JPH0827468A - 原油の水素化精製方法 - Google Patents
原油の水素化精製方法Info
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- JPH0827468A JPH0827468A JP16811994A JP16811994A JPH0827468A JP H0827468 A JPH0827468 A JP H0827468A JP 16811994 A JP16811994 A JP 16811994A JP 16811994 A JP16811994 A JP 16811994A JP H0827468 A JPH0827468 A JP H0827468A
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 品質が良好で安定した灯油・軽油を増産しう
るとともに精油設備の簡素化をはかることのできる原油
の水素化処理方法を提供すること。 【構成】 原油又はナフサ留分を除いた原油を、脱メタ
ル触媒と接触させて脱メタル処理を行い、流出物を高圧
気液分離槽で気体成分１と液体炭化水素成分１に分離し
た後、得られた気体成分１を水素化精製触媒と接触させ
て水素化精製処理し、一方で液体炭化水素成分１を触媒
と接触させて水素化脱硫し、次いで上記水素化精製処理
により得られた気体成分２と上記水素化脱硫からの液体
炭化水素成分２を合わせて、常圧蒸留を行い沸点の異な
る炭化水素を得ることを特徴とする原油又はナフサ留分
を除いた原油の水素化精製方法である。
るとともに精油設備の簡素化をはかることのできる原油
の水素化処理方法を提供すること。 【構成】 原油又はナフサ留分を除いた原油を、脱メタ
ル触媒と接触させて脱メタル処理を行い、流出物を高圧
気液分離槽で気体成分１と液体炭化水素成分１に分離し
た後、得られた気体成分１を水素化精製触媒と接触させ
て水素化精製処理し、一方で液体炭化水素成分１を触媒
と接触させて水素化脱硫し、次いで上記水素化精製処理
により得られた気体成分２と上記水素化脱硫からの液体
炭化水素成分２を合わせて、常圧蒸留を行い沸点の異な
る炭化水素を得ることを特徴とする原油又はナフサ留分
を除いた原油の水素化精製方法である。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、原油の水素化精製方法
に関する。さらに詳しくは、原油又はナフサ留分を除い
た原油の一括水素化脱硫工程において、高品質の灯油・
軽油を増産しうるとともに、精油設備の簡素化を図るこ
とのできる原油の水素化精製方法に関する。
に関する。さらに詳しくは、原油又はナフサ留分を除い
た原油の一括水素化脱硫工程において、高品質の灯油・
軽油を増産しうるとともに、精油設備の簡素化を図るこ
とのできる原油の水素化精製方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来、原油の精製処理方法としては、一
般に、原油を常圧蒸留して各留分を分離したのち、分離
した各留分をそれぞれ脱硫する方法がとられている。し
かしながら、この方法は、精油設備の基数が多く、かつ
工程が煩雑である上、製品の冷却、加熱を繰り返すため
にエネルギー効率が悪いなどの問題があり、必ずしも満
足しうるものではなく、新しい形式の原油処理方法が求
められている。このような観点から、近年ナフサ留分を
除いた原油の一括処理が試みられている。例えば、
（１）原油中のナフサ留分を蒸留分離したのち、ナフサ
留分を除いた残油を一括水素化脱硫処理し、次いで蒸留
して各製品に分離する方法（特開平３−２９４３９０号
公報）、（２）原油中のナフサ留分を蒸留分離したの
ち、ナフサ留分を除いた残油を一括水素化脱硫処理し、
次いで、高圧分離槽で軽質留分と重質留分とに分離し、
得られた軽質留分を水素化精製する方法（特開平４−２
２４８９０号公報）、などが提案されている。しかしな
がら、上記（１）の方法においては、通常の脱硫触媒を
用いているため、品質が安定した灯油・軽油留分が得ら
れない上、白油増産効果も満足できるものではない。即
ち、この方法においては、各留分の製品性状、例えば灯
油・軽油の窒素含有量及び色相、あるいは灯油の煙点、
残油中の窒素あるいは金属またはアスファルテンの含有
量は、従来の精製方法により製造される製品の性状に比
較して劣っていた。また、上記（２）の方法において
は、灯軽油の性状は高められるものの、使用する目的に
よっては煙点が完全に満足いくものではなく、需要構成
によっては使用できる原油に制限がある。このように、
従来のナフサ留分を除いた原油の一活処理方法では、品
質の安定した灯油・軽油留分を得ることが困難であった
り、また設備費や運転費が高くつく等の点から、未だ実
用化に至っていないのが実状である。
般に、原油を常圧蒸留して各留分を分離したのち、分離
した各留分をそれぞれ脱硫する方法がとられている。し
かしながら、この方法は、精油設備の基数が多く、かつ
工程が煩雑である上、製品の冷却、加熱を繰り返すため
にエネルギー効率が悪いなどの問題があり、必ずしも満
足しうるものではなく、新しい形式の原油処理方法が求
められている。このような観点から、近年ナフサ留分を
除いた原油の一括処理が試みられている。例えば、
（１）原油中のナフサ留分を蒸留分離したのち、ナフサ
留分を除いた残油を一括水素化脱硫処理し、次いで蒸留
して各製品に分離する方法（特開平３−２９４３９０号
公報）、（２）原油中のナフサ留分を蒸留分離したの
ち、ナフサ留分を除いた残油を一括水素化脱硫処理し、
次いで、高圧分離槽で軽質留分と重質留分とに分離し、
得られた軽質留分を水素化精製する方法（特開平４−２
２４８９０号公報）、などが提案されている。しかしな
がら、上記（１）の方法においては、通常の脱硫触媒を
用いているため、品質が安定した灯油・軽油留分が得ら
れない上、白油増産効果も満足できるものではない。即
ち、この方法においては、各留分の製品性状、例えば灯
油・軽油の窒素含有量及び色相、あるいは灯油の煙点、
残油中の窒素あるいは金属またはアスファルテンの含有
量は、従来の精製方法により製造される製品の性状に比
較して劣っていた。また、上記（２）の方法において
は、灯軽油の性状は高められるものの、使用する目的に
よっては煙点が完全に満足いくものではなく、需要構成
によっては使用できる原油に制限がある。このように、
従来のナフサ留分を除いた原油の一活処理方法では、品
質の安定した灯油・軽油留分を得ることが困難であった
り、また設備費や運転費が高くつく等の点から、未だ実
用化に至っていないのが実状である。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】本発明は、かかる事情
下で、原油又はナフサ留分を除いた原油の一括水素化脱
硫工程において、残油の水素化分解により飽和性の高い
中間留分を得ることにより、品質が良好でかつ安定した
灯油・軽油を増産しうるとともに、精油設備の簡素化を
図ることのできる、経済的に有利な原油の水素化精製方
法を提供することを目的とする。
下で、原油又はナフサ留分を除いた原油の一括水素化脱
硫工程において、残油の水素化分解により飽和性の高い
中間留分を得ることにより、品質が良好でかつ安定した
灯油・軽油を増産しうるとともに、精油設備の簡素化を
図ることのできる、経済的に有利な原油の水素化精製方
法を提供することを目的とする。
【０００４】
【課題を解決するための手段】本発明者らは、前記目的
を達成するために鋭意研究を重ねた結果、原油又はナフ
サ留分を除いた原油の一括水素化脱硫工程において、常
圧蒸留の前段で高圧気液分離槽にて気体成分と液体炭化
水素成分とに分離を行った後、気体となる中間留分は水
素化改質を行い、また液体となる重質留分は水素化脱硫
を行うことによって、飽和性の高い中間留分を生成さ
せ、中間留分の得率とともに品質も高めることが可能と
なることを見出した。本発明は、かかる知見に基づいて
完成したものである。
を達成するために鋭意研究を重ねた結果、原油又はナフ
サ留分を除いた原油の一括水素化脱硫工程において、常
圧蒸留の前段で高圧気液分離槽にて気体成分と液体炭化
水素成分とに分離を行った後、気体となる中間留分は水
素化改質を行い、また液体となる重質留分は水素化脱硫
を行うことによって、飽和性の高い中間留分を生成さ
せ、中間留分の得率とともに品質も高めることが可能と
なることを見出した。本発明は、かかる知見に基づいて
完成したものである。
【０００５】すなわち、本発明は、（１）原油又はナフ
サ留分を除いた原油を、脱メタル触媒と接触させて脱メ
タル処理を行い、流出物を高圧気液分離槽で気体成分１
と液体炭化水素成分１に分離した後、得られた気体成分
１を水素化精製触媒と接触させて水素化精製処理し、一
方で液体炭化水素成分１を触媒と接触させて水素化脱硫
し、次いで上記水素化精製処理により得られた気体成分
２と上記水素化脱硫からの液体炭化水素成分２を合わせ
て、常圧蒸留を行い沸点の異なる炭化水素を得ることを
特徴とする原油又はナフサ留分を除いた原油の水素化精
製方法、（２）脱メタル処理を、３０〜２００ｋｇ／ｃ
ｍ2 の圧力下、３００〜４５０℃の温度で、ＬＨＳＶが
0.１〜3.０ｈ-1、水素／油比が３００〜２０００Ｎｍ3
／キロリットルの条件下で行うことを特徴とする上記
（１）記載の水素化精製方法、（３）水素化精製処理
を、３０〜２００ｋｇ／ｃｍ2 の圧力下、３００〜４５
０℃の温度で、ＬＨＳＶが1.０〜１０．０ｈ-1、水素／
油比が１０００〜５０００Ｎｍ3 ／キロリットルの条件
下で行うことを特徴とする上記（１）記載の水素化精製
方法、（４）水素化精製触媒が、アルミナあるいはアル
ミナにホウ素，珪素及びリンから選ばれる少なくとも一
種の化合物を加えたものを担体として、周期律表第６，
８，９又は１０族に属する金属の中から選ばれる少なく
とも一種を担持した触媒であることを特徴とする上記
（１）記載の水素化精製方法、（５）水素化脱硫を、３
０〜２００ｋｇ／ｃｍ2 の圧力下、３００〜４５０℃の
温度で、ＬＨＳＶが0.１〜3.０ｈ-1、水素／油比が３０
０〜２０００Ｎｍ3 ／キロリットルの条件で行うことを
特徴とする上記（１）記載の水素化精製方法、及び
（６）水素化脱硫に用いられる触媒が、アルミナあるい
はアルミナにホウ素，珪素及びリンから選ばれる少なく
とも一種の化合物を加えたものを担体として、周期律表
第６，８，９又は１０族に属する金属の中から選ばれる
少なくとも一種を担持した触媒であることを特徴とする
上記（１）記載の水素化精製方法、を提供するものであ
る。
サ留分を除いた原油を、脱メタル触媒と接触させて脱メ
タル処理を行い、流出物を高圧気液分離槽で気体成分１
と液体炭化水素成分１に分離した後、得られた気体成分
１を水素化精製触媒と接触させて水素化精製処理し、一
方で液体炭化水素成分１を触媒と接触させて水素化脱硫
し、次いで上記水素化精製処理により得られた気体成分
２と上記水素化脱硫からの液体炭化水素成分２を合わせ
て、常圧蒸留を行い沸点の異なる炭化水素を得ることを
特徴とする原油又はナフサ留分を除いた原油の水素化精
製方法、（２）脱メタル処理を、３０〜２００ｋｇ／ｃ
ｍ2 の圧力下、３００〜４５０℃の温度で、ＬＨＳＶが
0.１〜3.０ｈ-1、水素／油比が３００〜２０００Ｎｍ3
／キロリットルの条件下で行うことを特徴とする上記
（１）記載の水素化精製方法、（３）水素化精製処理
を、３０〜２００ｋｇ／ｃｍ2 の圧力下、３００〜４５
０℃の温度で、ＬＨＳＶが1.０〜１０．０ｈ-1、水素／
油比が１０００〜５０００Ｎｍ3 ／キロリットルの条件
下で行うことを特徴とする上記（１）記載の水素化精製
方法、（４）水素化精製触媒が、アルミナあるいはアル
ミナにホウ素，珪素及びリンから選ばれる少なくとも一
種の化合物を加えたものを担体として、周期律表第６，
８，９又は１０族に属する金属の中から選ばれる少なく
とも一種を担持した触媒であることを特徴とする上記
（１）記載の水素化精製方法、（５）水素化脱硫を、３
０〜２００ｋｇ／ｃｍ2 の圧力下、３００〜４５０℃の
温度で、ＬＨＳＶが0.１〜3.０ｈ-1、水素／油比が３０
０〜２０００Ｎｍ3 ／キロリットルの条件で行うことを
特徴とする上記（１）記載の水素化精製方法、及び
（６）水素化脱硫に用いられる触媒が、アルミナあるい
はアルミナにホウ素，珪素及びリンから選ばれる少なく
とも一種の化合物を加えたものを担体として、周期律表
第６，８，９又は１０族に属する金属の中から選ばれる
少なくとも一種を担持した触媒であることを特徴とする
上記（１）記載の水素化精製方法、を提供するものであ
る。
【０００６】以下に、本発明を更に詳細に説明する。各
石油製品を分離する方法としては、通常原油をまず予備
蒸留塔に供給してナフサ留分を除去したのち、その残油
を水素化脱硫し、次いで、常圧蒸留塔に導き、ナフサ留
分、灯油留分、軽油留分及び残油に分離する方法、また
は原油を直接水素化脱硫した後、常圧蒸留塔に導き、ナ
フサ留分、灯油留分、軽油留分及び残油に分離する方法
がある。即ち、本発明においては、予備蒸留塔でナフサ
留分を除いた原油を一括水素化処理してもよく、また、
ナフサ留分の硫黄含有量を１ｐｐｍ未満程度にする必要
がない場合、例えばナフサ留分をエチレン製造装置の原
料として使用する場合には、予備蒸留塔にてナフサ留分
を除くことなく、原油を直接一括して水素化処理しても
よい。
石油製品を分離する方法としては、通常原油をまず予備
蒸留塔に供給してナフサ留分を除去したのち、その残油
を水素化脱硫し、次いで、常圧蒸留塔に導き、ナフサ留
分、灯油留分、軽油留分及び残油に分離する方法、また
は原油を直接水素化脱硫した後、常圧蒸留塔に導き、ナ
フサ留分、灯油留分、軽油留分及び残油に分離する方法
がある。即ち、本発明においては、予備蒸留塔でナフサ
留分を除いた原油を一括水素化処理してもよく、また、
ナフサ留分の硫黄含有量を１ｐｐｍ未満程度にする必要
がない場合、例えばナフサ留分をエチレン製造装置の原
料として使用する場合には、予備蒸留塔にてナフサ留分
を除くことなく、原油を直接一括して水素化処理しても
よい。
【０００７】予備蒸留塔に供給する原油や水素化処理工
程に供給する原油としては、通常入手可能な原油又はナ
フサ留分を除去した原油を用いることができ、このよう
な原油としては予備蒸留塔内の汚れや閉塞の防止、水素
化処理触媒の劣化防止などのために、予め脱塩処理を行
うことが好ましい。脱塩処理方法としては、当業者にて
一般的に行われている方法を用いることができ、例え
ば、化学的脱塩法，ペトレコ電気脱塩法、ハウ・ベーカ
ー電気脱塩法などが挙げられる。
程に供給する原油としては、通常入手可能な原油又はナ
フサ留分を除去した原油を用いることができ、このよう
な原油としては予備蒸留塔内の汚れや閉塞の防止、水素
化処理触媒の劣化防止などのために、予め脱塩処理を行
うことが好ましい。脱塩処理方法としては、当業者にて
一般的に行われている方法を用いることができ、例え
ば、化学的脱塩法，ペトレコ電気脱塩法、ハウ・ベーカ
ー電気脱塩法などが挙げられる。
【０００８】前記のように予備蒸留塔で原油を処理する
場合、原油中のナフサ留分及びそれよりも軽質の留分の
除去が行われるが、この場合蒸留条件としては、通常、
温度は１４５〜２００℃の範囲であり、また圧力は常圧
〜１０ｋｇ／ｃｍ2 の範囲、好ましくは1.５ｋｇ／ｃｍ
2 前後である。この予備蒸留塔にて塔頂より除去するナ
フサ留分は、沸点が１０℃以上で、上限が１２５〜１７
４℃の範囲にあるものが好ましいが、後段にて水素化脱
硫して精留するため、精度よく蒸留する必要はない。な
お、沸点１０〜１２５℃のナフサ留分としては、通常炭
素数が５〜８のものがあり、沸点１０〜１７４℃のナフ
サ留分としては、通常炭素数５〜１０のものがある。ナ
フサ留分を沸点１２５℃未満でカットした場合、次の工
程の水素化処理の際に水素分圧が低下して、水素化処理
の効率が低下するおそれがあり、また沸点１７４℃を超
えてカットすると、後段の水素化処理及び蒸留で得られ
る灯油留分の煙点が低下する傾向がみられる。
場合、原油中のナフサ留分及びそれよりも軽質の留分の
除去が行われるが、この場合蒸留条件としては、通常、
温度は１４５〜２００℃の範囲であり、また圧力は常圧
〜１０ｋｇ／ｃｍ2 の範囲、好ましくは1.５ｋｇ／ｃｍ
2 前後である。この予備蒸留塔にて塔頂より除去するナ
フサ留分は、沸点が１０℃以上で、上限が１２５〜１７
４℃の範囲にあるものが好ましいが、後段にて水素化脱
硫して精留するため、精度よく蒸留する必要はない。な
お、沸点１０〜１２５℃のナフサ留分としては、通常炭
素数が５〜８のものがあり、沸点１０〜１７４℃のナフ
サ留分としては、通常炭素数５〜１０のものがある。ナ
フサ留分を沸点１２５℃未満でカットした場合、次の工
程の水素化処理の際に水素分圧が低下して、水素化処理
の効率が低下するおそれがあり、また沸点１７４℃を超
えてカットすると、後段の水素化処理及び蒸留で得られ
る灯油留分の煙点が低下する傾向がみられる。
【０００９】本発明において用いられる、原油あるいは
上記予備蒸留方法によりナフサ分を除去した原油として
は、バナジウム、ニッケル及び鉄の少なくとも一種から
なる金属成分を１３５重量ｐｐｍ以下、アスファルテン
分を１２重量％以下含有するものが用いられる。上記金
属成分が１３５重量ｐｐｍを越えるものは、金属成分の
蓄積により著しく触媒寿命を短くするため好ましくな
く、また、アスファルテン分が１２重量％を越えるもの
は、炭素析出により著しく触媒寿命を短くするためやは
り好ましくない。
上記予備蒸留方法によりナフサ分を除去した原油として
は、バナジウム、ニッケル及び鉄の少なくとも一種から
なる金属成分を１３５重量ｐｐｍ以下、アスファルテン
分を１２重量％以下含有するものが用いられる。上記金
属成分が１３５重量ｐｐｍを越えるものは、金属成分の
蓄積により著しく触媒寿命を短くするため好ましくな
く、また、アスファルテン分が１２重量％を越えるもの
は、炭素析出により著しく触媒寿命を短くするためやは
り好ましくない。
【００１０】図１は本発明の水素化精製方法の一例を示
す概略工程図である。図１によれば、本発明の水素化精
製方法は、上記原油を脱メタル触媒と接触させて脱メタ
ル処理を行い、流出物を高圧気液分離槽で気体成分１と
液体炭化水素成分１に分離した後、得られた気体成分１
を水素化精製触媒と接触させて水素化精製処理し、一方
で液体炭化水素成分１を触媒と接触させて水素化脱硫
し、次いで上記水素化精製処理により得られた気体成分
２と上記水素化脱硫からの液体炭化水素成分２を合わせ
て、常圧蒸留を行い沸点の異なる炭化水素を得る工程を
含むものである。
す概略工程図である。図１によれば、本発明の水素化精
製方法は、上記原油を脱メタル触媒と接触させて脱メタ
ル処理を行い、流出物を高圧気液分離槽で気体成分１と
液体炭化水素成分１に分離した後、得られた気体成分１
を水素化精製触媒と接触させて水素化精製処理し、一方
で液体炭化水素成分１を触媒と接触させて水素化脱硫
し、次いで上記水素化精製処理により得られた気体成分
２と上記水素化脱硫からの液体炭化水素成分２を合わせ
て、常圧蒸留を行い沸点の異なる炭化水素を得る工程を
含むものである。
【００１１】上記脱メタル処理で用いられる脱メタル反
応装置では、原油あるいはナフサ留分を除いた原油を脱
メタル処理する場合の反応条件としては以下の条件が用
いられる。まず、反応温度は３００〜４５０℃の範囲が
好ましい。上記反応温度が３００℃未満である時は反応
の進行が著しく遅く、また４５０℃を越える場合は触媒
上に固体炭素（コーク）が生成し、触媒寿命を著しく低
下させる。上記と同様の理由から、反応温度は３６０〜
４２０℃の範囲が更に好ましい。また、反応圧力、即ち
水素分圧は３０〜２００ｋｇ／ｃｍ2 の範囲が好まし
い。上記圧力が３０ｋｇ／ｃｍ2 未満である時は、固体
炭素を析出し、触媒寿命が著しく低下し、また２００ｋ
ｇ／ｃｍ2 を越える圧力は装置設計上不経済である。上
記と同様の理由から、水素分圧は１００〜１８０ｋｇ／
ｃｍ2 の範囲であることが更に好ましい。更に、水素／
油比は３００〜２０００Ｎｍ3 ／キロリットルの範囲で
あることが好ましい。上記比率が３００Ｎｍ3 ／キロリ
ットル未満の場合は、水素化精製が十分に進行せず、２
０００Ｎｍ3 ／キロリットルを越える場合は、装置設計
上不経済である。上記と同様の理由から、上記比率は５
００〜１０００Ｎｍ3／キロリットルの範囲であること
が更に好ましい。液時空間速度（ＬＨＳＶ）は0.１〜3.
０ｈ-1の範囲が好ましい。ＬＨＳＶが0.１ｈ-1未満の場
合は、経済的に十分な処理速度が得られず、また3.０ｈ
-1を越える場合は、反応時間が不十分で原料油の水素化
精製が完了しないという欠点がある。上記と同様の理由
から、ＬＨＳＶは0.５〜２ｈ-1の範囲であることが更に
好ましい。原油を直接水素化処理する場合は、その反応
条件はナフサ留分を除いた原油を水素化処理等する場合
の反応条件と基本的に同様であるが、水素分圧が低下す
るため、水素分圧及び水素／油比を、上記範囲内で大き
くすることが好ましい。
応装置では、原油あるいはナフサ留分を除いた原油を脱
メタル処理する場合の反応条件としては以下の条件が用
いられる。まず、反応温度は３００〜４５０℃の範囲が
好ましい。上記反応温度が３００℃未満である時は反応
の進行が著しく遅く、また４５０℃を越える場合は触媒
上に固体炭素（コーク）が生成し、触媒寿命を著しく低
下させる。上記と同様の理由から、反応温度は３６０〜
４２０℃の範囲が更に好ましい。また、反応圧力、即ち
水素分圧は３０〜２００ｋｇ／ｃｍ2 の範囲が好まし
い。上記圧力が３０ｋｇ／ｃｍ2 未満である時は、固体
炭素を析出し、触媒寿命が著しく低下し、また２００ｋ
ｇ／ｃｍ2 を越える圧力は装置設計上不経済である。上
記と同様の理由から、水素分圧は１００〜１８０ｋｇ／
ｃｍ2 の範囲であることが更に好ましい。更に、水素／
油比は３００〜２０００Ｎｍ3 ／キロリットルの範囲で
あることが好ましい。上記比率が３００Ｎｍ3 ／キロリ
ットル未満の場合は、水素化精製が十分に進行せず、２
０００Ｎｍ3 ／キロリットルを越える場合は、装置設計
上不経済である。上記と同様の理由から、上記比率は５
００〜１０００Ｎｍ3／キロリットルの範囲であること
が更に好ましい。液時空間速度（ＬＨＳＶ）は0.１〜3.
０ｈ-1の範囲が好ましい。ＬＨＳＶが0.１ｈ-1未満の場
合は、経済的に十分な処理速度が得られず、また3.０ｈ
-1を越える場合は、反応時間が不十分で原料油の水素化
精製が完了しないという欠点がある。上記と同様の理由
から、ＬＨＳＶは0.５〜２ｈ-1の範囲であることが更に
好ましい。原油を直接水素化処理する場合は、その反応
条件はナフサ留分を除いた原油を水素化処理等する場合
の反応条件と基本的に同様であるが、水素分圧が低下す
るため、水素分圧及び水素／油比を、上記範囲内で大き
くすることが好ましい。
【００１２】上記脱メタル処理に用いられる触媒として
は、公知の重質油用脱メタル触媒が使用できる。このよ
うな触媒としては、例えばアルミナ担体に、周期律表第
６，８，９又は１０族に属する金属の中から選ばれる少
なくとも一種を担持したものが好ましく用いられるが、
周期律表第６族に属する金属としては、タングステン、
モリブデンが好ましく、また周期律表第８〜１０族に属
する金属としては、ニッケル、コバルトが好ましい。な
お、第６族の金属及び第８〜１０族の金属はそれぞれ一
種用いてもよく、また複数種の金属を組み合わせて用い
てもよいが、特に水素化活性が高く、かつ劣化が少ない
点から、Ｎｉ−Ｍｏ，Ｃｏ−Ｍｏ，Ｎｉ−Ｗ，Ｎｉ−Ｃ
ｏ−Ｍｏ等の組合せが好適である。
は、公知の重質油用脱メタル触媒が使用できる。このよ
うな触媒としては、例えばアルミナ担体に、周期律表第
６，８，９又は１０族に属する金属の中から選ばれる少
なくとも一種を担持したものが好ましく用いられるが、
周期律表第６族に属する金属としては、タングステン、
モリブデンが好ましく、また周期律表第８〜１０族に属
する金属としては、ニッケル、コバルトが好ましい。な
お、第６族の金属及び第８〜１０族の金属はそれぞれ一
種用いてもよく、また複数種の金属を組み合わせて用い
てもよいが、特に水素化活性が高く、かつ劣化が少ない
点から、Ｎｉ−Ｍｏ，Ｃｏ−Ｍｏ，Ｎｉ−Ｗ，Ｎｉ−Ｃ
ｏ−Ｍｏ等の組合せが好適である。
【００１３】また、前記金属の担持量については、特に
制限はなく、各種条件に応じて適宜選定すればよいが、
通常は触媒全重量に基づき、金属酸化物として１〜３５
重量％の範囲である。この担持量が１重量％未満では、
水素化処理触媒としての効果が充分に発揮されず、また
３５重量％を超えると、その担持量の割には水素化活性
の向上が顕著でなく、かつ経済的に不利である。特に、
水素化活性及び経済性の点から５〜３０重量％の範囲が
好ましい。本触媒を用いた反応形式については特に制限
はなく、固定床、流動床、移動床等のいずれの方式も採
用することができる。
制限はなく、各種条件に応じて適宜選定すればよいが、
通常は触媒全重量に基づき、金属酸化物として１〜３５
重量％の範囲である。この担持量が１重量％未満では、
水素化処理触媒としての効果が充分に発揮されず、また
３５重量％を超えると、その担持量の割には水素化活性
の向上が顕著でなく、かつ経済的に不利である。特に、
水素化活性及び経済性の点から５〜３０重量％の範囲が
好ましい。本触媒を用いた反応形式については特に制限
はなく、固定床、流動床、移動床等のいずれの方式も採
用することができる。
【００１４】本発明においては、上記脱メタル処理後、
脱メタル反応装置からの流出物を水素化精製する場合
は、予め気体成分と液体成分である液体炭化水素に分離
し、該気体成分と液体成分とを別々に精製する方法を採
る。即ち、上記反応流出物を直接水素化精製すると水素
分圧が低下し、水素化処理の効率が低下する。この際、
上記気体と液体の分離は一般に高圧分離槽などの反応流
出物の温度及び圧力を大きく変えることなく気体成分と
液体成分に分離しうる方法により行うことができる。
脱メタル反応装置からの流出物を水素化精製する場合
は、予め気体成分と液体成分である液体炭化水素に分離
し、該気体成分と液体成分とを別々に精製する方法を採
る。即ち、上記反応流出物を直接水素化精製すると水素
分圧が低下し、水素化処理の効率が低下する。この際、
上記気体と液体の分離は一般に高圧分離槽などの反応流
出物の温度及び圧力を大きく変えることなく気体成分と
液体成分に分離しうる方法により行うことができる。
【００１５】上記の如く高圧分離された液体成分である
液体炭化水素の水素化脱硫処理で用いられる水素化脱硫
装置では、原油あるいはナフサ留分を除いた原油を水素
化精製する場合の反応条件としては以下の条件が用いら
れる。まず、反応温度は３００〜４５０℃の範囲が好ま
しい。上記反応温度が３００℃未満である時は反応の進
行が著しく遅く、また４５０℃を越える場合は触媒上に
固体炭素（コーク）が生成し、触媒寿命を著しく低下さ
せる。上記と同様の理由から、反応温度は３６０〜４２
０℃の範囲が更に好ましい。また、反応圧力、即ち水素
分圧は３０〜２００ｋｇ／ｃｍ2 の範囲が好ましい。上
記圧力が３０ｋｇ／ｃｍ2 未満である時は、固体炭素を
析出し、触媒寿命が著しく低下し、また２００ｋｇ／ｃ
ｍ2 を越える圧力は装置設計上不経済である。上記と同
様の理由から、水素分圧は１００〜１８０ｋｇ／ｃｍ2
の範囲であることが更に好ましい。更に、水素／油比は
３００〜２０００Ｎｍ3 ／キロリットルの範囲であるこ
とが好ましい。上記比率が３００Ｎｍ3 ／キロリットル
未満の場合は、水素化精製が十分に進行せず、２０００
Ｎｍ3 ／キロリットルを越える場合は、装置設計上不経
済である。上記と同様の理由から、上記比率は５００〜
１０００Ｎｍ3 ／キロリットルの範囲であることが更に
好ましい。液時空間速度（ＬＨＳＶ）は0.１〜3.０ｈ-1
の範囲が好ましい。ＬＨＳＶが0.１ｈ-1未満の場合は、
経済的に十分な処理速度が得られず、また3.０ｈ-1を越
える場合は、反応時間が不十分で原料油の水素化精製が
完了しないという欠点がある。上記と同様の理由から、
ＬＨＳＶは0.１５〜0.５ｈ-1の範囲であることが更に好
ましい。原油を直接水素化処理する場合は、その反応条
件はナフサ留分を除いた原油を水素化処理等する場合の
反応条件と基本的に同様であるが、水素分圧が低下する
ため、水素分圧及び水素／油比を、上記範囲内で大きく
することが好ましい。
液体炭化水素の水素化脱硫処理で用いられる水素化脱硫
装置では、原油あるいはナフサ留分を除いた原油を水素
化精製する場合の反応条件としては以下の条件が用いら
れる。まず、反応温度は３００〜４５０℃の範囲が好ま
しい。上記反応温度が３００℃未満である時は反応の進
行が著しく遅く、また４５０℃を越える場合は触媒上に
固体炭素（コーク）が生成し、触媒寿命を著しく低下さ
せる。上記と同様の理由から、反応温度は３６０〜４２
０℃の範囲が更に好ましい。また、反応圧力、即ち水素
分圧は３０〜２００ｋｇ／ｃｍ2 の範囲が好ましい。上
記圧力が３０ｋｇ／ｃｍ2 未満である時は、固体炭素を
析出し、触媒寿命が著しく低下し、また２００ｋｇ／ｃ
ｍ2 を越える圧力は装置設計上不経済である。上記と同
様の理由から、水素分圧は１００〜１８０ｋｇ／ｃｍ2
の範囲であることが更に好ましい。更に、水素／油比は
３００〜２０００Ｎｍ3 ／キロリットルの範囲であるこ
とが好ましい。上記比率が３００Ｎｍ3 ／キロリットル
未満の場合は、水素化精製が十分に進行せず、２０００
Ｎｍ3 ／キロリットルを越える場合は、装置設計上不経
済である。上記と同様の理由から、上記比率は５００〜
１０００Ｎｍ3 ／キロリットルの範囲であることが更に
好ましい。液時空間速度（ＬＨＳＶ）は0.１〜3.０ｈ-1
の範囲が好ましい。ＬＨＳＶが0.１ｈ-1未満の場合は、
経済的に十分な処理速度が得られず、また3.０ｈ-1を越
える場合は、反応時間が不十分で原料油の水素化精製が
完了しないという欠点がある。上記と同様の理由から、
ＬＨＳＶは0.１５〜0.５ｈ-1の範囲であることが更に好
ましい。原油を直接水素化処理する場合は、その反応条
件はナフサ留分を除いた原油を水素化処理等する場合の
反応条件と基本的に同様であるが、水素分圧が低下する
ため、水素分圧及び水素／油比を、上記範囲内で大きく
することが好ましい。
【００１６】上記水素化脱硫工程で用いられる触媒は、
アルミナあるいはアルミナにホウ素，珪素及びリンから
選ばれる少なくとも一種の化合物を添加してなるものを
担体として、周期律表第６，８，９又は１０族に属する
金属の中から選ばれる少なくとも一種を担持した触媒で
あるが、周期律表第６族に属する金属としては、タング
ステン、モリブデンが好ましく、また周期律表第８〜１
０族に属する金属としては、ニッケル、コバルトが好ま
しい。なお、第６族の金属及び第８〜１０族の金属はそ
れぞれ一種用いてもよく、また複数種の金属を組み合わ
せて用いてもよいが、特に水素化活性が高く、かつ劣化
が少ない点から、Ｎｉ−Ｍｏ，Ｃｏ−Ｍｏ，Ｎｉ−Ｗ，
Ｎｉ−Ｃｏ−Ｍｏ等の組合せが好適である。
アルミナあるいはアルミナにホウ素，珪素及びリンから
選ばれる少なくとも一種の化合物を添加してなるものを
担体として、周期律表第６，８，９又は１０族に属する
金属の中から選ばれる少なくとも一種を担持した触媒で
あるが、周期律表第６族に属する金属としては、タング
ステン、モリブデンが好ましく、また周期律表第８〜１
０族に属する金属としては、ニッケル、コバルトが好ま
しい。なお、第６族の金属及び第８〜１０族の金属はそ
れぞれ一種用いてもよく、また複数種の金属を組み合わ
せて用いてもよいが、特に水素化活性が高く、かつ劣化
が少ない点から、Ｎｉ−Ｍｏ，Ｃｏ−Ｍｏ，Ｎｉ−Ｗ，
Ｎｉ−Ｃｏ−Ｍｏ等の組合せが好適である。
【００１７】また、前記金属の担持量については、特に
制限はなく、各種条件に応じて適宜選定すればよいが、
通常は触媒全重量に基づき、金属酸化物として１〜３５
重量％の範囲である。この担持量が１重量％未満では、
水素化処理触媒としての効果が充分に発揮されず、また
３５重量％を超えると、その担持量の割には水素化活性
の向上が顕著でなく、かつ経済的に不利である。特に、
水素化活性及び経済性の点から５〜３０重量％の範囲が
好ましい。
制限はなく、各種条件に応じて適宜選定すればよいが、
通常は触媒全重量に基づき、金属酸化物として１〜３５
重量％の範囲である。この担持量が１重量％未満では、
水素化処理触媒としての効果が充分に発揮されず、また
３５重量％を超えると、その担持量の割には水素化活性
の向上が顕著でなく、かつ経済的に不利である。特に、
水素化活性及び経済性の点から５〜３０重量％の範囲が
好ましい。
【００１８】上記触媒としては、アルミナにホウ素，珪
素及びリンから選ばれる少なくとも一種の化合物を添加
してなるものを担体として用いた場合、担体の全重量に
基づき、ホウ素化合物，珪素化合物又はリン化合物をそ
れぞれ0.５〜２０重量％の割合で含有するものが好適で
ある。上記含有量が上記下限値未満では、水素化活性を
向上させる効果が小さく、またその上限値を超えると、
その量の割には水素化活性の向上効果があまりみられ
ず、経済的でない上、脱硫活性が低下する場合があり、
好ましくない。特に水素化活性の向上効果の点からそれ
ぞれ１〜１８重量％の範囲が好ましい。
素及びリンから選ばれる少なくとも一種の化合物を添加
してなるものを担体として用いた場合、担体の全重量に
基づき、ホウ素化合物，珪素化合物又はリン化合物をそ
れぞれ0.５〜２０重量％の割合で含有するものが好適で
ある。上記含有量が上記下限値未満では、水素化活性を
向上させる効果が小さく、またその上限値を超えると、
その量の割には水素化活性の向上効果があまりみられ
ず、経済的でない上、脱硫活性が低下する場合があり、
好ましくない。特に水素化活性の向上効果の点からそれ
ぞれ１〜１８重量％の範囲が好ましい。
【００１９】上記担体は、例えば水分含有量が６５重量
％以上のアルミナ又はアルミナ前駆体に、ホウ素化合
物，珪素化合物またはリン化合物を所定の割合で加え、
６０〜１００℃程度の温度で好ましくは１時間以上、さ
らに好ましくは1.５時間以上加熱混練したのち、公知の
方法により成形，乾燥及び焼成を行うことによって、製
造することができる。加熱混練が１時間未満では、混練
が不充分となってホウ素原子等の分散状態が不充分とな
るおそれがあり、また混練温度が上記範囲を逸脱する
と、ホウ素等が高分散しない場合があり、好ましくな
い。なお、上記ホウ素，珪素，リン又はその各化合物の
添加は、必要に応じ、水に加熱溶解させて溶液状態で行
ってもよい。
％以上のアルミナ又はアルミナ前駆体に、ホウ素化合
物，珪素化合物またはリン化合物を所定の割合で加え、
６０〜１００℃程度の温度で好ましくは１時間以上、さ
らに好ましくは1.５時間以上加熱混練したのち、公知の
方法により成形，乾燥及び焼成を行うことによって、製
造することができる。加熱混練が１時間未満では、混練
が不充分となってホウ素原子等の分散状態が不充分とな
るおそれがあり、また混練温度が上記範囲を逸脱する
と、ホウ素等が高分散しない場合があり、好ましくな
い。なお、上記ホウ素，珪素，リン又はその各化合物の
添加は、必要に応じ、水に加熱溶解させて溶液状態で行
ってもよい。
【００２０】ここで、アルミナ前駆体としては、焼成に
よりアルミナを生成するものであれば、特に制限はな
く、例えば、水酸化アルミニウム，擬ベーマイト，ベー
マイト，バイヤライト，ジブサイトなどのアルミナ水和
物などを挙げることができる。上記のアルミナ又はアル
ミナ前駆体は水分含有量６５重量％以上として使用する
のが望ましく、水分含有量が６５重量％未満である場
合、添加した前記リン等の各化合物の分散が充分でない
おそれがある。
よりアルミナを生成するものであれば、特に制限はな
く、例えば、水酸化アルミニウム，擬ベーマイト，ベー
マイト，バイヤライト，ジブサイトなどのアルミナ水和
物などを挙げることができる。上記のアルミナ又はアル
ミナ前駆体は水分含有量６５重量％以上として使用する
のが望ましく、水分含有量が６５重量％未満である場
合、添加した前記リン等の各化合物の分散が充分でない
おそれがある。
【００２１】また、ホウ素化合物としては、酸化ホウ素
の他に、焼成により酸化ホウ素に転化しうる各種のホウ
素化合物を使用することができ、例えば、ホウ酸，ホウ
酸アンモニウム，ホウ酸ナトリウム，過ホウ酸ナトリウ
ム，オルトホウ酸，四ホウ酸，五硫化ホウ素，三塩化ホ
ウ素，過ホウ酸アンモニウム，ホウ酸カルシウム，ジボ
ラン，ホウ酸マグネシウム，ホウ酸メチル，ホウ酸ブチ
ル，ホウ酸トリシクロヘキシルなどが挙げられる。ま
た、上記担体のうちアルミナにリン化合物を添加してな
る担体に用いられるリン化合物としては、リン単体を含
むことができる。リン単体としては、具体的には黄リ
ン、赤リン等が挙げられる。
の他に、焼成により酸化ホウ素に転化しうる各種のホウ
素化合物を使用することができ、例えば、ホウ酸，ホウ
酸アンモニウム，ホウ酸ナトリウム，過ホウ酸ナトリウ
ム，オルトホウ酸，四ホウ酸，五硫化ホウ素，三塩化ホ
ウ素，過ホウ酸アンモニウム，ホウ酸カルシウム，ジボ
ラン，ホウ酸マグネシウム，ホウ酸メチル，ホウ酸ブチ
ル，ホウ酸トリシクロヘキシルなどが挙げられる。ま
た、上記担体のうちアルミナにリン化合物を添加してな
る担体に用いられるリン化合物としては、リン単体を含
むことができる。リン単体としては、具体的には黄リ
ン、赤リン等が挙げられる。
【００２２】リン化合物としては、例えばオルトリン
酸，次リン酸，亜リン酸，次亜リン酸等の低酸化数の無
機リン酸またはこれらのアルカリ金属塩あるいはアンモ
ニウム塩、ピロリン酸，トリポリリン酸，テトラポリリ
ン酸等のポリリン酸またはこれらのアルカリ金属塩ある
いはアンモニウム塩、トリメタリン酸，テトラメタリン
酸，ヘキサメタリン酸等のメタリン酸またはこれらのア
ルカリ金属塩あるいはアンモニウム塩、カルコゲン化リ
ン、有機リン酸、有機リン酸塩、等が挙げられる。これ
らの中で、特に低酸化数の無機リン酸、縮合リン酸のア
ルカリ金属塩あるいはアンモニウム塩が活性、耐水耐熱
性、耐久性などの点から好ましい。
酸，次リン酸，亜リン酸，次亜リン酸等の低酸化数の無
機リン酸またはこれらのアルカリ金属塩あるいはアンモ
ニウム塩、ピロリン酸，トリポリリン酸，テトラポリリ
ン酸等のポリリン酸またはこれらのアルカリ金属塩ある
いはアンモニウム塩、トリメタリン酸，テトラメタリン
酸，ヘキサメタリン酸等のメタリン酸またはこれらのア
ルカリ金属塩あるいはアンモニウム塩、カルコゲン化リ
ン、有機リン酸、有機リン酸塩、等が挙げられる。これ
らの中で、特に低酸化数の無機リン酸、縮合リン酸のア
ルカリ金属塩あるいはアンモニウム塩が活性、耐水耐熱
性、耐久性などの点から好ましい。
【００２３】珪素化合物としては、酸化ケイ素の他に焼
成により酸化ケイ素に転化し得る各種のケイ素化合物を
使用することができ、例えばケイ酸，メタケイ酸、ヘキ
サフルオロケイ酸又はこれらのアルカリ金属塩、フッ化
ケイ素，塩化ケイ素，硫化ケイ素，酢酸ケイ素，シロキ
サン，シロキセン及びそれらのハロゲン置換体、アルキ
ル置換体，アリル置換体などが挙げられる。これらの中
ではケイ酸のアルカリ金属塩が活性，耐水耐熱性，耐久
性などの点から好ましい。
成により酸化ケイ素に転化し得る各種のケイ素化合物を
使用することができ、例えばケイ酸，メタケイ酸、ヘキ
サフルオロケイ酸又はこれらのアルカリ金属塩、フッ化
ケイ素，塩化ケイ素，硫化ケイ素，酢酸ケイ素，シロキ
サン，シロキセン及びそれらのハロゲン置換体、アルキ
ル置換体，アリル置換体などが挙げられる。これらの中
ではケイ酸のアルカリ金属塩が活性，耐水耐熱性，耐久
性などの点から好ましい。
【００２４】本発明においては、一方で前記水素化脱硫
後に高圧気液分離槽で気液分離されて得られた気体成分
１については、更に水素化精製処理を行う。上記水素化
精製処理で用いられる水素化精製装置では、その反応条
件としては以下の条件が用いられる。まず、反応温度は
３００〜４５０℃の範囲が好ましい。上記反応温度が３
００℃未満である時は灯油留分の煙点が向上せず、また
４５０℃を越える場合は軽油留分の色相が低下する。上
記と同様の理由から、反応温度としては３６０〜４２０
℃の範囲が更に好ましい。また、反応圧力、即ち水素分
圧は３０〜２００ｋｇ／ｃｍ2 の範囲が好ましい。上記
圧力が３０ｋｇ／ｃｍ2 未満である時は固体炭素を析出
し、触媒寿命が著しく低下し、２００ｋｇ／ｃｍ2 を越
えるときは装置設計上不経済である。同様の理由から水
素分圧は１００〜１８０ｋｇ／ｃｍ2 の範囲であること
が更に好ましい。更に、水素／油比は３００〜５０００
Ｎｍ3 ／キロリットルの範囲であることが好ましい。上
記比率が３００Ｎｍ3 ／キロリットル未満である場合は
水素化精製が十分に進行せず、５０００Ｎｍ3 ／キロリ
ットルを越える場合は装置設計上不経済である。同様の
理由から上記比率は５００〜１０００Ｎｍ3 ／キロリッ
トルの範囲であることが更に好ましい。ＬＨＳＶは1.０
〜１0.０ｈ-1の範囲であることが好ましい。ＬＨＳＶが
1.０ｈ-1未満の場合は経済的な観点から十分な処理速度
が得られず、また１0.０ｈ-1を越える場合は反応時間が
不十分で分解油の得率が十分に得られない。上記と同様
の理由から、ＬＨＳＶは0.５〜２ｈ-1の範囲であること
が更に好ましい。原油を直接水素化処理する場合は、そ
の反応条件はナフサ留分を除いた原油を水素化処理等す
る場合の反応条件と基本的に同様であるが、水素分圧が
低下するため、水素分圧及び水素／油比を、上記範囲内
で大きくすることが好ましい。
後に高圧気液分離槽で気液分離されて得られた気体成分
１については、更に水素化精製処理を行う。上記水素化
精製処理で用いられる水素化精製装置では、その反応条
件としては以下の条件が用いられる。まず、反応温度は
３００〜４５０℃の範囲が好ましい。上記反応温度が３
００℃未満である時は灯油留分の煙点が向上せず、また
４５０℃を越える場合は軽油留分の色相が低下する。上
記と同様の理由から、反応温度としては３６０〜４２０
℃の範囲が更に好ましい。また、反応圧力、即ち水素分
圧は３０〜２００ｋｇ／ｃｍ2 の範囲が好ましい。上記
圧力が３０ｋｇ／ｃｍ2 未満である時は固体炭素を析出
し、触媒寿命が著しく低下し、２００ｋｇ／ｃｍ2 を越
えるときは装置設計上不経済である。同様の理由から水
素分圧は１００〜１８０ｋｇ／ｃｍ2 の範囲であること
が更に好ましい。更に、水素／油比は３００〜５０００
Ｎｍ3 ／キロリットルの範囲であることが好ましい。上
記比率が３００Ｎｍ3 ／キロリットル未満である場合は
水素化精製が十分に進行せず、５０００Ｎｍ3 ／キロリ
ットルを越える場合は装置設計上不経済である。同様の
理由から上記比率は５００〜１０００Ｎｍ3 ／キロリッ
トルの範囲であることが更に好ましい。ＬＨＳＶは1.０
〜１0.０ｈ-1の範囲であることが好ましい。ＬＨＳＶが
1.０ｈ-1未満の場合は経済的な観点から十分な処理速度
が得られず、また１0.０ｈ-1を越える場合は反応時間が
不十分で分解油の得率が十分に得られない。上記と同様
の理由から、ＬＨＳＶは0.５〜２ｈ-1の範囲であること
が更に好ましい。原油を直接水素化処理する場合は、そ
の反応条件はナフサ留分を除いた原油を水素化処理等す
る場合の反応条件と基本的に同様であるが、水素分圧が
低下するため、水素分圧及び水素／油比を、上記範囲内
で大きくすることが好ましい。
【００２５】上記水素化精製処理において使用される水
素化精製触媒としては、アルミナあるいはアルミナにホ
ウ素，珪素及びリンから選ばれる少なくとも一種の化合
物を添加した担体に周期律表第６，８，９又は１０族に
属する金属の中から選ばれる少なくとも一種を担持した
触媒が好ましく用いられる。周期律表第６族に属する金
属としては、タングステン、モリブデンが好ましく、ま
た周期律表第８〜１０族に属する金属としては、ニッケ
ル、コバルトが好ましい。なお、第６族の金属及び第８
〜１０族の金属はそれぞれ一種用いてもよく、また複数
種の金属を組み合わせて用いてもよいが、特に水素化活
性が高く、かつ劣化が少ない点から、Ｎｉ−Ｍｏ，Ｃｏ
−Ｍｏ，Ｎｉ−Ｗ，Ｎｉ−Ｃｏ−Ｍｏ等の組合せが好適
である。
素化精製触媒としては、アルミナあるいはアルミナにホ
ウ素，珪素及びリンから選ばれる少なくとも一種の化合
物を添加した担体に周期律表第６，８，９又は１０族に
属する金属の中から選ばれる少なくとも一種を担持した
触媒が好ましく用いられる。周期律表第６族に属する金
属としては、タングステン、モリブデンが好ましく、ま
た周期律表第８〜１０族に属する金属としては、ニッケ
ル、コバルトが好ましい。なお、第６族の金属及び第８
〜１０族の金属はそれぞれ一種用いてもよく、また複数
種の金属を組み合わせて用いてもよいが、特に水素化活
性が高く、かつ劣化が少ない点から、Ｎｉ−Ｍｏ，Ｃｏ
−Ｍｏ，Ｎｉ−Ｗ，Ｎｉ−Ｃｏ−Ｍｏ等の組合せが好適
である。
【００２６】また、前記金属の担持量については、特に
制限はなく、各種条件に応じて適宜選定すればよいが、
通常は触媒全重量に基づき、金属酸化物として１〜３５
重量％の範囲である。この担持量が１重量％未満では、
水素化処理触媒としての効果が充分に発揮されず、また
３５重量％を超えると、その担持量の割には水素化活性
の向上が顕著でなく、かつ経済的に不利である。特に、
水素化活性及び経済性の点から５〜３０重量％の範囲が
好ましい。本触媒を用いた反応形式については特に制限
はなく、固定床、流動床、移動床等のいずれの方式も採
用することができる。
制限はなく、各種条件に応じて適宜選定すればよいが、
通常は触媒全重量に基づき、金属酸化物として１〜３５
重量％の範囲である。この担持量が１重量％未満では、
水素化処理触媒としての効果が充分に発揮されず、また
３５重量％を超えると、その担持量の割には水素化活性
の向上が顕著でなく、かつ経済的に不利である。特に、
水素化活性及び経済性の点から５〜３０重量％の範囲が
好ましい。本触媒を用いた反応形式については特に制限
はなく、固定床、流動床、移動床等のいずれの方式も採
用することができる。
【００２７】このようにして、原油又はナフサ留分を除
いた原油を予め気体成分と液体成分である液体炭化水素
に分離し、該気体成分と液体成分とを別々に精製したの
ち、この処理油は、常圧蒸留塔にて各種製品、例えばナ
フサ留分，灯油留分，軽油留分，常圧残油などに分離さ
れる。この際、常圧蒸留塔の操作条件としては、石油精
製設備において広く行われている原油常圧蒸留方法と同
様であり、通常温度は３００〜３８０℃程度、圧力は常
圧〜1.０ｋｇ／ｃｍ2 Ｇ程度である。この工程を、水素
化脱硫工程に引き続き行うことにより、熱回収を図り運
転費を大きく低減することができる。また、既設の原油
常圧蒸留塔を有効に利用するため、他の場所にある製油
所へ水素化脱硫処理油を転送して製品の分離を行うこと
により、建設費を低減することができる。
いた原油を予め気体成分と液体成分である液体炭化水素
に分離し、該気体成分と液体成分とを別々に精製したの
ち、この処理油は、常圧蒸留塔にて各種製品、例えばナ
フサ留分，灯油留分，軽油留分，常圧残油などに分離さ
れる。この際、常圧蒸留塔の操作条件としては、石油精
製設備において広く行われている原油常圧蒸留方法と同
様であり、通常温度は３００〜３８０℃程度、圧力は常
圧〜1.０ｋｇ／ｃｍ2 Ｇ程度である。この工程を、水素
化脱硫工程に引き続き行うことにより、熱回収を図り運
転費を大きく低減することができる。また、既設の原油
常圧蒸留塔を有効に利用するため、他の場所にある製油
所へ水素化脱硫処理油を転送して製品の分離を行うこと
により、建設費を低減することができる。
【００２８】
【実施例】以下に、実施例により本発明を更に具体的に
説明するが、本発明はこれらの例によってなんら限定さ
れるものではない。 実施例１ 原料油として、アラビアンヘビー脱塩原油のナフサ留分
（Ｃ５〜１５７℃）を除いた下記性状のものを用いた。 原料油Ａ 密度（１５℃） 0.９３１９ｇ／ｃｍ3 硫黄分 3.２４重量％ 窒素分 １５００重量ｐｐｍ バナジウム ５５重量ｐｐｍ ニッケル １８重量ｐｐｍ 灯油留分（１５７℃より高く２３９℃以下） 9.８重量％ 軽油留分（２３９℃より高く３７０℃以下） ２5.８重量％ 残油 （３７０℃より高いもの） ６4.４重量％ 第１表に示す脱メタル触媒Ａを２００ミリリットルの反
応管に充填し、水素分圧１３０ｋｇ／ｃｍ2 、水素／油
比８００Ｎｍ3 ／キロリットル、反応温度３８０℃、Ｌ
ＨＳＶ2.０ｈ-1の条件下で水素化処理を行った。次に、
得られた水素化処理油を高圧分離槽により気体成分Ａ１
及び液体成分Ｂ１に分離した。反応管に第１表に示す水
素化触媒Ｂを充填し、水素分圧１３０ｋｇ／ｃｍ2 、水
素／油比８００Ｎｍ3 ／キロリットル、反応温度３８０
℃、ＬＨＳＶ2.０ｈ-1の条件下で気体成分Ａ１の水素化
処理を行い、気体成分Ａ２を得た。更に、反応管８００
ミリリットルに第１表に示す脱硫触媒Ｃを充填し、水素
分圧１３０ｋｇ／ｃｍ2 、水素／油比８００Ｎｍ3 ／キ
ロリットル、反応温度３８０℃、ＬＨＳＶ0.５ｈ-1の条
件下で液体成分Ｂ１の水素化処理を行い、液体成分Ｂ２
を得た。次に、気体成分Ａ２と液体成分Ｂ２を混合し、
蒸留によりナフサ留分（Ｃ５〜１５７℃）、灯油留分
（１５７〜２３９℃）、軽油留分（２３９〜３７０℃）
及び残油留分（３７０℃以上）に分留した。水素化処理
した灯油留分の性状を第２表に示す。分離した気体成分
と液体成分を別々に水素化処理することにより、硫黄分
が少なく、煙点の向上した品質のよい灯油留分が得られ
ることがわかる。
説明するが、本発明はこれらの例によってなんら限定さ
れるものではない。 実施例１ 原料油として、アラビアンヘビー脱塩原油のナフサ留分
（Ｃ５〜１５７℃）を除いた下記性状のものを用いた。 原料油Ａ 密度（１５℃） 0.９３１９ｇ／ｃｍ3 硫黄分 3.２４重量％ 窒素分 １５００重量ｐｐｍ バナジウム ５５重量ｐｐｍ ニッケル １８重量ｐｐｍ 灯油留分（１５７℃より高く２３９℃以下） 9.８重量％ 軽油留分（２３９℃より高く３７０℃以下） ２5.８重量％ 残油 （３７０℃より高いもの） ６4.４重量％ 第１表に示す脱メタル触媒Ａを２００ミリリットルの反
応管に充填し、水素分圧１３０ｋｇ／ｃｍ2 、水素／油
比８００Ｎｍ3 ／キロリットル、反応温度３８０℃、Ｌ
ＨＳＶ2.０ｈ-1の条件下で水素化処理を行った。次に、
得られた水素化処理油を高圧分離槽により気体成分Ａ１
及び液体成分Ｂ１に分離した。反応管に第１表に示す水
素化触媒Ｂを充填し、水素分圧１３０ｋｇ／ｃｍ2 、水
素／油比８００Ｎｍ3 ／キロリットル、反応温度３８０
℃、ＬＨＳＶ2.０ｈ-1の条件下で気体成分Ａ１の水素化
処理を行い、気体成分Ａ２を得た。更に、反応管８００
ミリリットルに第１表に示す脱硫触媒Ｃを充填し、水素
分圧１３０ｋｇ／ｃｍ2 、水素／油比８００Ｎｍ3 ／キ
ロリットル、反応温度３８０℃、ＬＨＳＶ0.５ｈ-1の条
件下で液体成分Ｂ１の水素化処理を行い、液体成分Ｂ２
を得た。次に、気体成分Ａ２と液体成分Ｂ２を混合し、
蒸留によりナフサ留分（Ｃ５〜１５７℃）、灯油留分
（１５７〜２３９℃）、軽油留分（２３９〜３７０℃）
及び残油留分（３７０℃以上）に分留した。水素化処理
した灯油留分の性状を第２表に示す。分離した気体成分
と液体成分を別々に水素化処理することにより、硫黄分
が少なく、煙点の向上した品質のよい灯油留分が得られ
ることがわかる。
【００２９】実施例２ 原料油をアラビアンヘビー脱塩原油にした以外は、実施
例１と同様にして水素化処理を行った。得られた水素化
処理油を分留し、第１表に示す性状を有する灯油留分を
得た。分離した気体成分と液体成分を別々に水素化処理
することにより、煙点が向上した品質の優れた灯油留分
が得られることがわかる。
例１と同様にして水素化処理を行った。得られた水素化
処理油を分留し、第１表に示す性状を有する灯油留分を
得た。分離した気体成分と液体成分を別々に水素化処理
することにより、煙点が向上した品質の優れた灯油留分
が得られることがわかる。
【００３０】比較例１ 脱メタル触媒Ａを用いた脱メタル処理後に、脱硫触媒Ｃ
を用いた脱硫処理を行い、次いで高圧分離槽により気体
成分と液体成分に分離し、得られた液体成分を水素化触
媒Ｂを用いて水素化精製処理を行った以外は、各条件等
は実施例１と同様にして水素化処理を行った。得られた
水素化処理油を分留し、第２表に示す性状を有する灯油
留分を得た。第２表より、気液分離しない状態で水素化
処理した留分は、煙点の性状で品質が不十分であること
がわかる。
を用いた脱硫処理を行い、次いで高圧分離槽により気体
成分と液体成分に分離し、得られた液体成分を水素化触
媒Ｂを用いて水素化精製処理を行った以外は、各条件等
は実施例１と同様にして水素化処理を行った。得られた
水素化処理油を分留し、第２表に示す性状を有する灯油
留分を得た。第２表より、気液分離しない状態で水素化
処理した留分は、煙点の性状で品質が不十分であること
がわかる。
【００３１】比較例２ 原料油をアラビアンヘビー脱塩原油とし、脱メタル触媒
Ａを用いた脱メタル処理後に、脱硫触媒Ｃを用いた脱硫
処理を行い、次いで高圧分離槽により気体成分と液体成
分に分離し、得られた液体成分を水素化触媒Ｂを用いて
水素化精製処理を行った以外は、各条件等は実施例２と
同様にして水素化処理を行った。得られた水素化処理油
を分留し、第２表に示す性状を有する灯油留分を得た。
第２表より気液分離しない状態で水素化処理した留分
は、煙点の性状で品質が不十分であることがわかる。
Ａを用いた脱メタル処理後に、脱硫触媒Ｃを用いた脱硫
処理を行い、次いで高圧分離槽により気体成分と液体成
分に分離し、得られた液体成分を水素化触媒Ｂを用いて
水素化精製処理を行った以外は、各条件等は実施例２と
同様にして水素化処理を行った。得られた水素化処理油
を分留し、第２表に示す性状を有する灯油留分を得た。
第２表より気液分離しない状態で水素化処理した留分
は、煙点の性状で品質が不十分であることがわかる。
【００３２】
【表１】
【００３３】
【表２】
【００３４】
【発明の効果】本発明によれば、原油又はナフサ留分を
除いた原油の一括水素化脱硫工程において、残油の水素
化分解により飽和性の高い中間留分を得ることにより、
品質が良好でかつ安定した灯油・軽油を増産しうるとと
もに、精油設備の簡素化を図ることのできる、経済的に
有利な原油の水素化精製方法を提供することができる。
除いた原油の一括水素化脱硫工程において、残油の水素
化分解により飽和性の高い中間留分を得ることにより、
品質が良好でかつ安定した灯油・軽油を増産しうるとと
もに、精油設備の簡素化を図ることのできる、経済的に
有利な原油の水素化精製方法を提供することができる。
【図１】 本発明の水素化精製方法の一例を示す概略工
程図である。
程図である。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｃ１０Ｇ 45/04 Ｚ 2115−4Ｈ 65/04 2115−4Ｈ 65/16 2115−4Ｈ
Claims (6)
- 【請求項１】 原油又はナフサ留分を除いた原油を、脱
メタル触媒と接触させて脱メタル処理を行い、流出物を
高圧気液分離槽で気体成分１と液体炭化水素成分１に分
離した後、得られた気体成分１を水素化精製触媒と接触
させて水素化精製処理し、一方で液体炭化水素成分１を
触媒と接触させて水素化脱硫し、次いで上記水素化精製
処理により得られた気体成分２と上記水素化脱硫からの
液体炭化水素成分２を合わせて、常圧蒸留を行い沸点の
異なる炭化水素を得ることを特徴とする原油又はナフサ
留分を除いた原油の水素化精製方法。 - 【請求項２】 脱メタル処理を、３０〜２００ｋｇ／ｃ
ｍ2 の圧力下、３００〜４５０℃の温度で、ＬＨＳＶが
0.１〜3.０ｈ-1、水素／油比が３００〜２０００Ｎｍ3
／キロリットルの条件下で行うことを特徴とする請求項
１記載の水素化精製方法。 - 【請求項３】 水素化精製処理を、３０〜２００ｋｇ／
ｃｍ2 の圧力下、３００〜４５０℃の温度で、ＬＨＳＶ
が1.０〜１０．０ｈ-1、水素／油比が３００〜５０００
Ｎｍ3 ／キロリットルの条件下で行うことを特徴とする
請求項１記載の水素化精製方法。 - 【請求項４】 水素化精製触媒が、アルミナあるいはア
ルミナにホウ素，珪素及びリンから選ばれる少なくとも
一種の化合物を加えたものを担体として、周期律表第
６，８，９又は１０族に属する金属の中から選ばれる少
なくとも一種を担持した触媒であることを特徴とする請
求項１記載の水素化精製方法。 - 【請求項５】 水素化脱硫を、３０〜２００ｋｇ／ｃｍ
2 の圧力下、３００〜４５０℃の温度で、ＬＨＳＶが0.
１〜3.０ｈ-1、水素／油比が３００〜２０００Ｎｍ3 ／
キロリットルの条件で行うことを特徴とする請求項１記
載の水素化精製方法。 - 【請求項６】 水素化脱硫に用いられる触媒が、アルミ
ナあるいはアルミナにホウ素，珪素及びリンから選ばれ
る少なくとも一種の化合物を加えたものを担体として、
周期律表第６，８，９又は１０族に属する金属の中から
選ばれる少なくとも一種を担持した触媒であることを特
徴とする請求項１記載の水素化精製方法。
Priority Applications (8)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP16811994A JPH0827468A (ja) | 1994-07-20 | 1994-07-20 | 原油の水素化精製方法 |
| US08/704,773 US6328880B1 (en) | 1994-03-29 | 1995-03-29 | Process for hydrotreating hydrocarbon oil |
| CN95192779A CN1046543C (zh) | 1994-03-29 | 1995-03-29 | 烃油的加氢方法 |
| EP06120649A EP1734099A3 (en) | 1994-03-29 | 1995-03-29 | Method of hydrotreating hydrocarbon oil and fuel oil composition |
| PCT/JP1995/000585 WO1995026388A1 (fr) | 1994-03-29 | 1995-03-29 | Procede d'hydrotraitement de composition d'hydrocarbure et de combustible liquide |
| EP95913363A EP0752460A4 (en) | 1994-03-29 | 1995-03-29 | PROCESS FOR HYDROPROCESSING HYDROCARBON COMPOSITION AND LIQUID FUEL |
| JP2005044770A JP2005187823A (ja) | 1994-03-29 | 2005-02-21 | 原油の水素化処理方法 |
| JP2005044685A JP3974622B2 (ja) | 1994-03-29 | 2005-02-21 | 原油の水素化処理方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP16811994A JPH0827468A (ja) | 1994-07-20 | 1994-07-20 | 原油の水素化精製方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0827468A true JPH0827468A (ja) | 1996-01-30 |
Family
ID=15862208
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP16811994A Pending JPH0827468A (ja) | 1994-03-29 | 1994-07-20 | 原油の水素化精製方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0827468A (ja) |
-
1994
- 1994-07-20 JP JP16811994A patent/JPH0827468A/ja active Pending
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