JP2002047519A - 金属間化合物基複合材料の製造方法 - Google Patents
金属間化合物基複合材料の製造方法Info
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- C22C47/08—Making alloys containing metallic or non-metallic fibres or filaments by contacting the fibres or filaments with molten metal, e.g. by infiltrating the fibres or filaments placed in a mould
- C22C47/10—Infiltration in the presence of a reactive atmosphere; Reactive infiltration
Abstract
(57)【要約】 （修正有）
【課題】 製造工程を削減し、且つ大型・複雑形状を有
する金属間化合物基複合材料の製造方法を提供する。 【解決手段】 強化材と金属間化合物からなる金属間化
合物基複合材料の製造方法であって、強化材と金属粉末
とを混合し、得られた混合粉体を容器に充填した後、充
填された混合粉体の上方にＡｌを配し、次いでこのＡｌ
を溶融し混合粉体の間隙に含浸させることにより、金属
粉末とＡｌとが自己燃焼反応を生起し、Ａｌがアルミナ
イド金属間化合物に置換される際に、残存するＡｌと、
アルミナイド金属間化合物の質量比が、０：１０〜３：
７となるように、Ａｌと金属粉末を配合する金属間化合
物基複合材料の製造方法。該金属粉末はＴｉ、Ｎｉ、Ｎ
ｂから選ばれる、該強化材は繊維、粒子、ウィスカーの
形状を有する無機材料である。
する金属間化合物基複合材料の製造方法を提供する。 【解決手段】 強化材と金属間化合物からなる金属間化
合物基複合材料の製造方法であって、強化材と金属粉末
とを混合し、得られた混合粉体を容器に充填した後、充
填された混合粉体の上方にＡｌを配し、次いでこのＡｌ
を溶融し混合粉体の間隙に含浸させることにより、金属
粉末とＡｌとが自己燃焼反応を生起し、Ａｌがアルミナ
イド金属間化合物に置換される際に、残存するＡｌと、
アルミナイド金属間化合物の質量比が、０：１０〜３：
７となるように、Ａｌと金属粉末を配合する金属間化合
物基複合材料の製造方法。該金属粉末はＴｉ、Ｎｉ、Ｎ
ｂから選ばれる、該強化材は繊維、粒子、ウィスカーの
形状を有する無機材料である。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】 本発明は金属間化合物基複
合材料の製造方法に係り、更に詳しくは、金属間化合物
調製のための前処理を必要とせず、且つ、マトリックス
と強化材との複合化の際に高温・高圧条件を必要としな
い金属間化合物基複合材料の製造方法に関する。
合材料の製造方法に係り、更に詳しくは、金属間化合物
調製のための前処理を必要とせず、且つ、マトリックス
と強化材との複合化の際に高温・高圧条件を必要としな
い金属間化合物基複合材料の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】 複合材料とは、複数素材を巨視的に混
合した組成集合体であり、各素材の持つ機械特性を相補
的に利用して、単独素材では実現できなかった特性発現
を可能にしたものである。基本的には、材料と材料を組
み合わせる技術手法であり、マトリックスと強化材、使
用目的、又はコスト等により、種々の組み合わせが存在
する。
合した組成集合体であり、各素材の持つ機械特性を相補
的に利用して、単独素材では実現できなかった特性発現
を可能にしたものである。基本的には、材料と材料を組
み合わせる技術手法であり、マトリックスと強化材、使
用目的、又はコスト等により、種々の組み合わせが存在
する。
【０００３】 その中でも金属基複合材料、或いは金属
間化合物基複合材料とは、Ａｌ、Ｔｉ、Ｎｉ、Ｎｂ等の
金属、若しくはＴｉＡｌ、Ｔｉ3Ａｌ、Ａｌ3Ｔｉ、Ｎｉ
Ａｌ、Ｎｉ3Ａｌ、Ｎｉ2Ａｌ3、Ａｌ3Ｎｉ、Ｎｂ3Ａ
ｌ、Ｎｂ2Ａｌ、Ａｌ 3Ｎｂ等の金属間化合物をマトリッ
クスとし、セラミックス等の無機材料を強化材として複
合材料化されたものである。従って、金属基複合材料、
或いは金属間化合物基複合材料は、軽量且つ高強度を有
するといった特性を生かし、宇宙・航空分野を始めとし
て多方面での利用が図られている。
間化合物基複合材料とは、Ａｌ、Ｔｉ、Ｎｉ、Ｎｂ等の
金属、若しくはＴｉＡｌ、Ｔｉ3Ａｌ、Ａｌ3Ｔｉ、Ｎｉ
Ａｌ、Ｎｉ3Ａｌ、Ｎｉ2Ａｌ3、Ａｌ3Ｎｉ、Ｎｂ3Ａ
ｌ、Ｎｂ2Ａｌ、Ａｌ 3Ｎｂ等の金属間化合物をマトリッ
クスとし、セラミックス等の無機材料を強化材として複
合材料化されたものである。従って、金属基複合材料、
或いは金属間化合物基複合材料は、軽量且つ高強度を有
するといった特性を生かし、宇宙・航空分野を始めとし
て多方面での利用が図られている。
【０００４】 また、一般的に、金属間化合物基複合材
料は金属基複合材料に比して破壊靭性が低いという欠点
はあるが、反面マトリックスの機械的・物理的特性に起
因して、耐熱特性、耐摩耗特性に優れており、また低熱
膨張、高剛性であるという特徴をも有している。
料は金属基複合材料に比して破壊靭性が低いという欠点
はあるが、反面マトリックスの機械的・物理的特性に起
因して、耐熱特性、耐摩耗特性に優れており、また低熱
膨張、高剛性であるという特徴をも有している。
【０００５】 金属間化合物基複合材料の製造方法とし
ては、予め金属間化合物粉末をメカニカルアロイング
（ＭＡ）等にて製造し、強化材となる繊維及び／又は粒
子等と共に、高温・高圧条件下においてホットプレス
（ＨＰ）もしくは熱間等方圧成形（ＨＩＰ）する方法が
挙げられる。また、金属基複合材料の製造方法としても
加圧含浸法や溶湯鍛造法等のように高圧を必要とする方
法を挙げることができる。
ては、予め金属間化合物粉末をメカニカルアロイング
（ＭＡ）等にて製造し、強化材となる繊維及び／又は粒
子等と共に、高温・高圧条件下においてホットプレス
（ＨＰ）もしくは熱間等方圧成形（ＨＩＰ）する方法が
挙げられる。また、金属基複合材料の製造方法としても
加圧含浸法や溶湯鍛造法等のように高圧を必要とする方
法を挙げることができる。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】 金属間化合物基複合
材料を製造する従来の製造方法における問題点として、
緻密な金属間化合物基複合材料の製造を行うためには、
ＨＰ及びＨＩＰ等の製造方法によって高温・高圧を負荷
し、金属間化合物を焼結することで複合材料の緻密化を
行う必要性がある。このため、前処理工程の必要性があ
るだけでなく、製造装置の性能や規模に制約があり、大
型、或いは複雑形状の複合材料の製造が極めて困難であ
ると共に、最終製品の形状を考慮したニアネットシェイ
プ化を行うことができず、その後の工程において機械加
工処理が必要となるといった問題点をも有している。
材料を製造する従来の製造方法における問題点として、
緻密な金属間化合物基複合材料の製造を行うためには、
ＨＰ及びＨＩＰ等の製造方法によって高温・高圧を負荷
し、金属間化合物を焼結することで複合材料の緻密化を
行う必要性がある。このため、前処理工程の必要性があ
るだけでなく、製造装置の性能や規模に制約があり、大
型、或いは複雑形状の複合材料の製造が極めて困難であ
ると共に、最終製品の形状を考慮したニアネットシェイ
プ化を行うことができず、その後の工程において機械加
工処理が必要となるといった問題点をも有している。
【０００７】 また、前処理工程として、予めＭＡ等に
よる金属間化合物粉末の合成が必要であり、製造工程の
多段階・煩雑化といった問題点を有している。従って、
上述のように、従来の金属間化合物基複合材料の製造に
おいては多段階に渡る工程が必要であると共に、高温・
高圧条件下において行う製造方法であるために極めて高
コストな製造方法である。
よる金属間化合物粉末の合成が必要であり、製造工程の
多段階・煩雑化といった問題点を有している。従って、
上述のように、従来の金属間化合物基複合材料の製造に
おいては多段階に渡る工程が必要であると共に、高温・
高圧条件下において行う製造方法であるために極めて高
コストな製造方法である。
【０００８】 これらの問題を解消すべく、特許第２６
０９３７６号公報、特開平９−２２７９６９号公報にお
いては、Ａｌ等により還元可能な金属酸化物等からなる
予備成形体を用い、その表面層中において液状のＡｌ等
と反応させ、その場合成にてアルミナイド金属間化合
物、及び酸化物（特にＡｌ2Ｏ3）を合成させる複合材料
の製造方法が開示されている。
０９３７６号公報、特開平９−２２７９６９号公報にお
いては、Ａｌ等により還元可能な金属酸化物等からなる
予備成形体を用い、その表面層中において液状のＡｌ等
と反応させ、その場合成にてアルミナイド金属間化合
物、及び酸化物（特にＡｌ2Ｏ3）を合成させる複合材料
の製造方法が開示されている。
【０００９】 しかしながら、特許第２６０９３７６号
公報、及び、特開平９−２２７９６９号公報に示される
製造方法によれば、得られる複合材料中に分散される強
化材の種類が限定されるために、目的となる材料設計が
特定の組み合わせに限定され、複合材料特性を変化させ
ることが困難となる。また、用いる材料の比率を厳密に
制御しなければ、金属酸化物等、又はＡｌ等が残存して
しまうといった問題点をも有している。更には、瞬時に
大量の反応熱を生ずるため、反応制御が困難な場合があ
る。
公報、及び、特開平９−２２７９６９号公報に示される
製造方法によれば、得られる複合材料中に分散される強
化材の種類が限定されるために、目的となる材料設計が
特定の組み合わせに限定され、複合材料特性を変化させ
ることが困難となる。また、用いる材料の比率を厳密に
制御しなければ、金属酸化物等、又はＡｌ等が残存して
しまうといった問題点をも有している。更には、瞬時に
大量の反応熱を生ずるため、反応制御が困難な場合があ
る。
【００１０】 また特許第３１０７５６３号公報におい
ては、微細片の形態をなす強化材と、酸素及び窒素のゲ
ッター効果を有するＴｉ等の微細片からなるプリフォー
ムを形成し、これをＡｌ等の溶湯中に浸漬することで、
Ａｌ等の金属をマトリックスとする金属基複合材料の製
造方法が開示されている。
ては、微細片の形態をなす強化材と、酸素及び窒素のゲ
ッター効果を有するＴｉ等の微細片からなるプリフォー
ムを形成し、これをＡｌ等の溶湯中に浸漬することで、
Ａｌ等の金属をマトリックスとする金属基複合材料の製
造方法が開示されている。
【００１１】 しかしながら、特許第３１０７５６３号
公報に示される製造方法によれば、製造過程で混合粉に
圧力をかけてプリフォームをつくり、このプリフォーム
をＡｌ等の溶湯中に保持する必要があるため、設備の都
合上、得られる製品形状には一定の制約がある。また、
得られる複合材料は金属をマトリックスとする金属基複
合材料に限定される。
公報に示される製造方法によれば、製造過程で混合粉に
圧力をかけてプリフォームをつくり、このプリフォーム
をＡｌ等の溶湯中に保持する必要があるため、設備の都
合上、得られる製品形状には一定の制約がある。また、
得られる複合材料は金属をマトリックスとする金属基複
合材料に限定される。
【００１２】 本発明は、このような従来技術の有する
問題点に鑑みてなされたものであり、その目的とすると
ころは製造工程を削減し、且つ大型・複雑形状を有する
金属間化合物基複合材料の製造方法を提供することにあ
る。
問題点に鑑みてなされたものであり、その目的とすると
ころは製造工程を削減し、且つ大型・複雑形状を有する
金属間化合物基複合材料の製造方法を提供することにあ
る。
【００１３】
【課題を解決するための手段】 即ち、本発明によれ
ば、強化材と金属間化合物からなる金属間化合物基複合
材料の製造方法であって、該強化材と金属粉末とを混合
し、得られた混合粉体を容器に充填した後、該充填され
た混合粉体の上方にＡｌを配し、次いで、該混合粉体の
間隙に該Ａｌを溶融含浸することにより、該金属粉末と
該Ａｌとが自己燃焼反応を生起し、該Ａｌがアルミナイ
ド金属間化合物に置換される際に、残存する該Ａｌと、
該アルミナイド金属間化合物の質量比が、０：１０〜
３：７となるように、該Ａｌと該金属粉末を配合するこ
とを特徴とする金属間化合物基複合材料の製造方法が提
供される。
ば、強化材と金属間化合物からなる金属間化合物基複合
材料の製造方法であって、該強化材と金属粉末とを混合
し、得られた混合粉体を容器に充填した後、該充填され
た混合粉体の上方にＡｌを配し、次いで、該混合粉体の
間隙に該Ａｌを溶融含浸することにより、該金属粉末と
該Ａｌとが自己燃焼反応を生起し、該Ａｌがアルミナイ
ド金属間化合物に置換される際に、残存する該Ａｌと、
該アルミナイド金属間化合物の質量比が、０：１０〜
３：７となるように、該Ａｌと該金属粉末を配合するこ
とを特徴とする金属間化合物基複合材料の製造方法が提
供される。
【００１４】 本発明においては、金属粉末としてＴｉ
を用い、Ａｌの質量をＡ、Ｔｉの質量をＢとしたとき、
Ａ：Ｂ＝１：０．３４〜１：０．５７の関係を満足する
ようにＡｌとＴｉを配合することが好ましい。
を用い、Ａｌの質量をＡ、Ｔｉの質量をＢとしたとき、
Ａ：Ｂ＝１：０．３４〜１：０．５７の関係を満足する
ようにＡｌとＴｉを配合することが好ましい。
【００１５】 また、本発明においては、金属粉末とし
てＮｉを用い、Ａｌの質量をＡ、Ｎｉの質量をＣとした
とき、Ａ：Ｃ＝１：０．４７〜１：０．７２の関係を満
足するようにＡｌとＮｉを配合することが好ましい。
てＮｉを用い、Ａｌの質量をＡ、Ｎｉの質量をＣとした
とき、Ａ：Ｃ＝１：０．４７〜１：０．７２の関係を満
足するようにＡｌとＮｉを配合することが好ましい。
【００１６】 なお、本発明においては、金属粉末とし
てＮｂを用い、Ａｌの質量をＡ、Ｎｂの質量をＤとした
とき、Ａ：Ｄ＝１：０．７５〜１：１．１３の関係を満
足するようにＡｌとＮｂを配合することも同様に好まし
い。
てＮｂを用い、Ａｌの質量をＡ、Ｎｂの質量をＤとした
とき、Ａ：Ｄ＝１：０．７５〜１：１．１３の関係を満
足するようにＡｌとＮｂを配合することも同様に好まし
い。
【００１７】 本発明においては、Ａｌが実質的に残存
しない配合比で、Ａｌと金属粉末を配合することが好ま
しく、また、金属粉末としてＴｉを用い、Ａｌの質量を
Ａ、Ｔｉの質量をＢとしたとき、Ａ：Ｂ＝１：０．５７
〜１：６．１４の関係を満足するようにＡｌとＴｉを配
合することが好ましい。
しない配合比で、Ａｌと金属粉末を配合することが好ま
しく、また、金属粉末としてＴｉを用い、Ａｌの質量を
Ａ、Ｔｉの質量をＢとしたとき、Ａ：Ｂ＝１：０．５７
〜１：６．１４の関係を満足するようにＡｌとＴｉを配
合することが好ましい。
【００１８】 また、本発明においては、金属粉末とし
てＮｉを用い、Ａｌの質量をＡ、Ｎｉの質量をＣとした
とき、Ａ：Ｃ＝１：０．７２〜１：７．２０の関係を満
足するようにＡｌとＮｉを配合することが好ましい。
てＮｉを用い、Ａｌの質量をＡ、Ｎｉの質量をＣとした
とき、Ａ：Ｃ＝１：０．７２〜１：７．２０の関係を満
足するようにＡｌとＮｉを配合することが好ましい。
【００１９】 なお、本発明においては、金属粉末とし
てＮｂを用い、Ａｌの質量をＡ、Ｎｂの質量をＤとした
とき、Ａ：Ｄ＝１：１．１３〜１：１２．１６の関係を
満足するようにＡｌとＮｂを配合することも同様に好ま
しい。
てＮｂを用い、Ａｌの質量をＡ、Ｎｂの質量をＤとした
とき、Ａ：Ｄ＝１：１．１３〜１：１２．１６の関係を
満足するようにＡｌとＮｂを配合することも同様に好ま
しい。
【００２０】 更に、本発明においては、金属間化合物
基複合材料に占める強化材の体積分率を１０〜７０ｖｏ
ｌ％とすることが好ましい。
基複合材料に占める強化材の体積分率を１０〜７０ｖｏ
ｌ％とすることが好ましい。
【００２１】 一方、本発明によれば、強化材と金属間
化合物からなる金属間化合物基複合材料の製造方法であ
って、該強化材、金属粉末、及び、Ａｌによって還元可
能な酸化物粉末を混合し、得られた混合粉体を容器に充
填した後、該充填された混合粉体の上方にＡｌを配し、
次いで、該混合粉体の間隙に該Ａｌを溶融含浸すること
により、該金属粉末及び該酸化物粉末と、該Ａｌとが反
応を生起し、該Ａｌがアルミナイド金属間化合物に置換
される際に、残存する該Ａｌと、該アルミナイド金属間
化合物の質量比が、０：１０〜３：７となるように、該
Ａｌ、該金属粉末、及び、該酸化物粉末を配合すること
を特徴とする金属間化合物基複合材料の製造方法が提供
される。
化合物からなる金属間化合物基複合材料の製造方法であ
って、該強化材、金属粉末、及び、Ａｌによって還元可
能な酸化物粉末を混合し、得られた混合粉体を容器に充
填した後、該充填された混合粉体の上方にＡｌを配し、
次いで、該混合粉体の間隙に該Ａｌを溶融含浸すること
により、該金属粉末及び該酸化物粉末と、該Ａｌとが反
応を生起し、該Ａｌがアルミナイド金属間化合物に置換
される際に、残存する該Ａｌと、該アルミナイド金属間
化合物の質量比が、０：１０〜３：７となるように、該
Ａｌ、該金属粉末、及び、該酸化物粉末を配合すること
を特徴とする金属間化合物基複合材料の製造方法が提供
される。
【００２２】 本発明においては、Ａｌ、金属粉末、及
び、酸化物粉末が実質的に残存しない配合比で、Ａｌ、
金属粉末、及び、酸化物粉末を配合することが好まし
く、金属間化合物基複合材料に占める強化材の体積分率
を１０〜７０ｖｏｌ％とすることが好ましい。
び、酸化物粉末が実質的に残存しない配合比で、Ａｌ、
金属粉末、及び、酸化物粉末を配合することが好まし
く、金属間化合物基複合材料に占める強化材の体積分率
を１０〜７０ｖｏｌ％とすることが好ましい。
【００２３】 更に、本発明においては、繊維、粒子、
ウィスカーのいずれかの形状を有する無機材料を強化材
として用いることが好ましく、Ａｌ2Ｏ3、ＡｌＮ、Ｓｉ
Ｃ、Ｓｉ3Ｎ4のいずれかの無機材料を用いることが好ま
しい。
ウィスカーのいずれかの形状を有する無機材料を強化材
として用いることが好ましく、Ａｌ2Ｏ3、ＡｌＮ、Ｓｉ
Ｃ、Ｓｉ3Ｎ4のいずれかの無機材料を用いることが好ま
しい。
【００２４】 また、本発明においては、強化材の平均
粒径に比して、５〜８０％の平均粒径の金属粉末を用い
ることが好ましい。
粒径に比して、５〜８０％の平均粒径の金属粉末を用い
ることが好ましい。
【００２５】
【発明の実施の形態】 以下、本発明を実施形態に基づ
き詳しく説明するが、本発明はこれらの実施形態に限定
されるものではない。
き詳しく説明するが、本発明はこれらの実施形態に限定
されるものではない。
【００２６】 本発明の第１の実施態様について説明す
る。本発明の第１の実施態様は、強化材と金属間化合物
からなる金属間化合物基複合材料の製造方法であって、
予め強化材と金属粉末を混合しておき、得られた混合粉
体を適当な容器に充填した後、この上方にＡｌを配し、
次いで、多孔体である混合粉体の間隙にＡｌを溶融含浸
することにより、自己燃焼反応、即ち、ｉｎ−ｓｉｔｕ
（その場）合成でアルミナイド金属間化合物が生成す
る。このとき、Ａｌがアルミナイド金属間化合物に置換
してマトリックスが形成され、目的とする金属間化合物
基複合材料が製造される。
る。本発明の第１の実施態様は、強化材と金属間化合物
からなる金属間化合物基複合材料の製造方法であって、
予め強化材と金属粉末を混合しておき、得られた混合粉
体を適当な容器に充填した後、この上方にＡｌを配し、
次いで、多孔体である混合粉体の間隙にＡｌを溶融含浸
することにより、自己燃焼反応、即ち、ｉｎ−ｓｉｔｕ
（その場）合成でアルミナイド金属間化合物が生成す
る。このとき、Ａｌがアルミナイド金属間化合物に置換
してマトリックスが形成され、目的とする金属間化合物
基複合材料が製造される。
【００２７】 また、形成されるマトリックス中に残存
するＡｌと、アルミナイド金属間化合物の質量比が、
０：１０〜３：７となるように、Ａｌと金属粉末を配合
する。前処理として金属間化合物を調製する必要がな
く、従って、製造工程とコストの削減が容易に達成され
た金属間化合物基複合材料の製造方法である。また、形
成されるマトリックス中にＡｌを残存させることによ
り、破壊靭性に優れた金属間化合物基複合材料を得るこ
とが可能となる。
するＡｌと、アルミナイド金属間化合物の質量比が、
０：１０〜３：７となるように、Ａｌと金属粉末を配合
する。前処理として金属間化合物を調製する必要がな
く、従って、製造工程とコストの削減が容易に達成され
た金属間化合物基複合材料の製造方法である。また、形
成されるマトリックス中にＡｌを残存させることによ
り、破壊靭性に優れた金属間化合物基複合材料を得るこ
とが可能となる。
【００２８】 なお、残存するＡｌとアルミナイド金属
間化合物の質量比が、３：７よりもＡｌが多くなると、
得られる金属間化合物基複合材料の破壊靭性値は高くな
る反面、ヤング率が低下して高剛性材料としての魅力が
低下し、またＡｌの融点域において強度低下等の現象が
起こり易くなるために好ましくない。適度な破壊靭性と
強度とを示す金属間化合物基複合材料を得るといった観
点からは、Ａｌとアルミナイド金属間化合物の質量比を
０：１０〜２：８とすることが好ましい。
間化合物の質量比が、３：７よりもＡｌが多くなると、
得られる金属間化合物基複合材料の破壊靭性値は高くな
る反面、ヤング率が低下して高剛性材料としての魅力が
低下し、またＡｌの融点域において強度低下等の現象が
起こり易くなるために好ましくない。適度な破壊靭性と
強度とを示す金属間化合物基複合材料を得るといった観
点からは、Ａｌとアルミナイド金属間化合物の質量比を
０：１０〜２：８とすることが好ましい。
【００２９】 更に、本発明においては、Ａｌと各種金
属粉末との自己燃焼反応熱を利用してアルミナイド金属
間化合物の生成を推進するために、低温条件下において
金属間化合物基複合材料の製造が可能である。さらに、
従来の製造方法である、ＨＰ若しくはＨＩＰのような高
圧を必要とせず、無加圧浸透による金属間化合物基複合
材料の製造が可能である。このことにより、製造装置の
性能上困難であった、比較的大きな、或いは、複雑な形
状を有する金属間化合物基複合材料の製造が可能とな
る。
属粉末との自己燃焼反応熱を利用してアルミナイド金属
間化合物の生成を推進するために、低温条件下において
金属間化合物基複合材料の製造が可能である。さらに、
従来の製造方法である、ＨＰ若しくはＨＩＰのような高
圧を必要とせず、無加圧浸透による金属間化合物基複合
材料の製造が可能である。このことにより、製造装置の
性能上困難であった、比較的大きな、或いは、複雑な形
状を有する金属間化合物基複合材料の製造が可能とな
る。
【００３０】 また、Ａｌと金属粉末の自己燃焼反応に
より、反応系内が瞬間的に高温に保持されるため、Ａｌ
溶湯が自己燃焼反応を生起しながら強化材間隙中に無加
圧浸透され、高圧を負荷せずに緻密な金属間化合物基複
合材料を製造することが可能である。
より、反応系内が瞬間的に高温に保持されるため、Ａｌ
溶湯が自己燃焼反応を生起しながら強化材間隙中に無加
圧浸透され、高圧を負荷せずに緻密な金属間化合物基複
合材料を製造することが可能である。
【００３１】 なお、本発明にいう「マトリックス中に
残存するＡｌと、アルミナイド金属間化合物の質量比
が、０：１０」とは、形成されるマトリックス中にアル
ミニウムが実質的に残存していない状態のことであっ
て、得られる金属間化合物基複合材料に、アルミニウム
の物理的特性が実質的に反映されない程度に少ない状態
であることをいうものとする。
残存するＡｌと、アルミナイド金属間化合物の質量比
が、０：１０」とは、形成されるマトリックス中にアル
ミニウムが実質的に残存していない状態のことであっ
て、得られる金属間化合物基複合材料に、アルミニウム
の物理的特性が実質的に反映されない程度に少ない状態
であることをいうものとする。
【００３２】 また、本発明においては、金属粉末とし
てＴｉ、Ｎｉ、Ｎｂのいずれかを使用することが好まし
い。混合粉体の間隙にＡｌが溶融含浸される際に、Ａｌ
と金属粉末が反応することにより、アルミナイド金属間
化合物が生成する。このときの反応の代表例を数１〜数
３に示す。数１〜数３において示す通り、これらの反応
は発熱反応（自己燃焼反応）であり、本発明に係る金属
間化合物基複合材料の製造方法では、この反応熱を利用
する。従って、ＨＰ等において必要であった、高温・高
圧力条件は不必要となる。即ち、本発明においては製造
装置の性能上困難であった、比較的大きな、或いは、複
雑な形状を有する金属間化合物基複合材料等の製造が可
能となる。
てＴｉ、Ｎｉ、Ｎｂのいずれかを使用することが好まし
い。混合粉体の間隙にＡｌが溶融含浸される際に、Ａｌ
と金属粉末が反応することにより、アルミナイド金属間
化合物が生成する。このときの反応の代表例を数１〜数
３に示す。数１〜数３において示す通り、これらの反応
は発熱反応（自己燃焼反応）であり、本発明に係る金属
間化合物基複合材料の製造方法では、この反応熱を利用
する。従って、ＨＰ等において必要であった、高温・高
圧力条件は不必要となる。即ち、本発明においては製造
装置の性能上困難であった、比較的大きな、或いは、複
雑な形状を有する金属間化合物基複合材料等の製造が可
能となる。
【００３３】
【数１】３Ａｌ＋Ｔｉ→Ａｌ3Ｔｉ ： ΔＨ298＝−１
４６ｋＪ／ｍｏｌ ΔＨ：生成反応熱（Δ＜０にて発熱反応）
４６ｋＪ／ｍｏｌ ΔＨ：生成反応熱（Δ＜０にて発熱反応）
【００３４】
【数２】３Ａｌ＋Ｎｉ→Ａｌ3Ｎｉ ： ΔＨ298＝−１
５０ｋＪ／ｍｏｌ ΔＨ：生成反応熱（Δ＜０にて発熱反応）
５０ｋＪ／ｍｏｌ ΔＨ：生成反応熱（Δ＜０にて発熱反応）
【００３５】
【数３】３Ａｌ＋Ｎｂ→Ａｌ3Ｎｂ ： ΔＨ298＝−１
６０ｋＪ／ｍｏｌ ΔＨ：生成反応熱（Δ＜０にて発熱反応）
６０ｋＪ／ｍｏｌ ΔＨ：生成反応熱（Δ＜０にて発熱反応）
【００３６】 また、特許第２６０９３７６号公報、及
び、特開平９−２２７９６９号公報に示される製造方法
とは異なり、ｉｎ−ｓｉｔｕで合成するのはマトリック
スのみである。したがって、強化材の種類については自
由に選択可能であり、所望の特性を有する複合材料を任
意に選択し、且つ、所望の物理的特性を有する複合材料
を製造することができる。更に、強化材の種類、及び使
用量を任意に選択・設定することにより、反応熱を制御
することも容易であるために、工業的な製造工程にも適
用可能である。
び、特開平９−２２７９６９号公報に示される製造方法
とは異なり、ｉｎ−ｓｉｔｕで合成するのはマトリック
スのみである。したがって、強化材の種類については自
由に選択可能であり、所望の特性を有する複合材料を任
意に選択し、且つ、所望の物理的特性を有する複合材料
を製造することができる。更に、強化材の種類、及び使
用量を任意に選択・設定することにより、反応熱を制御
することも容易であるために、工業的な製造工程にも適
用可能である。
【００３７】 本発明においては、Ａｌと自己燃焼反応
を起こす金属粉末としてＴｉを用いた場合、Ａｌの質量
をＡ、Ｔｉの質量をＢとしたときに、Ａ：Ｂ＝１：０．
３４〜１：０．５７の範囲で配合することが好ましい。
この配合割合とすることにより、マトリックスに残存す
るＡｌと、アルミナイド金属間化合物の質量比が、０：
１０〜３：７である金属間化合物基複合材料を得ること
ができる。
を起こす金属粉末としてＴｉを用いた場合、Ａｌの質量
をＡ、Ｔｉの質量をＢとしたときに、Ａ：Ｂ＝１：０．
３４〜１：０．５７の範囲で配合することが好ましい。
この配合割合とすることにより、マトリックスに残存す
るＡｌと、アルミナイド金属間化合物の質量比が、０：
１０〜３：７である金属間化合物基複合材料を得ること
ができる。
【００３８】 また、Ａｌと自己燃焼反応を起こす金属
粉末としてＮｉを用いた場合、Ａｌの質量をＡ、Ｎｉの
質量をＣとしたときに、Ａ：Ｃ＝１：０．４７〜１：
０．７２の範囲で配合することが好ましい。この配合割
合とすることにより、マトリックスに残存するＡｌと、
アルミナイド金属間化合物の質量比が、０：１０〜３：
７である金属間化合物基複合材料を得ることができる。
粉末としてＮｉを用いた場合、Ａｌの質量をＡ、Ｎｉの
質量をＣとしたときに、Ａ：Ｃ＝１：０．４７〜１：
０．７２の範囲で配合することが好ましい。この配合割
合とすることにより、マトリックスに残存するＡｌと、
アルミナイド金属間化合物の質量比が、０：１０〜３：
７である金属間化合物基複合材料を得ることができる。
【００３９】 更に、Ａｌと自己燃焼反応を起こす金属
粉末としてＮｂを用いた場合、Ａｌの質量をＡ、Ｎｂの
質量をＤとしたときに、Ａ：Ｄ＝１：０．７５〜１：
１．１３の範囲で配合することが好ましい。この配合割
合とすることにより、マトリックスに残存するＡｌと、
アルミナイド金属間化合物の質量比が、０：１０〜３：
７である金属間化合物基複合材料を得ることができる。
粉末としてＮｂを用いた場合、Ａｌの質量をＡ、Ｎｂの
質量をＤとしたときに、Ａ：Ｄ＝１：０．７５〜１：
１．１３の範囲で配合することが好ましい。この配合割
合とすることにより、マトリックスに残存するＡｌと、
アルミナイド金属間化合物の質量比が、０：１０〜３：
７である金属間化合物基複合材料を得ることができる。
【００４０】 また、本発明に係る金属間化合物基複合
材料の製造方法においては、形成されるマトリックス中
に、Ａｌが実質的に残存しない配合比で、Ａｌと金属粉
末を配合することが好ましく、このことにより、Ａｌの
融点域において強度低下等の現象を起こさない金属間化
合物基複合材料を得ることができる。このため、後述す
る４００℃条件下、高温曲げ強度試験において、マトリ
ックス中にＡｌが残存した場合のような強度低下等の現
象を示さずに、良好な耐熱性を示すこととなる。これに
対して、マトリックス中にＡｌを残存させた場合におい
ては、耐熱性は前述の如く低下するが、金属間化合物の
短所でもある脆性的な特徴が延性相となるＡｌによって
改善されるために、破壊靭性値が増大した金属間化合物
基複合材料を得ることが可能となる。従って、前述の配
合比率でＡｌと金属粉末を用いることにより、優れた強
度特性等を示す金属間化合物基複合材料を製造すること
ができる。
材料の製造方法においては、形成されるマトリックス中
に、Ａｌが実質的に残存しない配合比で、Ａｌと金属粉
末を配合することが好ましく、このことにより、Ａｌの
融点域において強度低下等の現象を起こさない金属間化
合物基複合材料を得ることができる。このため、後述す
る４００℃条件下、高温曲げ強度試験において、マトリ
ックス中にＡｌが残存した場合のような強度低下等の現
象を示さずに、良好な耐熱性を示すこととなる。これに
対して、マトリックス中にＡｌを残存させた場合におい
ては、耐熱性は前述の如く低下するが、金属間化合物の
短所でもある脆性的な特徴が延性相となるＡｌによって
改善されるために、破壊靭性値が増大した金属間化合物
基複合材料を得ることが可能となる。従って、前述の配
合比率でＡｌと金属粉末を用いることにより、優れた強
度特性等を示す金属間化合物基複合材料を製造すること
ができる。
【００４１】 Ａｌと自己燃焼反応を起こす金属粉末と
してＴｉを用いた場合、Ａｌの質量をＡ、Ｔｉの質量を
Ｂとしたときに、Ａ：Ｂ＝１：０．５７〜１：６．１４
の範囲で配合することが好ましい。この配合割合とする
ことにより、マトリックスの全体を低融点のＡｌから高
融点のアルミナイド金属間化合物へと置換することがで
きる。即ち、アルミナイド金属間化合物を予め調製する
工程が不要になると共に、Ａｌの融点域において強度低
下等の現象を起こさない金属間化合物基複合材料を製造
することができる。
してＴｉを用いた場合、Ａｌの質量をＡ、Ｔｉの質量を
Ｂとしたときに、Ａ：Ｂ＝１：０．５７〜１：６．１４
の範囲で配合することが好ましい。この配合割合とする
ことにより、マトリックスの全体を低融点のＡｌから高
融点のアルミナイド金属間化合物へと置換することがで
きる。即ち、アルミナイド金属間化合物を予め調製する
工程が不要になると共に、Ａｌの融点域において強度低
下等の現象を起こさない金属間化合物基複合材料を製造
することができる。
【００４２】 また、Ａｌと自己燃焼反応を起こす金属
粉末としてＮｉを用いた場合、Ａｌの質量をＡ、Ｎｉの
質量をＣとしたときに、Ａ：Ｃ＝１：０．７２〜１：
７．２０の範囲で配合することが好ましい。この配合割
合とすることにより、前述したＴｉを用いた場合と同様
に、マトリックスの全体を低融点のＡｌから高融点のア
ルミナイド金属間化合物へと置換することができる。即
ち、アルミナイド金属間化合物を予め調製する工程が不
要になると共に、Ａｌの融点域において強度低下等の現
象を起こさない金属間化合物基複合材料を製造すること
ができる。
粉末としてＮｉを用いた場合、Ａｌの質量をＡ、Ｎｉの
質量をＣとしたときに、Ａ：Ｃ＝１：０．７２〜１：
７．２０の範囲で配合することが好ましい。この配合割
合とすることにより、前述したＴｉを用いた場合と同様
に、マトリックスの全体を低融点のＡｌから高融点のア
ルミナイド金属間化合物へと置換することができる。即
ち、アルミナイド金属間化合物を予め調製する工程が不
要になると共に、Ａｌの融点域において強度低下等の現
象を起こさない金属間化合物基複合材料を製造すること
ができる。
【００４３】 さらに、Ａｌと自己燃焼反応を起こす金
属粉末としてＮｂを用いた場合、Ａｌの質量をＡ、Ｎｂ
の質量をＤとしたときに、Ａ：Ｄ＝１：１．１３〜１：
１２．１６の範囲で配合することが好ましい。この配合
割合とすることにより、前述したＴｉ、Ｎｉを用いた場
合と同様に、マトリックスの全体を低融点のＡｌから高
融点のアルミナイド金属間化合物へと置換することがで
きる。即ち、アルミナイド金属間化合物を予め調製する
工程が不要になると共に、Ａｌの融点域において強度低
下等の現象を起こさない金属間化合物基複合材料を製造
することができる。
属粉末としてＮｂを用いた場合、Ａｌの質量をＡ、Ｎｂ
の質量をＤとしたときに、Ａ：Ｄ＝１：１．１３〜１：
１２．１６の範囲で配合することが好ましい。この配合
割合とすることにより、前述したＴｉ、Ｎｉを用いた場
合と同様に、マトリックスの全体を低融点のＡｌから高
融点のアルミナイド金属間化合物へと置換することがで
きる。即ち、アルミナイド金属間化合物を予め調製する
工程が不要になると共に、Ａｌの融点域において強度低
下等の現象を起こさない金属間化合物基複合材料を製造
することができる。
【００４４】 さらには、上記以外の金属粉末を用いる
場合においても、当該金属粉末とＡｌの比を、浸透した
Ａｌがアルミナイド金属間化合物に置換される際に、金
属粉末とＡｌが残存しない様な比率とすることで、前述
したＴｉ、Ｎｉ、Ｎｂを用いた場合と同様に、マトリッ
クスの全体を低融点のＡｌから高融点のアルミナイド金
属間化合物へと置換することができる。即ち、アルミナ
イド金属間化合物を予め調製する工程が不要になると共
に、Ａｌの融点域において強度低下等の現象を起こさな
い金属間化合物基複合材料を製造することができる。
場合においても、当該金属粉末とＡｌの比を、浸透した
Ａｌがアルミナイド金属間化合物に置換される際に、金
属粉末とＡｌが残存しない様な比率とすることで、前述
したＴｉ、Ｎｉ、Ｎｂを用いた場合と同様に、マトリッ
クスの全体を低融点のＡｌから高融点のアルミナイド金
属間化合物へと置換することができる。即ち、アルミナ
イド金属間化合物を予め調製する工程が不要になると共
に、Ａｌの融点域において強度低下等の現象を起こさな
い金属間化合物基複合材料を製造することができる。
【００４５】 なお、本発明において溶融含浸するＡｌ
は純Ａｌに限らず、各種Ａｌ合金を利用しても同様な効
果があることはいうまでもない。また、生成した金属間
化合物の融点に比して低温度域において金属間化合物基
複合材料の製造が可能であるため、混合粉体を充填した
容器、治具や製品型との反応や融着が極めて起こりにく
い。従って、製造後の離型性が非常に良好であり、複雑
な形状を有する金属間化合物基複合材料の製造にも好適
である。
は純Ａｌに限らず、各種Ａｌ合金を利用しても同様な効
果があることはいうまでもない。また、生成した金属間
化合物の融点に比して低温度域において金属間化合物基
複合材料の製造が可能であるため、混合粉体を充填した
容器、治具や製品型との反応や融着が極めて起こりにく
い。従って、製造後の離型性が非常に良好であり、複雑
な形状を有する金属間化合物基複合材料の製造にも好適
である。
【００４６】 本発明の第１の実施態様においては、最
終製品である金属間化合物基複合材料に含有する強化材
の体積分率が、１０〜７０ｖｏｌ％となるように、強化
材と各種金属粉末とを混合して混合粉体を調製すること
が好ましく、３０〜６０ｖｏｌ％となるように調製する
ことがさらに好ましい。強化材の体積分率が１０ｖｏｌ
％に満たない場合には、複合材料として充分な強度を発
現することができず、また、７０ｖｏｌ％を超える場合
には、Ａｌ溶湯の浸透に不具合が生じ、アルミナイド金
属間化合物への合成が困難となるからである。従って、
本発明は一般的な金属間化合物基複合材料に用いられる
強化材の含有率において好適に使用することができる製
造方法である。
終製品である金属間化合物基複合材料に含有する強化材
の体積分率が、１０〜７０ｖｏｌ％となるように、強化
材と各種金属粉末とを混合して混合粉体を調製すること
が好ましく、３０〜６０ｖｏｌ％となるように調製する
ことがさらに好ましい。強化材の体積分率が１０ｖｏｌ
％に満たない場合には、複合材料として充分な強度を発
現することができず、また、７０ｖｏｌ％を超える場合
には、Ａｌ溶湯の浸透に不具合が生じ、アルミナイド金
属間化合物への合成が困難となるからである。従って、
本発明は一般的な金属間化合物基複合材料に用いられる
強化材の含有率において好適に使用することができる製
造方法である。
【００４７】 次に、本発明の第２の実施態様について
説明する。第１の実施態様と同じく、第２の実施態様も
また強化材と金属間化合物からなる金属間化合物基複合
材料の製造方法であって、予め強化材、金属粉末、及び
Ａｌによって還元可能な酸化物粉末を混合し、得られた
混合粉体を適当な容器に充填した後、この上方にＡｌを
配し、次いで、多孔体である混合粉体の間隙にＡｌを溶
融含浸することにより、自己燃焼反応、即ち、ｉｎ−ｓ
ｉｔｕ（その場）合成でアルミナイド金属間化合物を生
成する。このとき、Ａｌがアルミナイド金属間化合物に
置換してマトリックスが形成され、目的とする金属間化
合物基複合材料が製造される。このとき、金属粉末のみ
を強化材と混合する第１の実施態様の場合と同じく、前
処理で金属間化合物を調製する必要がない。従って、製
造工程とコストの削減が図られている。
説明する。第１の実施態様と同じく、第２の実施態様も
また強化材と金属間化合物からなる金属間化合物基複合
材料の製造方法であって、予め強化材、金属粉末、及び
Ａｌによって還元可能な酸化物粉末を混合し、得られた
混合粉体を適当な容器に充填した後、この上方にＡｌを
配し、次いで、多孔体である混合粉体の間隙にＡｌを溶
融含浸することにより、自己燃焼反応、即ち、ｉｎ−ｓ
ｉｔｕ（その場）合成でアルミナイド金属間化合物を生
成する。このとき、Ａｌがアルミナイド金属間化合物に
置換してマトリックスが形成され、目的とする金属間化
合物基複合材料が製造される。このとき、金属粉末のみ
を強化材と混合する第１の実施態様の場合と同じく、前
処理で金属間化合物を調製する必要がない。従って、製
造工程とコストの削減が図られている。
【００４８】 更に、Ａｌを溶融含浸した際に、酸化物
粉末は金属に還元される。生成した金属は、Ａｌと反応
し、アルミナイド金属間化合物を生成して、マトリック
スを形成する。一方、酸化物を還元したＡｌは、アルミ
ナ（Ａｌ2Ｏ3）を生成し、マトリックス中に分散する。
したがって、従来困難であった強化材の体積分率の高い
複合材料を、簡便に製造することが可能である。一例と
して、強化材にＡｌ2Ｏ3、酸化物粉末にＴｉＯ2を使用
した場合の反応式を数４に示す。
粉末は金属に還元される。生成した金属は、Ａｌと反応
し、アルミナイド金属間化合物を生成して、マトリック
スを形成する。一方、酸化物を還元したＡｌは、アルミ
ナ（Ａｌ2Ｏ3）を生成し、マトリックス中に分散する。
したがって、従来困難であった強化材の体積分率の高い
複合材料を、簡便に製造することが可能である。一例と
して、強化材にＡｌ2Ｏ3、酸化物粉末にＴｉＯ2を使用
した場合の反応式を数４に示す。
【００４９】
【数４】 ３ＴｉＯ2＋１３Ａｌ→２Ａｌ2Ｏ3＋３Ａｌ3Ｔｉ
【００５０】 なお、本発明において用いられる酸化物
粉末は、上記のＴｉＯ2に限定されることはなく、Ａｌ
により還元可能な化合物であればよい。具体的には、Ｔ
ｉＯ2、ＴｉＯ、ＣａＯ、Ｃｒ2Ｏ3、ＣｕＯ、Ｃｕ2Ｏ、
ＣｏＯ、Ｃｏ2Ｏ3、ＦｅＯ、Ｆｅ2Ｏ3、Ｆｅ3Ｏ4、Ｈｆ
Ｏ2、Ｌｉ2Ｏ、ＭｎＯ、ＭｇＯ、ＭｏＯ3、Ｎａ2Ｏ、Ｎ
ｂ2Ｏ、Ｎｂ2Ｏ5、ＮｉＯ、ＳｉＯ2、Ｖ2Ｏ5、ＷＯ3、
Ｙ2Ｏ3、ＺｒＯ2、ムライト、スピネル、ジルコン酸
塩、チタン酸塩、並びにＦｅ、Ｔｉ、Ｃｏ、Ｎｉ、Ｚ
ｒ、Ｓｉ、Ｎｂ含有の鉱石等を好適に用いることができ
る。
粉末は、上記のＴｉＯ2に限定されることはなく、Ａｌ
により還元可能な化合物であればよい。具体的には、Ｔ
ｉＯ2、ＴｉＯ、ＣａＯ、Ｃｒ2Ｏ3、ＣｕＯ、Ｃｕ2Ｏ、
ＣｏＯ、Ｃｏ2Ｏ3、ＦｅＯ、Ｆｅ2Ｏ3、Ｆｅ3Ｏ4、Ｈｆ
Ｏ2、Ｌｉ2Ｏ、ＭｎＯ、ＭｇＯ、ＭｏＯ3、Ｎａ2Ｏ、Ｎ
ｂ2Ｏ、Ｎｂ2Ｏ5、ＮｉＯ、ＳｉＯ2、Ｖ2Ｏ5、ＷＯ3、
Ｙ2Ｏ3、ＺｒＯ2、ムライト、スピネル、ジルコン酸
塩、チタン酸塩、並びにＦｅ、Ｔｉ、Ｃｏ、Ｎｉ、Ｚ
ｒ、Ｓｉ、Ｎｂ含有の鉱石等を好適に用いることができ
る。
【００５１】 また、形成されるマトリックス中に残存
するＡｌと、アルミナイド金属間化合物の質量比が、
０：１０〜３：７となるように、Ａｌ、金属粉末、及び
酸化物粉末を配合する。前処理として金属間化合物を調
製する必要がなく、従って、製造工程とコストの削減が
容易に達成された金属間化合物基複合材料の製造方法で
ある。また、形成されるマトリックス中にＡｌを残存さ
せることにより、破壊靭性に優れた金属間化合物基複合
材料を得ることが可能となる。
するＡｌと、アルミナイド金属間化合物の質量比が、
０：１０〜３：７となるように、Ａｌ、金属粉末、及び
酸化物粉末を配合する。前処理として金属間化合物を調
製する必要がなく、従って、製造工程とコストの削減が
容易に達成された金属間化合物基複合材料の製造方法で
ある。また、形成されるマトリックス中にＡｌを残存さ
せることにより、破壊靭性に優れた金属間化合物基複合
材料を得ることが可能となる。
【００５２】 なお、残存するＡｌとアルミナイド金属
間化合物の質量比が、３：７よりもＡｌが多くなると、
得られる金属間化合物基複合材料の破壊靭性値は高くな
る反面、ヤング率が低下して高剛性材料としての魅力が
低下し、またＡｌの融点域において強度低下等の現象が
起こり易くなるために好ましくない。適度な破壊靭性と
強度とを示す金属間化合物基複合材料を得るといった観
点からは、Ａｌとアルミナイド金属間化合物の質量比を
０：１０〜２：８とすることが好ましい。
間化合物の質量比が、３：７よりもＡｌが多くなると、
得られる金属間化合物基複合材料の破壊靭性値は高くな
る反面、ヤング率が低下して高剛性材料としての魅力が
低下し、またＡｌの融点域において強度低下等の現象が
起こり易くなるために好ましくない。適度な破壊靭性と
強度とを示す金属間化合物基複合材料を得るといった観
点からは、Ａｌとアルミナイド金属間化合物の質量比を
０：１０〜２：８とすることが好ましい。
【００５３】 また、形成されるマトリックス中に、Ａ
ｌが実質的に残存しない配合比で、Ａｌ、金属粉末、及
び酸化物粉末を配合することが好ましく、このことによ
り、Ａｌの融点域において強度低下等の現象を起こさな
い金属間化合物基複合材料を得ることができる。
ｌが実質的に残存しない配合比で、Ａｌ、金属粉末、及
び酸化物粉末を配合することが好ましく、このことによ
り、Ａｌの融点域において強度低下等の現象を起こさな
い金属間化合物基複合材料を得ることができる。
【００５４】 更に、金属間化合物基複合材料に占める
強化材の体積分率を、１０〜７０ｖｏｌ％とすることが
好ましく、３０〜６０ｖｏｌ％とすることがさらに好ま
しい。強化材の体積分率が１０ｖｏｌ％に満たない場合
には、複合材料として充分な強度を発現することができ
ず、また、７０ｖｏｌ％を超える場合には、Ａｌ溶湯の
浸透に不具合が生じ、アルミナイド金属間化合物への合
成が困難となるからである。従って、本発明の製造方法
によれば、より強化材の含有率が高い金属間化合物基複
合材料を製造することができる。
強化材の体積分率を、１０〜７０ｖｏｌ％とすることが
好ましく、３０〜６０ｖｏｌ％とすることがさらに好ま
しい。強化材の体積分率が１０ｖｏｌ％に満たない場合
には、複合材料として充分な強度を発現することができ
ず、また、７０ｖｏｌ％を超える場合には、Ａｌ溶湯の
浸透に不具合が生じ、アルミナイド金属間化合物への合
成が困難となるからである。従って、本発明の製造方法
によれば、より強化材の含有率が高い金属間化合物基複
合材料を製造することができる。
【００５５】 次に、製造方法の一例を挙げて本発明の
詳細を説明する。強化材として、所定の平均粒径を有す
るＡｌ2Ｏ3、ＡｌＮ、ＳｉＣ、Ｓｉ3Ｎ4粒子（粉砕
粒）、金属粉末として、所定の平均粒径を有するＴｉ、
Ｎｉ、Ｎｂ、さらに、強化材間隙に含浸する金属とし
て、Ａｌを用いる。このとき、金属粉末の平均粒径が強
化材の平均粒径の５〜８０％であることが好ましく、１
０〜６０％であることがさらに好ましい。これは、金属
粉末の平均粒径が強化材の平均粒径の５％に満たない場
合には、金属粉末自体の入手が困難及び粉塵爆発の危険
性が伴なってくる点から取り扱いが不便となり、８０％
より大きい場合には、自己燃焼反応の活性度が充分に高
められず、生成する金属間化合物基複合材料の緻密化を
なし得ることができないためである。
詳細を説明する。強化材として、所定の平均粒径を有す
るＡｌ2Ｏ3、ＡｌＮ、ＳｉＣ、Ｓｉ3Ｎ4粒子（粉砕
粒）、金属粉末として、所定の平均粒径を有するＴｉ、
Ｎｉ、Ｎｂ、さらに、強化材間隙に含浸する金属とし
て、Ａｌを用いる。このとき、金属粉末の平均粒径が強
化材の平均粒径の５〜８０％であることが好ましく、１
０〜６０％であることがさらに好ましい。これは、金属
粉末の平均粒径が強化材の平均粒径の５％に満たない場
合には、金属粉末自体の入手が困難及び粉塵爆発の危険
性が伴なってくる点から取り扱いが不便となり、８０％
より大きい場合には、自己燃焼反応の活性度が充分に高
められず、生成する金属間化合物基複合材料の緻密化を
なし得ることができないためである。
【００５６】 例えば、強化材の平均粒径を５０μｍと
した場合には、Ａｌと自己燃焼反応を起こすために用い
る金属粉末の平均粒径は、２〜４０μｍが好ましく、５
〜３０μｍがさらに好ましい。金属粉末の平均粒径が２
μｍに満たない場合には、当該金属粉末の入手が困難で
あるとともに取り扱いが不便であり、また、４０μｍを
超える場合には、当該金属粉末とＡｌとの自己燃焼反応
は生起されるが、緻密な金属間化合物基複合材料を製造
することができないためである。
した場合には、Ａｌと自己燃焼反応を起こすために用い
る金属粉末の平均粒径は、２〜４０μｍが好ましく、５
〜３０μｍがさらに好ましい。金属粉末の平均粒径が２
μｍに満たない場合には、当該金属粉末の入手が困難で
あるとともに取り扱いが不便であり、また、４０μｍを
超える場合には、当該金属粉末とＡｌとの自己燃焼反応
は生起されるが、緻密な金属間化合物基複合材料を製造
することができないためである。
【００５７】 溶融含浸するＡｌと各種金属粉末が、表
１に基づく組成からなるアルミナイド金属間化合物とな
るように調合を行う。目的とするアルミナイド金属間化
合物に関しては、例えばＴｉ−Ａｌ系について見てみる
と、代表的にはＡｌ−ｒｉｃｈ側からＡｌ3Ｔｉ、Ｔｉ
Ａｌ、Ｔｉ3Ａｌの３相が存在し、これらの単相材及び
２相材等が得られることから、必要となる材料特性に応
じてマトリックスとなる金属間化合物相を選択すること
が出来る。表１に示す割合に従ってＡｌと各種金属粉末
を反応させることにより、マトリックスを低融点のＡｌ
から、高融点のアルミナイド金属間化合物へと完全に置
換することができる。即ち、アルミナイド金属間化合物
を予め調製する工程が不要になると共に、Ａｌの融点域
において強度低下等の現象を起こさない金属間化合物基
複合材料を製造することができる。なお、反応に伴なう
Ａｌのアルミナイド金属間化合物への置換に関しては、
微視的な残存Ａｌによる強度低下等の特性面での劣化が
生じないものであれば問題は無い。具体的には、Ｘ線回
折もしくは後述するＤＴＡ等の熱分析にて残存Ａｌのピ
ークが確認されず、若しくは、不可避的に残存する微少
量のＡｌが確認される程度であれば差し支えないもので
ある。
１に基づく組成からなるアルミナイド金属間化合物とな
るように調合を行う。目的とするアルミナイド金属間化
合物に関しては、例えばＴｉ−Ａｌ系について見てみる
と、代表的にはＡｌ−ｒｉｃｈ側からＡｌ3Ｔｉ、Ｔｉ
Ａｌ、Ｔｉ3Ａｌの３相が存在し、これらの単相材及び
２相材等が得られることから、必要となる材料特性に応
じてマトリックスとなる金属間化合物相を選択すること
が出来る。表１に示す割合に従ってＡｌと各種金属粉末
を反応させることにより、マトリックスを低融点のＡｌ
から、高融点のアルミナイド金属間化合物へと完全に置
換することができる。即ち、アルミナイド金属間化合物
を予め調製する工程が不要になると共に、Ａｌの融点域
において強度低下等の現象を起こさない金属間化合物基
複合材料を製造することができる。なお、反応に伴なう
Ａｌのアルミナイド金属間化合物への置換に関しては、
微視的な残存Ａｌによる強度低下等の特性面での劣化が
生じないものであれば問題は無い。具体的には、Ｘ線回
折もしくは後述するＤＴＡ等の熱分析にて残存Ａｌのピ
ークが確認されず、若しくは、不可避的に残存する微少
量のＡｌが確認される程度であれば差し支えないもので
ある。
【００５８】
【表１】
【００５９】 本発明においては、強化材として繊維、
粒子、ウィスカーのいずれかの形状を有する無機材料を
用いることが好ましい。このような形状の無機材料を用
いることにより、最終製品としての使用用途に沿った強
度や特徴を有する金属間化合物基複合材料を製造するこ
とができる。なお、本発明の実施は、これらの形状を有
する無機材料を用いることに限定されるものでないこと
はいうまでもない。
粒子、ウィスカーのいずれかの形状を有する無機材料を
用いることが好ましい。このような形状の無機材料を用
いることにより、最終製品としての使用用途に沿った強
度や特徴を有する金属間化合物基複合材料を製造するこ
とができる。なお、本発明の実施は、これらの形状を有
する無機材料を用いることに限定されるものでないこと
はいうまでもない。
【００６０】 なお、本発明において「平均粒径１０〜
１５０μｍの強化材」というときは、強化材が粒子状の
場合にあっては、「平均粒径１０〜１５０μｍの粒子」
のことをいい、また強化材が粒子状ではなく、繊維、ウ
ィスカー等の場合にあっては、「繊維長さ／繊維径の比
が１５０未満の場合で、繊維径が０．１〜３０μｍの繊
維、ウィスカー等」、若しくは「繊維長さ／繊維径の比
が１５０以上の場合で、繊維径が０．５〜５００μｍの
繊維及びウィスカー等」のことをいう。
１５０μｍの強化材」というときは、強化材が粒子状の
場合にあっては、「平均粒径１０〜１５０μｍの粒子」
のことをいい、また強化材が粒子状ではなく、繊維、ウ
ィスカー等の場合にあっては、「繊維長さ／繊維径の比
が１５０未満の場合で、繊維径が０．１〜３０μｍの繊
維、ウィスカー等」、若しくは「繊維長さ／繊維径の比
が１５０以上の場合で、繊維径が０．５〜５００μｍの
繊維及びウィスカー等」のことをいう。
【００６１】 本発明においては、Ａｌ2Ｏ3、ＡｌＮ、
ＳｉＣ、Ｓｉ3Ｎ4のいずれかを無機材料として使用する
ことが好ましい。金属間化合物基複合材料は、用いる金
属間化合物と強化材との組み合わせにより、種々の特性
を示す。従って、前記無機材料と組み合わせることによ
り、用途に応じた金属間化合物基複合材料を適宜製造す
ることができる。表２に、各種の無機材料からなる強化
材の種類と、金属間化合物と組み合わせた場合における
金属間化合物複合材料の特徴の一例を示す。なお、本発
明においては、これらの強化材以外の材質と金属間化合
物との組み合わせを妨げるものではない。
ＳｉＣ、Ｓｉ3Ｎ4のいずれかを無機材料として使用する
ことが好ましい。金属間化合物基複合材料は、用いる金
属間化合物と強化材との組み合わせにより、種々の特性
を示す。従って、前記無機材料と組み合わせることによ
り、用途に応じた金属間化合物基複合材料を適宜製造す
ることができる。表２に、各種の無機材料からなる強化
材の種類と、金属間化合物と組み合わせた場合における
金属間化合物複合材料の特徴の一例を示す。なお、本発
明においては、これらの強化材以外の材質と金属間化合
物との組み合わせを妨げるものではない。
【００６２】
【表２】
【００６３】 強化材と金属粉末を混合して得られた混
合粉体を、適当な形状を有する容器に充填し、約１ＭＰ
ａの圧力にて成形を行った後、この上にＡｌ（市販の純
Ａｌ）を配置する。このとき用いるＡｌは純Ａｌに限ら
ず、約９０％以上の純度であれば差し支えなく使用する
ことができ、また、各種Ａｌ合金を使用しても良い。続
いて適度な減圧条件、例えば真空条件下で、Ａｌが溶解
する温度（約６６０℃）より数十℃高い温度、具体的に
は約７００℃まで加熱し、混合粉体の間隙に溶融状態の
Ａｌを含浸する。自己燃焼反応に誘起された毛細管浸透
が生じて、目的とする複合材料のマトリックスが瞬時に
合成される。
合粉体を、適当な形状を有する容器に充填し、約１ＭＰ
ａの圧力にて成形を行った後、この上にＡｌ（市販の純
Ａｌ）を配置する。このとき用いるＡｌは純Ａｌに限ら
ず、約９０％以上の純度であれば差し支えなく使用する
ことができ、また、各種Ａｌ合金を使用しても良い。続
いて適度な減圧条件、例えば真空条件下で、Ａｌが溶解
する温度（約６６０℃）より数十℃高い温度、具体的に
は約７００℃まで加熱し、混合粉体の間隙に溶融状態の
Ａｌを含浸する。自己燃焼反応に誘起された毛細管浸透
が生じて、目的とする複合材料のマトリックスが瞬時に
合成される。
【００６４】 このとき、成形された混合粉体の上か
ら、予め加熱して溶融状態としたＡｌ溶湯を含浸しても
よいが、前述のように、混合粉体上に、例えば固体のＡ
ｌを配置した後、加熱することによってＡｌを溶融含浸
することが、予めＡｌ溶湯を準備する手間や特定の設備
が不要となるために好ましい。
ら、予め加熱して溶融状態としたＡｌ溶湯を含浸しても
よいが、前述のように、混合粉体上に、例えば固体のＡ
ｌを配置した後、加熱することによってＡｌを溶融含浸
することが、予めＡｌ溶湯を準備する手間や特定の設備
が不要となるために好ましい。
【００６５】 マトリックスの合成自体は非常に短時間
にて完了するため、加熱に要する時間は、数分程度で十
分である。更に、自己燃焼反応が終了した後に、得られ
た複合材料のマトリックスの均質化及び安定化を図るた
めに等温保持や加熱保持を行えばよい。このときの保持
温度は、材料系によって若干左右されるが、自己燃焼反
応が生じた温度と同一な温度から約４００〜５００℃程
度高い温度で実施することが好ましく、また保持時間は
約１時間から必要に応じて数時間実施すればよい。
にて完了するため、加熱に要する時間は、数分程度で十
分である。更に、自己燃焼反応が終了した後に、得られ
た複合材料のマトリックスの均質化及び安定化を図るた
めに等温保持や加熱保持を行えばよい。このときの保持
温度は、材料系によって若干左右されるが、自己燃焼反
応が生じた温度と同一な温度から約４００〜５００℃程
度高い温度で実施することが好ましく、また保持時間は
約１時間から必要に応じて数時間実施すればよい。
【００６６】 上述してきた、本発明に係る金属間化合
物基複合材料の製造方法によれば、その特徴を生かして
種々の金属間化合物基複合材料を製造することができ
る。また、大型、或いは複雑形状を有する金属間化合物
基複合材料の製造が極めて容易であるとともに、最終製
品の形状を考慮したニアネットシェイプ化を行うことが
できるために、その後の工程において機械加工処理が不
必要である。さらに、前処理工程であるアルミナイド金
属間化合物の調製も不必要となるために、製造コストの
削減を容易に達成することができる。
物基複合材料の製造方法によれば、その特徴を生かして
種々の金属間化合物基複合材料を製造することができ
る。また、大型、或いは複雑形状を有する金属間化合物
基複合材料の製造が極めて容易であるとともに、最終製
品の形状を考慮したニアネットシェイプ化を行うことが
できるために、その後の工程において機械加工処理が不
必要である。さらに、前処理工程であるアルミナイド金
属間化合物の調製も不必要となるために、製造コストの
削減を容易に達成することができる。
【００６７】
【実施例】 以下、本発明の具体的な実施結果を説明す
る。 （アルミナイド金属間化合物基複合材料の製造）表３に
示すような、平均粒径が４７〜５４μｍであるＡｌ
2Ｏ3、ＡｌＮ、ＳｉＣ、Ｓｉ3Ｎ4強化材（粉砕粒）、平
均粒径が１０〜１２５μｍであるＴｉ、Ｎｉ、Ｎｂ金属
粉末、さらに、溶融含浸するＡｌ（市販の純Ａｌ（Ａ１
０５０、純度＞９９．５％））を用意した。次に、Ａｌ
と各種金属粉末が、表１に示す組成からなるアルミナイ
ド金属間化合物となるように金属粉末の調合を行い、さ
らに表３に示す強化材体積率となるように強化材を混合
して混合粉体を調製した。これを所定の容器に充填し、
約１ＭＰａの圧力にて成形を行った後、この上にＡｌを
設置した。０．００１３３Ｐａの真空下でしばらく保持
した後、同圧力下、７００℃まで加熱し、約１時間保持
後に徐冷し、表３に示す金属間化合物基複合材料（試料
Ｎｏ．１〜１１）を製造した。
る。 （アルミナイド金属間化合物基複合材料の製造）表３に
示すような、平均粒径が４７〜５４μｍであるＡｌ
2Ｏ3、ＡｌＮ、ＳｉＣ、Ｓｉ3Ｎ4強化材（粉砕粒）、平
均粒径が１０〜１２５μｍであるＴｉ、Ｎｉ、Ｎｂ金属
粉末、さらに、溶融含浸するＡｌ（市販の純Ａｌ（Ａ１
０５０、純度＞９９．５％））を用意した。次に、Ａｌ
と各種金属粉末が、表１に示す組成からなるアルミナイ
ド金属間化合物となるように金属粉末の調合を行い、さ
らに表３に示す強化材体積率となるように強化材を混合
して混合粉体を調製した。これを所定の容器に充填し、
約１ＭＰａの圧力にて成形を行った後、この上にＡｌを
設置した。０．００１３３Ｐａの真空下でしばらく保持
した後、同圧力下、７００℃まで加熱し、約１時間保持
後に徐冷し、表３に示す金属間化合物基複合材料（試料
Ｎｏ．１〜１１）を製造した。
【００６８】
【表３】
【００６９】（合成結果及び緻密化の解析）前述の工程
により製造した各アルミナイド金属間化合物基複合材料
から試験片を切り出し、ＳＥＭ観察等を行って、製造し
た各金属間化合物基複合材料の緻密化の程度を解析し
た。結果を表３に示す。また、各試験片について熱分析
を行ったところ、本発明の製造方法に係る、試料Ｎｏ．
１〜１１についてはＡｌの溶解反応に伴う吸熱反応は測
定されず、合成後の生成相となるアルミナイド金属間化
合物からのピークのみが測定された。即ち、マトリック
ス全体が反応によりＡｌからアルミナイド金属間化合物
へと完全に置換されていることを確認した。また、強化
材であるＡｌ2Ｏ3粒子に混合するＴｉ粉末の粒径を変化
させたとき、Ｔｉ粉末が１２５μｍ及び４４μｍの場合
（試料Ｎｏ．１、２）においては、アルミナイド金属間
化合物への合成は可能であったがマトリックスの緻密化
が為し得られなかった。従って、マトリックスの全体を
アルミナイド金属間化合物に置換するためには、添加す
る強化材の粒径に比して、より小さな粒径のＴｉ粉末を
使用する必要性があることを確認できた。これは、金属
粉末の粒径が強化材の粒径に比して小さくなることによ
って比表面積が増大し、自己燃焼反応の活性化度が高め
られた結果であると考えられる。なお、熱分析の方法は
以下の通りである。
により製造した各アルミナイド金属間化合物基複合材料
から試験片を切り出し、ＳＥＭ観察等を行って、製造し
た各金属間化合物基複合材料の緻密化の程度を解析し
た。結果を表３に示す。また、各試験片について熱分析
を行ったところ、本発明の製造方法に係る、試料Ｎｏ．
１〜１１についてはＡｌの溶解反応に伴う吸熱反応は測
定されず、合成後の生成相となるアルミナイド金属間化
合物からのピークのみが測定された。即ち、マトリック
ス全体が反応によりＡｌからアルミナイド金属間化合物
へと完全に置換されていることを確認した。また、強化
材であるＡｌ2Ｏ3粒子に混合するＴｉ粉末の粒径を変化
させたとき、Ｔｉ粉末が１２５μｍ及び４４μｍの場合
（試料Ｎｏ．１、２）においては、アルミナイド金属間
化合物への合成は可能であったがマトリックスの緻密化
が為し得られなかった。従って、マトリックスの全体を
アルミナイド金属間化合物に置換するためには、添加す
る強化材の粒径に比して、より小さな粒径のＴｉ粉末を
使用する必要性があることを確認できた。これは、金属
粉末の粒径が強化材の粒径に比して小さくなることによ
って比表面積が増大し、自己燃焼反応の活性化度が高め
られた結果であると考えられる。なお、熱分析の方法は
以下の通りである。
【００７０】［熱分析］：差動型示差熱天秤装置ＴＧ−
ＤＴＡ（ＲＩＧＡＫＵ製、ＴＧ８１２０型）を用いて、
Ａｒガス雰囲気中にて、昇温速度２０℃／ｍｉｎの条件
下、所定の温度まで加熱して熱分析を行った。
ＤＴＡ（ＲＩＧＡＫＵ製、ＴＧ８１２０型）を用いて、
Ａｒガス雰囲気中にて、昇温速度２０℃／ｍｉｎの条件
下、所定の温度まで加熱して熱分析を行った。
【００７１】（アルミナイド（Ａｌ−Ｔｉ系）金属間化
合物基複合材料の製造）表４に示すような、平均粒径が
４７μｍであるＡｌ2Ｏ3強化材（粉砕粒）、平均粒径が
１０μｍであるＴｉ金属粉末、さらに溶融含浸するＡｌ
（市販の純Ａｌ（Ａ１０５０、純度＞９９．５％））を
用意した。次に、含浸するＡｌの量（質量％）を２０〜
８０％の間で変化し、前述のアルミナイド金属間化合物
基複合材料の製造実施例と同様の条件下にて、表４に示
す金属間化合物基複合材料（試料Ｎｏ．１２〜２２）を
製造した。
合物基複合材料の製造）表４に示すような、平均粒径が
４７μｍであるＡｌ2Ｏ3強化材（粉砕粒）、平均粒径が
１０μｍであるＴｉ金属粉末、さらに溶融含浸するＡｌ
（市販の純Ａｌ（Ａ１０５０、純度＞９９．５％））を
用意した。次に、含浸するＡｌの量（質量％）を２０〜
８０％の間で変化し、前述のアルミナイド金属間化合物
基複合材料の製造実施例と同様の条件下にて、表４に示
す金属間化合物基複合材料（試料Ｎｏ．１２〜２２）を
製造した。
【００７２】
【表４】
【００７３】（合成結果及び高温曲げ強度の測定）前記
工程により製造した各アルミナイド金属間化合物基複合
材料から試験片を切り出し、不活性ガス雰囲気にて差動
型示差熱天秤装置ＴＧ−ＤＴＡ（ＲＩＧＡＫＵ製、ＴＧ
８１２０型）を用いて熱分析を行った。本発明に係る、
含浸するＡｌ溶湯の量を２０〜６３質量％として製造し
た場合（試料Ｎｏ．１６〜２２）においては、Ａｌの溶
解反応に伴う吸熱反応は測定されず、合成後の生成相と
なるアルミナイド金属間化合物からのピークのみが測定
された。即ち、マトリックス全体が反応によりＡｌから
アルミナイド金属間化合物へと完全に置換されているこ
とを確認した。これに対し、含浸したＡｌ溶湯の量を６
４〜８０質量％として製造した場合（試料Ｎｏ．１２〜
１５）においては、Ａｌの溶解反応に伴う吸熱反応が測
定され、マトリックス中にＡｌが残存していることを確
認した。
工程により製造した各アルミナイド金属間化合物基複合
材料から試験片を切り出し、不活性ガス雰囲気にて差動
型示差熱天秤装置ＴＧ−ＤＴＡ（ＲＩＧＡＫＵ製、ＴＧ
８１２０型）を用いて熱分析を行った。本発明に係る、
含浸するＡｌ溶湯の量を２０〜６３質量％として製造し
た場合（試料Ｎｏ．１６〜２２）においては、Ａｌの溶
解反応に伴う吸熱反応は測定されず、合成後の生成相と
なるアルミナイド金属間化合物からのピークのみが測定
された。即ち、マトリックス全体が反応によりＡｌから
アルミナイド金属間化合物へと完全に置換されているこ
とを確認した。これに対し、含浸したＡｌ溶湯の量を６
４〜８０質量％として製造した場合（試料Ｎｏ．１２〜
１５）においては、Ａｌの溶解反応に伴う吸熱反応が測
定され、マトリックス中にＡｌが残存していることを確
認した。
【００７４】 また、上記の試料（Ｎｏ．１２〜２
２）、及び比較例としてＡｌ合金について、４００℃に
おける高温曲げ強度試験を行った。結果を表４に示す。
マトリックスにＡｌが残存している試料Ｎｏ．１２〜１
５についてはいずれの試料についても曲げ強度が２００
ＭＰａ以上の値を示さなかったのに対し、本発明に係る
製造方法により製造した試料Ｎｏ．１６〜２２において
は全て曲げ強度が２００ＭＰａ以上の値を示した。マト
リックスが完全にアルミナイド金属間化合物へと置換し
たことが、高温曲げ強度の増加に寄与したものと考えら
れる。
２）、及び比較例としてＡｌ合金について、４００℃に
おける高温曲げ強度試験を行った。結果を表４に示す。
マトリックスにＡｌが残存している試料Ｎｏ．１２〜１
５についてはいずれの試料についても曲げ強度が２００
ＭＰａ以上の値を示さなかったのに対し、本発明に係る
製造方法により製造した試料Ｎｏ．１６〜２２において
は全て曲げ強度が２００ＭＰａ以上の値を示した。マト
リックスが完全にアルミナイド金属間化合物へと置換し
たことが、高温曲げ強度の増加に寄与したものと考えら
れる。
【００７５】（各種強化材を用いた金属間化合物基複合
材料の製造）表５に示すような、平均粒径４７〜５４μ
ｍであるＡｌ2Ｏ3、ＳｉＣ、ＡｌＮ、Ｓｉ3Ｎ4強化材
（粉砕粒）、平均粒径が１０μｍであるＴｉ金属粉末、
さらに、溶融含浸するＡｌ（市販の純Ａｌ（Ａ１０５
０、純度＞９９．５％））を用意した。次に、含浸する
Ａｌの量（質量％）を３０〜５０％の間で変化し、前述
のアルミナイド金属間化合物基複合材料の製造実施例と
同様の条件下にて、表５に示す金属間化合物基複合材料
（試料Ｎｏ．２３〜３４）を製造した。なお、生成する
マトリックスがＡｌ3Ｔｉ相となるように、Ｔｉ金属粉
末とＡｌの使用量を調整した。
材料の製造）表５に示すような、平均粒径４７〜５４μ
ｍであるＡｌ2Ｏ3、ＳｉＣ、ＡｌＮ、Ｓｉ3Ｎ4強化材
（粉砕粒）、平均粒径が１０μｍであるＴｉ金属粉末、
さらに、溶融含浸するＡｌ（市販の純Ａｌ（Ａ１０５
０、純度＞９９．５％））を用意した。次に、含浸する
Ａｌの量（質量％）を３０〜５０％の間で変化し、前述
のアルミナイド金属間化合物基複合材料の製造実施例と
同様の条件下にて、表５に示す金属間化合物基複合材料
（試料Ｎｏ．２３〜３４）を製造した。なお、生成する
マトリックスがＡｌ3Ｔｉ相となるように、Ｔｉ金属粉
末とＡｌの使用量を調整した。
【００７６】 また、比較例として、強化材とマトリッ
クスの両方をその場合成する方法により、複合材料を製
造した。まず、平均粒径０．６μｍのＴｉＯ2粒子から
なる円筒体試料を３００ＭＰａでプレス成形後、加圧含
浸装置内に設置し、１０００℃まで昇温後、予備加熱と
して３０分保持後にＡｌ溶湯を約３０ＭＰａにて加圧含
浸した。その後、反応の促進及び組織の均質化のため１
時間保持後に冷却して、複合材料を得た（比較例２）。
なお、強化材体積率は、約４２ｖｏｌ％であった。
クスの両方をその場合成する方法により、複合材料を製
造した。まず、平均粒径０．６μｍのＴｉＯ2粒子から
なる円筒体試料を３００ＭＰａでプレス成形後、加圧含
浸装置内に設置し、１０００℃まで昇温後、予備加熱と
して３０分保持後にＡｌ溶湯を約３０ＭＰａにて加圧含
浸した。その後、反応の促進及び組織の均質化のため１
時間保持後に冷却して、複合材料を得た（比較例２）。
なお、強化材体積率は、約４２ｖｏｌ％であった。
【００７７】（合成結果及び物理特性の測定）前述の各
方法により製造した各アルミナイド金属間化合物基複合
材料から試験片を切り出し、熱膨張係数、及び熱伝導率
を測定した。結果を表５に示す。なお、熱膨張係数と熱
伝導率の測定方法は以下の通りである。
方法により製造した各アルミナイド金属間化合物基複合
材料から試験片を切り出し、熱膨張係数、及び熱伝導率
を測定した。結果を表５に示す。なお、熱膨張係数と熱
伝導率の測定方法は以下の通りである。
【００７８】［熱膨張係数の測定］：熱膨張計（マック
サイエンス製：ＴＤ−５０００Ｓ）を用いて、Ａｒガス
雰囲気中にて室温から所定の温度までの測定を行った。
サイエンス製：ＴＤ−５０００Ｓ）を用いて、Ａｒガス
雰囲気中にて室温から所定の温度までの測定を行った。
【００７９】［熱伝導率の測定］：熱定数測定装置（真
空理工製：ＴＣ−７０００）を用いて、レーザーフラッ
シュ法に従って熱伝導率を測定した。なお、測定は室温
にて行った。
空理工製：ＴＣ−７０００）を用いて、レーザーフラッ
シュ法に従って熱伝導率を測定した。なお、測定は室温
にて行った。
【００８０】
【表５】
【００８１】 表５に示すように、強化材がＡｌ2Ｏ3で
ある場合、比較例２に示す、強化材とマトリックスの両
方をその場合成する製造方法においては、強化材体積率
が固定されるのに対し、本発明においては、マトリック
スのみその場合成されるため、予め添加する調合量を変
化するだけで強化材体積率の制御が可能である。また、
Ａｌ2Ｏ3以外の強化材としてＳｉＣ、ＡｌＮ、Ｓｉ3Ｎ4
を用いることや、それらの強化材体積率を増加すること
により、熱膨張係数が低減された複合材料を製造するこ
とができる。
ある場合、比較例２に示す、強化材とマトリックスの両
方をその場合成する製造方法においては、強化材体積率
が固定されるのに対し、本発明においては、マトリック
スのみその場合成されるため、予め添加する調合量を変
化するだけで強化材体積率の制御が可能である。また、
Ａｌ2Ｏ3以外の強化材としてＳｉＣ、ＡｌＮ、Ｓｉ3Ｎ4
を用いることや、それらの強化材体積率を増加すること
により、熱膨張係数が低減された複合材料を製造するこ
とができる。
【００８２】 また、熱伝導率に関しては、ＳｉＣを用
いた場合においては、Ａｌ2Ｏ3、Ｓｉ3Ｎ4を用いた場合
の約２倍、更にＡｌＮを用いた場合においては約３倍ま
で増加することが判明した。したがって、本発明によれ
ば、マトリックスのその場合成が可能なだけでなく、強
化材の種類やその体積率を変化させることによって、目
的とする材料特性を有する複合材料を製造することが可
能である。
いた場合においては、Ａｌ2Ｏ3、Ｓｉ3Ｎ4を用いた場合
の約２倍、更にＡｌＮを用いた場合においては約３倍ま
で増加することが判明した。したがって、本発明によれ
ば、マトリックスのその場合成が可能なだけでなく、強
化材の種類やその体積率を変化させることによって、目
的とする材料特性を有する複合材料を製造することが可
能である。
【００８３】（酸化物粉末を用いた金属間化合物基複合
材料の製造）表６に示すような、平均粒径４７μｍのＡ
ｌ2Ｏ3粒子、平均粒径１０μｍのＴｉ粉末及び平均粒径
０．６μｍのＴｉＯ2粉末、さらに、溶融含浸するＡｌ
（市販の純Ａｌ（Ａ１０５０、純度＞９９．５％））を
用意した。次に、ＡｌとＴｉ粉末、及びＴｉＯ2粉末
が、Ａｌ3Ｔｉ組成からなる金属間化合物となるように
使用量を調整した後、表６に示す強化材体積率となるよ
うにＡｌ2Ｏ3粒子を混合して所定の容器に充填し、約１
ＭＰａの圧力にて軽い成形を行った後、この上にＡｌを
設置した。０．００１３３Ｐａの真空下でしばらく保持
した後、同圧力下、７００℃まで加熱し、約１時間保持
後に徐冷して、表６に示す金属間化合物基複合材料（試
料Ｎｏ．３５〜３９）を製造した。
材料の製造）表６に示すような、平均粒径４７μｍのＡ
ｌ2Ｏ3粒子、平均粒径１０μｍのＴｉ粉末及び平均粒径
０．６μｍのＴｉＯ2粉末、さらに、溶融含浸するＡｌ
（市販の純Ａｌ（Ａ１０５０、純度＞９９．５％））を
用意した。次に、ＡｌとＴｉ粉末、及びＴｉＯ2粉末
が、Ａｌ3Ｔｉ組成からなる金属間化合物となるように
使用量を調整した後、表６に示す強化材体積率となるよ
うにＡｌ2Ｏ3粒子を混合して所定の容器に充填し、約１
ＭＰａの圧力にて軽い成形を行った後、この上にＡｌを
設置した。０．００１３３Ｐａの真空下でしばらく保持
した後、同圧力下、７００℃まで加熱し、約１時間保持
後に徐冷して、表６に示す金属間化合物基複合材料（試
料Ｎｏ．３５〜３９）を製造した。
【００８４】 また、得られた各試料について、既述の
方法に従って合成結果及び緻密化の解析を行った。結果
を表６に示す。なお、表６における強化材の体積率と
は、その場合成されたＡｌ2Ｏ3を含めた体積率のことを
示すものである。
方法に従って合成結果及び緻密化の解析を行った。結果
を表６に示す。なお、表６における強化材の体積率と
は、その場合成されたＡｌ2Ｏ3を含めた体積率のことを
示すものである。
【００８５】
【表６】
【００８６】 本発明の製造方法に係る、試料Ｎｏ．３
５〜３９については、強化材体積率が比較的大きな場合
（５０ｖｏｌ％超）であっても、マトリックス全体が反
応によりアルミナイド金属間化合物へと完全に置換され
ていることが確認できた。これは、予め添加されていた
Ａｌ2Ｏ3粒子の間隙において、ＴｉＯ2粉末の還元反応
が誘起され、その場合成されたＡｌ2Ｏ3がこの間隙を充
填することにより、強化材体積率が向上したものと考え
られる。
５〜３９については、強化材体積率が比較的大きな場合
（５０ｖｏｌ％超）であっても、マトリックス全体が反
応によりアルミナイド金属間化合物へと完全に置換され
ていることが確認できた。これは、予め添加されていた
Ａｌ2Ｏ3粒子の間隙において、ＴｉＯ2粉末の還元反応
が誘起され、その場合成されたＡｌ2Ｏ3がこの間隙を充
填することにより、強化材体積率が向上したものと考え
られる。
【００８７】 なお、比較例３、４は、ＴｉＯ2粉末を
用いずに作製した金属間化合物基複合材料である。これ
らの場合、Ａｌの溶融含浸に不具合を生じてしまい、マ
トリックスの緻密化に不具合を生ずることが判明した。
用いずに作製した金属間化合物基複合材料である。これ
らの場合、Ａｌの溶融含浸に不具合を生じてしまい、マ
トリックスの緻密化に不具合を生ずることが判明した。
【００８８】（マトリックスの組成を変化させた金属間
化合物基複合材料の製造）平均粒径４７μｍのＡｌ2Ｏ3
粒子、平均粒径１０μｍのＴｉ粉末、さらに、溶融含浸
するＡｌ（市販の純Ａｌ（Ａ１０５０、純度＞９９．５
％））を用意した。次に、ＡｌとＴｉ粉末が、Ａｌ3Ｔ
ｉ組成からなる金属間化合物、及び、一部Ａｌが残存し
た金属／金属間化合物の混合相となるように各使用量を
調整した。次いで、表７に示すように、強化材体積率４
０％となるようにＡｌ2Ｏ3粒子を混合して所定の容器に
充填し、約１ＭＰａの圧力にて軽い成形を行った後、こ
の上にＡｌを設置した。０．００１３３Ｐａの真空下で
しばらく保持した後、同圧力下、７００℃まで加熱し、
約３分間保持後に徐冷して、表７に示す金属間化合物基
複合材料（試料Ｎｏ．４０〜４４）を製造した。また、
比較例５として、強化材がＡｌ2Ｏ3粒子、マトリックス
がＡｌである金属基複合材料を、比較例６として、Ａｌ
合金（Ａ５０５２）を用意した。
化合物基複合材料の製造）平均粒径４７μｍのＡｌ2Ｏ3
粒子、平均粒径１０μｍのＴｉ粉末、さらに、溶融含浸
するＡｌ（市販の純Ａｌ（Ａ１０５０、純度＞９９．５
％））を用意した。次に、ＡｌとＴｉ粉末が、Ａｌ3Ｔ
ｉ組成からなる金属間化合物、及び、一部Ａｌが残存し
た金属／金属間化合物の混合相となるように各使用量を
調整した。次いで、表７に示すように、強化材体積率４
０％となるようにＡｌ2Ｏ3粒子を混合して所定の容器に
充填し、約１ＭＰａの圧力にて軽い成形を行った後、こ
の上にＡｌを設置した。０．００１３３Ｐａの真空下で
しばらく保持した後、同圧力下、７００℃まで加熱し、
約３分間保持後に徐冷して、表７に示す金属間化合物基
複合材料（試料Ｎｏ．４０〜４４）を製造した。また、
比較例５として、強化材がＡｌ2Ｏ3粒子、マトリックス
がＡｌである金属基複合材料を、比較例６として、Ａｌ
合金（Ａ５０５２）を用意した。
【００８９】 各試料について、既述の方法に従って合
成結果及び緻密化の解析、金属：金属間化合物の質量
比、熱膨張係数、ヤング率、破壊靭性値の測定を行っ
た。なお、ヤング率、及び、金属：金属間化合物の質量
比の測定方法は以下の通りである。結果を表７に示す。
また、試料Ｎｏ．４１、４２、及び４４については、合
成結果の解析としてＸＲＤ分析を行った。各試料のＸＲ
Ｄ分析結果を示すチャートを図１に示す。なお、図１
中、「０：１０」、「２：８」、及び「３：７」とは、
Ａｌ：アルミナイド金属間化合物の質量比を示す値であ
る。
成結果及び緻密化の解析、金属：金属間化合物の質量
比、熱膨張係数、ヤング率、破壊靭性値の測定を行っ
た。なお、ヤング率、及び、金属：金属間化合物の質量
比の測定方法は以下の通りである。結果を表７に示す。
また、試料Ｎｏ．４１、４２、及び４４については、合
成結果の解析としてＸＲＤ分析を行った。各試料のＸＲ
Ｄ分析結果を示すチャートを図１に示す。なお、図１
中、「０：１０」、「２：８」、及び「３：７」とは、
Ａｌ：アルミナイド金属間化合物の質量比を示す値であ
る。
【００９０】［金属：金属間化合物の質量比の測定］：
ＸＲＤ分析にて予め所定の質量比に調整した金属及び金
属間化合物の混合粉末を用いて検量線を作成しておき、
これを元にして、マトリックス組成を変化させた試料を
ＸＲＤ分析することにより得られた測定結果のＸ線強度
より算出した。
ＸＲＤ分析にて予め所定の質量比に調整した金属及び金
属間化合物の混合粉末を用いて検量線を作成しておき、
これを元にして、マトリックス組成を変化させた試料を
ＸＲＤ分析することにより得られた測定結果のＸ線強度
より算出した。
【００９１】［ヤング率の測定］：得られた複合材料か
ら所定形状の試料を切り出し、ＪＩＳ Ｒ １６０１に
従って、４点曲げ試験を実施することによりヤング率を
測定した。
ら所定形状の試料を切り出し、ＪＩＳ Ｒ １６０１に
従って、４点曲げ試験を実施することによりヤング率を
測定した。
【００９２】
【表７】
【００９３】 本発明の製造方法に係る、試料Ｎｏ．４
１〜４４については、マトリックスがＡｌである比較例
５に比してヤング率が高くなるとともに、熱膨張係数が
低減することが確認できた。即ち、ヤング率の高い複合
材料を得るためには、マトリックスの全体を金属間化合
物とすることが好ましい。一方、所定量のＡｌを残存さ
せることによって、得られる複合材料の破壊靭性値は上
昇したが、残存するＡｌの量が多くなると（試料Ｎｏ．
４０）、ヤング率の急激な低下、及び、熱膨張係数の増
大を招くことが判明した。従って、マトリックスを形成
するＡｌと金属間化合物の質量比は、０：１０〜３：７
の範囲内で所望の比率とすることが好ましい。
１〜４４については、マトリックスがＡｌである比較例
５に比してヤング率が高くなるとともに、熱膨張係数が
低減することが確認できた。即ち、ヤング率の高い複合
材料を得るためには、マトリックスの全体を金属間化合
物とすることが好ましい。一方、所定量のＡｌを残存さ
せることによって、得られる複合材料の破壊靭性値は上
昇したが、残存するＡｌの量が多くなると（試料Ｎｏ．
４０）、ヤング率の急激な低下、及び、熱膨張係数の増
大を招くことが判明した。従って、マトリックスを形成
するＡｌと金属間化合物の質量比は、０：１０〜３：７
の範囲内で所望の比率とすることが好ましい。
【００９４】 図１に示すように、Ａｌ：アルミナイド
金属間化合物の質量比を、０：１０からＡｌの組成比率
を増加させて３：７とすることにより、ＸＲＤ分析結果
を示すチャートにおいてＡｌの存在を示すピークの出現
を確認することができた。また、合成後の生成相となる
アルミナイド金属間化合物、及び、残存させたＡｌは、
前述の差動型示差熱天秤装置を用いた熱分析による場合
と同じく、ＸＲＤ分析によっても確認し得ることが判明
した。
金属間化合物の質量比を、０：１０からＡｌの組成比率
を増加させて３：７とすることにより、ＸＲＤ分析結果
を示すチャートにおいてＡｌの存在を示すピークの出現
を確認することができた。また、合成後の生成相となる
アルミナイド金属間化合物、及び、残存させたＡｌは、
前述の差動型示差熱天秤装置を用いた熱分析による場合
と同じく、ＸＲＤ分析によっても確認し得ることが判明
した。
【００９５】 即ち、ＸＲＤ分析の結果からも明らかな
ように、本発明によればＡｌとＴｉの配合比を調整する
ことにより、マトリックスを構成するアルミナイド金属
間化合物とＡｌが所望の比率に制御された金属間化合物
基複合材料を製造することが可能である。
ように、本発明によればＡｌとＴｉの配合比を調整する
ことにより、マトリックスを構成するアルミナイド金属
間化合物とＡｌが所望の比率に制御された金属間化合物
基複合材料を製造することが可能である。
【００９６】
【発明の効果】 以上説明したように、本発明の金属間
化合物基複合材料の製造方法によれば、各種強化材に混
合した金属粉末とＡｌ溶湯を自己燃焼反応することによ
り、従来の製造方法に比して低温、且つ、無加圧条件下
で金属間化合物基複合材料を製造することができる。ま
た、ｉｎ−ｓｉｔｕ（その場）でアルミナイド金属間化
合物を合成していることから、前処理工程等を減ずるこ
とが可能であるとともに、強化材体積率の大きい複合材
料を製造することができる。さらには、最終製品の形状
を考慮したニアネットシェイプ化が可能であることか
ら、製造工程の低減と共に製造コストの削減を図ること
が可能である。
化合物基複合材料の製造方法によれば、各種強化材に混
合した金属粉末とＡｌ溶湯を自己燃焼反応することによ
り、従来の製造方法に比して低温、且つ、無加圧条件下
で金属間化合物基複合材料を製造することができる。ま
た、ｉｎ−ｓｉｔｕ（その場）でアルミナイド金属間化
合物を合成していることから、前処理工程等を減ずるこ
とが可能であるとともに、強化材体積率の大きい複合材
料を製造することができる。さらには、最終製品の形状
を考慮したニアネットシェイプ化が可能であることか
ら、製造工程の低減と共に製造コストの削減を図ること
が可能である。
【図面の簡単な説明】
【図１】 Ａｌ：アルミナイド金属間化合物（質量比）
＝０：１０、２：８、及び、３：７である金属間化合物
基複合材料のＸＲＤ分析結果を示すチャートである。
＝０：１０、２：８、及び、３：７である金属間化合物
基複合材料のＸＲＤ分析結果を示すチャートである。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.7 識別記号 ＦＩ テーマコート゛(参考） Ｃ２２Ｃ 49/14 Ｃ２２Ｃ 49/14 // Ｃ２２Ｃ 101:04 101:04 101:14 101:14 101:16 101:16 101:18 101:18
Claims (15)
- 【請求項１】 強化材と金属間化合物からなる金属間化
合物基複合材料の製造方法であって、 該強化材と金属粉末とを混合し、得られた混合粉体を容
器に充填した後、 該充填された混合粉体の上方にＡｌを配し、次いで、該
混合粉体の間隙に該Ａｌを溶融含浸することにより、 該金属粉末と該Ａｌとが自己燃焼反応を生起し、該Ａｌ
がアルミナイド金属間化合物に置換される際に、 残存する該Ａｌと、該アルミナイド金属間化合物の質量
比が、０：１０〜３：７となるように、該Ａｌと該金属
粉末を配合することを特徴とする金属間化合物基複合材
料の製造方法。 - 【請求項２】 該金属粉末としてＴｉを用い、該Ａｌの
質量をＡ、該Ｔｉの質量をＢとしたとき、Ａ：Ｂ＝１：
０．３４〜１：０．５７の関係を満足するように該Ａｌ
と該Ｔｉを配合する請求項１に記載の金属間化合物基複
合材料の製造方法。 - 【請求項３】 該金属粉末としてＮｉを用い、該Ａｌの
質量をＡ、該Ｎｉの質量をＣとしたとき、Ａ：Ｃ＝１：
０．４７〜１：０．７２の関係を満足するように該Ａｌ
と該Ｎｉを配合する請求項１に記載の金属間化合物基複
合材料の製造方法。 - 【請求項４】 該金属粉末としてＮｂを用い、該Ａｌの
質量をＡ、該Ｎｂの質量をＤとしたとき、Ａ：Ｄ＝１：
０．７５〜１：１．１３の関係を満足するように該Ａｌ
と該Ｎｂを配合する請求項１に記載の金属間化合物基複
合材料の製造方法。 - 【請求項５】 該Ａｌが実質的に残存しない配合比で、
該Ａｌと該金属粉末を配合する請求項１に記載の金属間
化合物基複合材料の製造方法。 - 【請求項６】 該金属粉末としてＴｉを用い、該Ａｌの
質量をＡ、該Ｔｉの質量をＢとしたとき、Ａ：Ｂ＝１：
０．５７〜１：６．１４の関係を満足するように該Ａｌ
と該Ｔｉを配合する請求項５に記載の金属間化合物基複
合材料の製造方法。 - 【請求項７】 該金属粉末としてＮｉを用い、該Ａｌの
質量をＡ、該Ｎｉの質量をＣとしたとき、Ａ：Ｃ＝１：
０．７２〜１：７．２０の関係を満足するように該Ａｌ
と該Ｎｉを配合する請求項５に記載の金属間化合物基複
合材料の製造方法。 - 【請求項８】 該金属粉末としてＮｂを用い、該Ａｌの
質量をＡ、該Ｎｂの質量をＤとしたとき、Ａ：Ｄ＝１：
１．１３〜１：１２．１６の関係を満足するように該Ａ
ｌと該Ｎｂを配合する請求項５に記載の金属間化合物基
複合材料の製造方法。 - 【請求項９】 金属間化合物基複合材料に占める強化材
の体積分率を１０〜７０ｖｏｌ％とする請求項１〜８の
いずれか一項に記載の金属間化合物基複合材料の製造方
法。 - 【請求項１０】 強化材と金属間化合物からなる金属間
化合物基複合材料の製造方法であって、 該強化材、金属粉末、及び、Ａｌによって還元可能な酸
化物粉末を混合し、得られた混合粉体を容器に充填した
後、 該充填された混合粉体の上方にＡｌを配し、次いで、該
混合粉体の間隙に該Ａｌを溶融含浸することにより、 該金属粉末及び該酸化物粉末と、該Ａｌとが反応を生起
し、該Ａｌがアルミナイド金属間化合物に置換される際
に、 残存する該Ａｌと、該アルミナイド金属間化合物の質量
比が、０：１０〜３：７となるように、該Ａｌ、該金属
粉末、及び、該酸化物粉末を配合することを特徴とする
金属間化合物基複合材料の製造方法。 - 【請求項１１】 該Ａｌ、該金属粉末、及び、該酸化物
粉末が実質的に残存しない配合比で、該Ａｌ、該金属粉
末、及び、該酸化物粉末を配合する請求項１０に記載の
金属間化合物基複合材料の製造方法。 - 【請求項１２】 金属間化合物基複合材料に占める強化
材の体積分率を１０〜７０ｖｏｌ％とする請求項１０又
は１１に記載の金属間化合物基複合材料の製造方法。 - 【請求項１３】 繊維、粒子、ウィスカーのいずれかの
形状を有する無機材料を該強化材として用いる請求項１
〜１２のいずれか一項に記載の金属間化合物基複合材料
の製造方法。 - 【請求項１４】 Ａｌ2Ｏ3、ＡｌＮ、ＳｉＣ、Ｓｉ3Ｎ4
のいずれかの無機材料を用いる請求項１３に記載の金属
間化合物基複合材料の製造方法。 - 【請求項１５】 強化材の平均粒径に比して、５〜８０
％の平均粒径の金属粉末を用いる請求項１〜１４のいず
れか一項に記載の金属間化合物基複合材料の製造方法。
Priority Applications (4)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2001149499A JP4115682B2 (ja) | 2000-05-25 | 2001-05-18 | 金属間化合物基複合材料の製造方法 |
| EP01304521A EP1160343B1 (en) | 2000-05-25 | 2001-05-23 | Process for production of intermetallic compound-based composite material |
| DE60131597T DE60131597T2 (de) | 2000-05-25 | 2001-05-23 | Verfahren zur Herstellung von auf einer intermetallischen Verbindung basiertem Verbundmaterial |
| US09/863,680 US6852275B2 (en) | 2000-05-25 | 2001-05-23 | Process for production of intermetallic compound-based composite material |
Applications Claiming Priority (3)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2000154607 | 2000-05-25 | ||
| JP2000-154607 | 2000-05-25 | ||
| JP2001149499A JP4115682B2 (ja) | 2000-05-25 | 2001-05-18 | 金属間化合物基複合材料の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
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| JP4115682B2 JP4115682B2 (ja) | 2008-07-09 |
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Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2001149499A Expired - Fee Related JP4115682B2 (ja) | 2000-05-25 | 2001-05-18 | 金属間化合物基複合材料の製造方法 |
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|---|---|
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| EP (1) | EP1160343B1 (ja) |
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| DE (1) | DE60131597T2 (ja) |
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| JP2007091519A (ja) * | 2005-09-28 | 2007-04-12 | Ntn Corp | 誘電体セラミックスおよびその製造方法 |
| JP2008075105A (ja) * | 2006-09-19 | 2008-04-03 | Naoyuki Kanetake | 複合材料及びその製造方法 |
| JP2013221181A (ja) * | 2012-04-17 | 2013-10-28 | Hiroshima Univ | 金属間化合物強化複合材料及びその製造方法 |
| JP2017002214A (ja) * | 2015-06-12 | 2017-01-05 | トヨタ自動車株式会社 | 蓄熱材の製造方法 |
| RU2758421C1 (ru) * | 2021-03-31 | 2021-10-28 | Федеральное государственное бюджетное учреждение науки Институт химии твердого тела Уральского отделения Российской академии наук | Способ получения алюмоматричного композита |
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|---|---|---|---|---|
| KR101226174B1 (ko) | 2006-10-27 | 2013-01-24 | 나노텍 메탈스, 인코포레이티드 | 나노 알루미늄/알루미나 금속 매트릭스 복합물의 제조 방법 |
| JP2017502513A (ja) * | 2013-12-18 | 2017-01-19 | スリーエム イノベイティブ プロパティズ カンパニー | 一酸化チタン（ｔｉｏ）系材料を用いる電磁干渉（ｅｍｉ）シールド用製品 |
| CN113909475B (zh) * | 2021-10-11 | 2022-08-02 | 哈尔滨工业大学 | 一种原位自生三维网状结构增强复合物的制备方法 |
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| AU615265B2 (en) * | 1988-03-09 | 1991-09-26 | Toyota Jidosha Kabushiki Kaisha | Aluminum alloy composite material with intermetallic compound finely dispersed in matrix among reinforcing elements |
| US5000248A (en) * | 1988-11-10 | 1991-03-19 | Lanxide Technology Company, Lp | Method of modifying the properties of a metal matrix composite body |
| JP3107563B2 (ja) * | 1989-10-20 | 2000-11-13 | トヨタ自動車株式会社 | 金属基複合材料の製造方法 |
| JP2609376B2 (ja) | 1991-06-28 | 1997-05-14 | 修 山田 | 金属間化合物およびセラミックスの製造方法 |
| JPH07504946A (ja) * | 1992-03-20 | 1995-06-01 | ランキサイド テクノロジー カンパニー，リミティド パートナーシップ | 反応浸透による物体の製造方法 |
| US5366686A (en) * | 1993-03-19 | 1994-11-22 | Massachusetts Institute Of Technology, A Massachusetts Corporation | Method for producing articles by reactive infiltration |
| US5848349A (en) * | 1993-06-25 | 1998-12-08 | Lanxide Technology Company, Lp | Method of modifying the properties of a metal matrix composite body |
| DE4447130A1 (de) * | 1994-12-29 | 1996-07-04 | Nils Claussen | Herstellung eines aluminidhaltigen keramischen Formkörpers |
| DE19605858A1 (de) * | 1996-02-16 | 1997-08-21 | Claussen Nils | Verfahren zur Herstellung von Al¶2¶O¶3¶-Aluminid-Composites, deren Ausführung und Verwendung |
| DE19752776C1 (de) * | 1997-11-28 | 1998-11-05 | Daimler Benz Ag | Verfahren zur Herstellung eines Bauteils aus Al¶2¶0¶3¶/Titanaluminid-Verbundwerkstoff und dessen Verwendung |
| US5967400A (en) * | 1997-12-01 | 1999-10-19 | Inco Limited | Method of forming metal matrix fiber composites |
-
2001
- 2001-05-18 JP JP2001149499A patent/JP4115682B2/ja not_active Expired - Fee Related
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- 2001-05-23 EP EP01304521A patent/EP1160343B1/en not_active Expired - Lifetime
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