄与でき、さらに
強度も向上させることができるため、構造部材に適用で
きるガラス複合材料が提供できる。また、強化相にセラ
ミックス粒子を用いているので、粒子分散効果により酸
化物系ガラスマトリックス部の高強度化が図れるため、
複合体の強度をさらに向上させることができる。さらに
ガラスと熱膨張係数の大きく異なる粒子を選択すれば、
焼結過程で発生する熱応力による残留応力により、さら
に高強度化が可能となり、高強度、高靱性の構造部材に
適用できるガラス複合材料が提供できる。また、前述し
たように強化相を２次元に配向させれば、配向方向と垂
直方向の靱性をさらに向上させることができる。さら
に、強化相の形態は、原料粉末である延性金属粉末と酸
化物系ガラス粉末及びセラミックス粉末の混合中の変形
を利用して扁平化が達成できるため、強化相の形状の制
御が容易であり、追加の製造プロセスを必要とせず、複
合化によるコスト増を抑えることができる。
【００１５】
【実施例】以下に実施例及び比較例を示し、本発明をさ
らに具体的に説明する。 実施例１ ＭＡＳ（MgO-Al2O3-SiO2系）粉末（粒径２０μｍ以下）
と粒径０．６〜０．９μｍのＴｉＣ粉末（ＴｉＣ−００
７；日本新金属製）及び平均粒径９．３μｍのＭｏ粉末
（日本プランゼー製）を体積率が７５：５：２０となる
ように秤量した。これらの混合粉末をエ夕ノール溶媒
中、窒化珪素ボールを用いてボールミル混合を行った。
図１及び図２にボールミル後の混合粉末の外観の走査型
電子顕微鏡像と断面組織の光学顕微鏡像を示す。これら
より、添加した平均粒径９．３μｍＭｏ粉末がボールミ
ル混合により扁平化し、さらにガラス粉末とＴｉＣ粉末
が表面に付着していることがわかる。
らに具体的に説明する。 実施例１ ＭＡＳ（MgO-Al2O3-SiO2系）粉末（粒径２０μｍ以下）
と粒径０．６〜０．９μｍのＴｉＣ粉末（ＴｉＣ−００
７；日本新金属製）及び平均粒径９．３μｍのＭｏ粉末
（日本プランゼー製）を体積率が７５：５：２０となる
ように秤量した。これらの混合粉末をエ夕ノール溶媒
中、窒化珪素ボールを用いてボールミル混合を行った。
図１及び図２にボールミル後の混合粉末の外観の走査型
電子顕微鏡像と断面組織の光学顕微鏡像を示す。これら
より、添加した平均粒径９．３μｍＭｏ粉末がボールミ
ル混合により扁平化し、さらにガラス粉末とＴｉＣ粉末
が表面に付着していることがわかる。
【００１６】この混合粉末を黒鉛のモールドにいれ、ホ
ットプレスにより、１０００℃、１００kg／cm2 の圧力
でアルゴン中、１時間保持して焼結を行った。図３に得
られた複合材料のプレス方向と平行方向の断面組織の光
学顕微鏡像を示す。平均粒径９．３μｍのＭｏ粉末から
形成された金属相は２次元に配向し、ｄ／ｔ≧３を満た
して扁平化していることがわかる。この複合材料から３
×４×４０の試験片を加工し、３点曲げ試験により曲げ
強度を、ＳＥＶＮＢ法により破壊靱性を測定したとこ
ろ、曲げ強度６５kg／mm2 、破壊靱性７ＭPaｍ1/2 とい
う高い値が得られた。
ットプレスにより、１０００℃、１００kg／cm2 の圧力
でアルゴン中、１時間保持して焼結を行った。図３に得
られた複合材料のプレス方向と平行方向の断面組織の光
学顕微鏡像を示す。平均粒径９．３μｍのＭｏ粉末から
形成された金属相は２次元に配向し、ｄ／ｔ≧３を満た
して扁平化していることがわかる。この複合材料から３
×４×４０の試験片を加工し、３点曲げ試験により曲げ
強度を、ＳＥＶＮＢ法により破壊靱性を測定したとこ
ろ、曲げ強度６５kg／mm2 、破壊靱性７ＭPaｍ1/2 とい
う高い値が得られた。
【００１７】比較例１ ＭＡＳ（MgO-Al2O3-SiO2系）粉末（粒径２０μｍ以下）
のみを実施例１と同様の方法で焼結した。得られたガラ
ス単相の焼結体は、曲げ強度１０kg／mm2 、破壊靱性
１．１ＭPaｍ1/2 であり、本発明の効果が顕著であるこ
とがわかる。
のみを実施例１と同様の方法で焼結した。得られたガラ
ス単相の焼結体は、曲げ強度１０kg／mm2 、破壊靱性
１．１ＭPaｍ1/2 であり、本発明の効果が顕著であるこ
とがわかる。
【００１８】比較例２ ＭＡＳ（MgO-Al2O3-SiO2系）粉末（粒径２０μｍ以下）
及び平均粒径９．３μｍのＭｏ粉末（日本プランゼー
製）の体積率が８０：２０の粉末を用いて実施例１と同
様の方法で焼結した。得られた複合材料は、曲げ強度４
３kg／mm2、破壊靱性６ＭPaｍ1/2であった。以上の結果
から、扁平粒子により靱性が大きく上昇し、セラミック
ス粒子によりさらに強度が大きく上昇していることが明
らかであり、本発明の効果が顕著であることがわかる。
及び平均粒径９．３μｍのＭｏ粉末（日本プランゼー
製）の体積率が８０：２０の粉末を用いて実施例１と同
様の方法で焼結した。得られた複合材料は、曲げ強度４
３kg／mm2、破壊靱性６ＭPaｍ1/2であった。以上の結果
から、扁平粒子により靱性が大きく上昇し、セラミック
ス粒子によりさらに強度が大きく上昇していることが明
らかであり、本発明の効果が顕著であることがわかる。
【００１９】実施例２ 実施例１と同じ組成の混合粉末で、混合条件を変え、ｄ
／ｔを変化させたものを用い、実施例１と同じ条件で焼
結を行った。得られた複合材料の破壊靱性を測定した結
果を図４に示す。これより破壊靱性はｄ／ｔ≧３で大き
な値を示しており、ｄ／ｔが１．５以下では破壊靱性
２．５ＭPaｍ1/2と靱性の向上効果は小さいことがわか
る。
／ｔを変化させたものを用い、実施例１と同じ条件で焼
結を行った。得られた複合材料の破壊靱性を測定した結
果を図４に示す。これより破壊靱性はｄ／ｔ≧３で大き
な値を示しており、ｄ／ｔが１．５以下では破壊靱性
２．５ＭPaｍ1/2と靱性の向上効果は小さいことがわか
る。
【００２０】実施例３ ＬＡＳ I（Li2O-Al2O3-SiO2-MgO系）粉末（粒径２０μ
ｍ以下）と比表面積１６ｍ2／ｇのＺｒＯ2粉末（３Ｙ；
東ソー製）及び粒径４５〜５μｍのＴａ粉末（Ｍ−４
０；昭和電工製）を体積率が７０：１０：２０となるよ
うに秤量し、これらの混合粉末をエ夕ノール溶媒中、窒
化珪素ボールを用いてボールミル混合を行った。この混
合粉末を用いて実施例１と同様にして焼結を行った。得
られた複合材料の曲げ強度と破壊靱性を実施例１と同様
の方法で測定したところ、曲げ強度５７kg／mm2 、破壊
靱性８．８ＭPaｍ1/2 という高い値が得られた。
ｍ以下）と比表面積１６ｍ2／ｇのＺｒＯ2粉末（３Ｙ；
東ソー製）及び粒径４５〜５μｍのＴａ粉末（Ｍ−４
０；昭和電工製）を体積率が７０：１０：２０となるよ
うに秤量し、これらの混合粉末をエ夕ノール溶媒中、窒
化珪素ボールを用いてボールミル混合を行った。この混
合粉末を用いて実施例１と同様にして焼結を行った。得
られた複合材料の曲げ強度と破壊靱性を実施例１と同様
の方法で測定したところ、曲げ強度５７kg／mm2 、破壊
靱性８．８ＭPaｍ1/2 という高い値が得られた。
【００２１】実施例４ ＬＡＳIII（Li2O-Al2O3-SiO2-MgO-Nb2O5系）粉末（粒径
２０μｍ以下）と比表面積１６ｍ2／ｇのＺｒＯ2粉末
（３Ｙ；東ソー製）及び粒径４５μｍ以下のＮｂ粉末
（石津製薬製）を体積率が５５：１５：３０となるよう
に秤量し、これらの混合粉末をエ夕ノール溶媒中、窒化
珪素ボールを用いてボールミル混合を行った。この混合
粉末を用いて実施例１と同様にして焼結を行った。得ら
れた複合材料の曲げ強度と破壊靱性を実施例１と同様の
方法で測定したところ、曲げ強度７０kg／mm2 、破壊靱
性１１ＭPaｍ1/2 という高い値が得られた。
２０μｍ以下）と比表面積１６ｍ2／ｇのＺｒＯ2粉末
（３Ｙ；東ソー製）及び粒径４５μｍ以下のＮｂ粉末
（石津製薬製）を体積率が５５：１５：３０となるよう
に秤量し、これらの混合粉末をエ夕ノール溶媒中、窒化
珪素ボールを用いてボールミル混合を行った。この混合
粉末を用いて実施例１と同様にして焼結を行った。得ら
れた複合材料の曲げ強度と破壊靱性を実施例１と同様の
方法で測定したところ、曲げ強度７０kg／mm2 、破壊靱
性１１ＭPaｍ1/2 という高い値が得られた。
【００２２】実施例５ ソーダ石灰ガラス（Na2O-CaO-SiO2系）粉末（粒径４５
μｍ以下）と平均粒径０．３６μｍのアルミナ粉末（Ａ
ＫＰ−３０；住友化学製）及び粒径４５〜１０μｍのＮ
ｉ合金（Ｎｉ１７Ｃｒ６Ａｌ１０．６Ｙ，ＭＡ−９０；
昭和電工製）を体積率が５５：１５：３０となるように
秤量し、これらの混合粉末をエ夕ノール溶媒中、窒化珪
素ボールを用いてボールミル混合を行った。この混合粉
末を黒鉛のモールドにいれ、ホットプレスにより、７０
０℃、１００kg／cm2 の圧力でアルゴン中、１時間保持
して焼結を行った。得られた複合材料の曲げ強度と破壊
靱性を実施例１と同様の方法で測定したところ、曲げ強
度６０kg／mm2 、破壊靱性８．７ＭPaｍ1/2 という高い
値が得られた。
μｍ以下）と平均粒径０．３６μｍのアルミナ粉末（Ａ
ＫＰ−３０；住友化学製）及び粒径４５〜１０μｍのＮ
ｉ合金（Ｎｉ１７Ｃｒ６Ａｌ１０．６Ｙ，ＭＡ−９０；
昭和電工製）を体積率が５５：１５：３０となるように
秤量し、これらの混合粉末をエ夕ノール溶媒中、窒化珪
素ボールを用いてボールミル混合を行った。この混合粉
末を黒鉛のモールドにいれ、ホットプレスにより、７０
０℃、１００kg／cm2 の圧力でアルゴン中、１時間保持
して焼結を行った。得られた複合材料の曲げ強度と破壊
靱性を実施例１と同様の方法で測定したところ、曲げ強
度６０kg／mm2 、破壊靱性８．７ＭPaｍ1/2 という高い
値が得られた。
【００２３】実施例６ ケイ酸ガラス（SiO2系）粉末（粒径２０μｍ以下）と比
表面積１６ｍ2／ｇのＺｒＯ2粉末（３Ｙ；東ソー製）及
び粒径４５μｍ以下のＮｂ粉末（石津製薬製）を体積率
が６０：１０：３０となるように秤量し、これらの混合
粉末をエ夕ノール溶媒中、窒化珪素ボールを用いてボー
ルミル混合を行った。この混合粉末を黒鉛のモールドに
いれ、ホットプレスにより、１６００℃、１００kg／cm
2 の圧力でアルゴン中、１時間保持して焼結を行った。
得られた複合材料の曲げ強度と破壊靱性を実施例１と同
様の方法で測定したところ、曲げ強度６５kg／mm2 、破
壊靱性９ＭPaｍ1/2 という高い値が得られた。
表面積１６ｍ2／ｇのＺｒＯ2粉末（３Ｙ；東ソー製）及
び粒径４５μｍ以下のＮｂ粉末（石津製薬製）を体積率
が６０：１０：３０となるように秤量し、これらの混合
粉末をエ夕ノール溶媒中、窒化珪素ボールを用いてボー
ルミル混合を行った。この混合粉末を黒鉛のモールドに
いれ、ホットプレスにより、１６００℃、１００kg／cm
2 の圧力でアルゴン中、１時間保持して焼結を行った。
得られた複合材料の曲げ強度と破壊靱性を実施例１と同
様の方法で測定したところ、曲げ強度６５kg／mm2 、破
壊靱性９ＭPaｍ1/2 という高い値が得られた。
【００２４】実施例７ アルミノケイ酸ガラス（Al2O3-MgO-CaO-SiO2系）粉末
（粒径４５μｍ以下）と平均粒径１μｍのＢＮ粉末（Ｍ
ＢＮ−０１０；三井東圧化学製）及び粒径４５μｍ以下
のステンレス（ＳＵＳ３１６Ｌ）粉末（山陽特殊製鋼
製）を体積率が６０：１０：３０となるように秤量し、
これらの混合粉末をエ夕ノール溶媒中、窒化珪素ボール
を用いてボールミル混合を行った。この混合粉末を黒鉛
のモールドにいれ、ホットプレスにより、９５０℃、１
００kg／cm2 の圧力でアルゴン中、１時間保持して焼結
を行った。得られた複合材料の曲げ強度と破壊靱性を実
施例１と同様の方法で測定したところ、曲げ強度６０kg
／mm2 、破壊靱性８ＭPaｍ1/2 という高い値が得られ
た。
（粒径４５μｍ以下）と平均粒径１μｍのＢＮ粉末（Ｍ
ＢＮ−０１０；三井東圧化学製）及び粒径４５μｍ以下
のステンレス（ＳＵＳ３１６Ｌ）粉末（山陽特殊製鋼
製）を体積率が６０：１０：３０となるように秤量し、
これらの混合粉末をエ夕ノール溶媒中、窒化珪素ボール
を用いてボールミル混合を行った。この混合粉末を黒鉛
のモールドにいれ、ホットプレスにより、９５０℃、１
００kg／cm2 の圧力でアルゴン中、１時間保持して焼結
を行った。得られた複合材料の曲げ強度と破壊靱性を実
施例１と同様の方法で測定したところ、曲げ強度６０kg
／mm2 、破壊靱性８ＭPaｍ1/2 という高い値が得られ
た。
【００２５】実施例８ 低融点ガラス（Al2O3-Li2O-Na2O-K2O-P2O5系）粉末（粒
径４５μｍ以下）と比表面積１６ｍ2／ｇのＺｒＯ2粉末
（３Ｙ；東ソー製）及び粒径９０〜３８μｍのＡｌ粉末
（スルザーサーフェイステックジャパン製）を体積率が
６５：１５：２０となるように秤量し、これらの混合粉
末をエ夕ノール溶媒中、窒化珪素ボールを用いてボール
ミル混合を行った。この混合粉末を黒鉛のモールドにい
れ、ホットプレスにより、４００℃、１００kg／cm2 の
圧力でアルゴン中、１時間保持して焼結を行った。得ら
れた複合材料の曲げ強度と破壊靱性を実施例１と同様の
方法で測定したところ、曲げ強度４５kg／mm2 、破壊靱
性７．３ＭPaｍ1/2 という高い値が得られた。
径４５μｍ以下）と比表面積１６ｍ2／ｇのＺｒＯ2粉末
（３Ｙ；東ソー製）及び粒径９０〜３８μｍのＡｌ粉末
（スルザーサーフェイステックジャパン製）を体積率が
６５：１５：２０となるように秤量し、これらの混合粉
末をエ夕ノール溶媒中、窒化珪素ボールを用いてボール
ミル混合を行った。この混合粉末を黒鉛のモールドにい
れ、ホットプレスにより、４００℃、１００kg／cm2 の
圧力でアルゴン中、１時間保持して焼結を行った。得ら
れた複合材料の曲げ強度と破壊靱性を実施例１と同様の
方法で測定したところ、曲げ強度４５kg／mm2 、破壊靱
性７．３ＭPaｍ1/2 という高い値が得られた。
【図１】 図１は、本発明の実施例１のボールミル後の
混合粉末の粒子構造を表す図面に代える走査型電子顕微
鏡写真である。
混合粉末の粒子構造を表す図面に代える走査型電子顕微
鏡写真である。
【図２】 図２は、本発明の実施例１のボールミル後の
混合粉末の粒子構造を表す図面に代える光学顕微鏡写真
である。
混合粉末の粒子構造を表す図面に代える光学顕微鏡写真
である。
【図３】 図３は、本発明の実施例１で得られた複合材
料のガラス材料の組織を表す図面に代える光学顕微鏡写
真である。
料のガラス材料の組織を表す図面に代える光学顕微鏡写
真である。
【図４】 図４は、本発明の実施例２で得られた複合材
料の破壊靱性を測定した結果を表す図面である。
料の破壊靱性を測定した結果を表す図面である。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 神徳 泰彦 山口県宇部市大字小串1978番地の５ 宇部 興産株式会社宇部研究所内
Claims (4)
- 【請求項１】 酸化物系ガラスをマトリックスとし、扁
平状の延性金属及びセラミックス粒子を強化相とするこ
とを特徴とする高強度高靱性ガラス複合材料。 - 【請求項２】 扁平な延性金属粉末表面に酸化物系ガラ
ス粉末及びセラミックス粉末が付着しているガラス複合
粉末を出発原料とし、この混合粉末を成形後、２００〜
１８００℃で焼結することを特徴とする請求項１記載の
高強度高靱性ガラス複合材料の製造方法。 - 【請求項３】 扁平な延性金属粉末表面に酸化物系ガラ
ス粉末及びセラミックス粉末が付着していることを特徴
とするガラス複合粉末。 - 【請求項４】 延性金属粉末、酸化物系ガラス粉末及び
セラミックス粉末を混合することにより、該延性金属粉
末を塑性変形させて扁平化させることを特徴とする請求
項３記載のガラス複合粉末の製造方法。
Priority Applications (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP12042695A JPH08295535A (ja) | 1995-04-24 | 1995-04-24 | 高強度高靱性ガラス複合材料及びガラス複合粉末並びにそれらの製造方法 |
| EP95118751A EP0718249A1 (en) | 1994-11-29 | 1995-11-29 | High strength and high toughness glass matrix composite, glass composite powder therefor, and processes for preparing the same |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP12042695A JPH08295535A (ja) | 1995-04-24 | 1995-04-24 | 高強度高靱性ガラス複合材料及びガラス複合粉末並びにそれらの製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH08295535A true JPH08295535A (ja) | 1996-11-12 |
Family
ID=14785936
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP12042695A Pending JPH08295535A (ja) | 1994-11-29 | 1995-04-24 | 高強度高靱性ガラス複合材料及びガラス複合粉末並びにそれらの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH08295535A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP2541286A4 (en) * | 2010-02-26 | 2017-04-19 | Nippon Electric Glass Co., Ltd. | Light-reflecting substrate and illumination device using same |
-
1995
- 1995-04-24 JP JP12042695A patent/JPH08295535A/ja active Pending
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP2541286A4 (en) * | 2010-02-26 | 2017-04-19 | Nippon Electric Glass Co., Ltd. | Light-reflecting substrate and illumination device using same |
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