CN109722333B

CN109722333B - 提高废润滑油再生装置运转周期的方法

Info

Publication number: CN109722333B
Application number: CN201711030464.7A
Authority: CN
Inventors: 李洪辉; 王子文; 高杰; 郭庆洲; 王鲁强; 李洪宝
Original assignee: Sinopec Research Institute of Petroleum Processing; China Petroleum and Chemical Corp
Current assignee: Sinopec Research Institute of Petroleum Processing; China Petroleum and Chemical Corp
Priority date: 2017-10-27
Filing date: 2017-10-27
Publication date: 2021-10-08
Anticipated expiration: 2037-10-27
Also published as: CN109722333A

Abstract

本发明涉及润滑油回收领域，公开了提高废润滑油再生装置运转周期的方法，该方法包括：将废润滑油进行预处理后引入至预精制反应单元中进行加氢反应，得到第一油料；将所述第一油料引入至依次装有加氢脱金属催化剂II、加氢处理催化剂、加氢精制催化剂的精制反应单元中进行精制反应，得到第二油料；将所述第二油料进行分离，得到再生润滑油；其中当预精制反应区催化剂失活或压差过大时，将其切出反应流程，并将另一组预精制反应区切入流程中。本发明能够切换预精制反应区，避免其出现问题而导致装置停工，并通过加氢脱金属催化剂的级配以及在精制反应单元装填脱金属剂，提高了加氢处理、加氢精制催化剂的寿命，延长废润滑油再生装置的运转周期。

Description

提高废润滑油再生装置运转周期的方法

技术领域

本发明涉及润滑油回收领域，具体涉及一种提高废润滑油再生装置运转周期的方法。

背景技术

随着工业和汽车行业的发展，润滑油的需求不断提高，产生的废润滑油也越来越多。

润滑油在使用的过程中由于高温及空气的氧化作用，会逐渐老化变质，再加上摩擦部件上磨下来的金属粉末、以及其它原因而进入油中的水分、从环境中侵入的杂质，这些不仅污染了润滑油，而且还促进润滑油的氧化，从而可能引起机器的各种故障。因此，润滑油在使用一定时间，变质达到一定程度之后，必须更换。

国内外对各种机器都规定了换油期或换油标准。这些废润滑油如丢弃到环境中去，将造成严重的环境污染，而回收再生则能带来巨大的经济效益。废润滑油经过适当的工艺处理，除去变质成分及外来污染物后，成为再生润滑油。无论从技术、环境保护、资源利用以及经济的角度来看，都是可行、必要的选择。

CN101041789A公开了一种废润滑油加氢再生方法：该方法主要是将原料废润滑油实施脱水、过滤和吸附处理，脱除其中的水分、机械杂质、胶质、沥青质和大部分重金属杂质；经过吸附处理后的废润滑油在装有保护剂的反应器中进行预加氢精制进一步脱除杂质；经预加氢精制的废润滑油进入加氢主反应器，在加氢催化剂的作用下实现加氢精制，使原料油中的非理想组分加氢饱和，产物进行分馏切割。

CN101307271A公开了一种废润滑油的回收再生方法，包括如下过程：(1)将废润滑油进行过滤，脱除机械杂质；(2)经过滤后进行脱水处理；(3)按重量计向废润滑油掺兑1％～10％的催化裂化回炼油、经过芳烃抽提后的回炼油的抽出油或煤液化油，然后对其进行蒸馏，分离出轻组分、重组分和残渣；(4)重组分进行加氢精制处理反应；(5)加氢精制流出物回收得到润滑油基础油。

CN103013644A公开了一种从废润滑油生产基础油的方法，包括：(1)在分离单元，将废润滑油蒸馏分离，至少得到馏程为320℃-450℃的馏出物I和馏程为420℃-520℃的馏出物II；(2)在加氢处理单元，在氢气存在和加氢处理反应条件下，将步骤(1)得到的馏出物I和馏出物II交替与加氢处理催化剂接触反应，分别得到经加氢处理的馏出物I和馏出物II；(3)分别将步骤(2)得到的经加氢处理的馏出物I和馏出物II汽提，得到润滑油基础油I和润滑油基础油II。

CN1571829A公开了一种提高预处理过的废润滑油的质量的方法，所述方法包括如下步骤：(a)使经部分提高质量的废油在氢存在下与加氢脱金属催化剂接触，(b)使步骤(a)的流出物在氢存在下与加氢处理催化剂接触，(c)使步骤(b)的流出物在氢存在下与脱蜡催化剂接触，和(d)使步骤(c)的流出物在氢存在下与加氢处理催化剂接触。

以上方法都可以实现废润滑油再生生产合格的润滑油基础油，但由于废润滑油中杂质及金属含量较高，很容易造成催化剂的失活以及催化剂床层的压差过大，难以保证装置的有效运转周期，其实际应用受到一定限制。

发明内容

本发明的目的是提供一种能够在保证再生润滑油产品质量的同时延长废润滑油再生装置的运转周期的方法。

为了实现上述目的，本发明提供一种提高废润滑油再生装置运转周期的方法，该方法包括：

(1)将回收的废润滑油引入至沉降罐中加热并静置沉淀，得到预处理后的废润滑油；

(2)将预处理后的废润滑油引入至装有至少一种加氢脱金属催化剂I的预精制反应单元中进行加氢反应，得到第一油料；

(3)将所述第一油料引入至依次装有加氢脱金属催化剂II、加氢处理催化剂、加氢精制催化剂的精制反应单元中进行精制反应，得到第二油料；

(4)将所述第二油料引入至蒸馏单元进行分离，得到再生润滑油；

其中，所述预精制反应单元中含有两个并联的预精制反应区，并且并联的两个预精制反应区中催化剂的装填情况相同，所述废润滑油一次仅引入至并联的两个预精制反应区的一个中，当引入了废润滑油的所述预精制反应区中的压降达到上限时，切出该引入了废润滑油的所述预精制反应区，并将废润滑油引入至并联的另一个预精制反应区中。

本发明提供的前述方法能够提高加氢处理、加氢精制催化剂的寿命，延长废润滑油再生装置的运转周期。

附图说明

图1是本发明的提高废润滑油再生装置运转周期的方法的一种优选具体实施方式的工艺流程图。

附图标记说明

1、沉降罐

2、第一预精制反应区

3、第二预精制反应区

4、精制反应单元

5、蒸馏单元

6、再生润滑油

具体实施方式

在本文中所披露的范围的端点和任何值都不限于该精确的范围或值，这些范围或值应当理解为包含接近这些范围或值的值。对于数值范围来说，各个范围的端点值之间、各个范围的端点值和单独的点值之间，以及单独的点值之间可以彼此组合而得到一个或多个新的数值范围，这些数值范围应被视为在本文中具体公开。

如前所述，本发明提供了一种提高废润滑油再生装置运转周期的方法，该方法包括：

本发明所述将回收的废润滑油先引入至沉降罐中进行加热预处理，并且静置沉淀以除去明水及机械杂质。本发明对所述加热的条件没有特别的限定，例如所述加热的温度可以为40～80℃。并且，本发明对所述废润滑油进行加热的目的主要在于将废润滑油破除乳化，更好地进行油水分离。

本发明对所述预精制反应区的压降上限值没有特别的限定，本领域技术人员可以根据预精制反应区的反应器特点进行确定。

本发明的所述预精制反应单元中的一个预精制反应区中可以仅装填一种加氢脱金属催化剂。

根据一种优选的具体实施方式，为了更显著地延长废润滑油再生装置运转周期，在步骤(2)中，所述预精制反应单元的一个预精制反应区中装填有两种加氢脱金属催化剂I，分别为加氢脱金属催化剂I1和加氢脱金属催化剂I2，

所述加氢脱金属催化剂I1中含有载体和第一加氢活性金属组分，所述载体为含有选自氟、硼和磷中的至少一种助剂元素的氧化铝，所述第一加氢活性金属组分为选自镍、钴、钼和钨中的至少一种元素；

所述加氢脱金属催化剂I2中含有作为载体的γ-氧化铝以及第二加氢活性金属组分，所述第二加氢活性金属组分为选自镍、钴、钼和钨中的至少一种元素。

优选情况下，在所述加氢脱金属催化剂I1中，所述载体的孔容为0.7～1.4毫升/克，直径为100～300nm孔的体积占总孔容的20～50％。

优选情况下，在所述加氢脱金属催化剂I1中，以所述加氢脱金属催化剂I1总重量为基准，以氧化物计镍和/或钴的含量为0.8～5重量％，以氧化物计钼和/或钨的含量为3～12重量％，以元素计的助剂元素的含量为1～5重量％。

优选地，在所述加氢脱金属催化剂I2中，所述载体的孔容为0.4～0.8毫升/克，直径为10～20nm孔的体积占总孔容的70～95％。

优选情况下，在所述加氢脱金属催化剂I2中，以所述加氢脱金属催化剂I2总重量为基准，以氧化物计的镍和/或钴的含量为0.5～3重量％，以氧化物计的钼和/或钨的含量为2～10重量％。

优选地，所述加氢脱金属催化剂I1和所述加氢脱金属催化剂I2的装填体积比为1：(0.1-10)，更优选为1：(0.25-4)。

通过本发明的前述预精制反应单元获得的油料具有金属含量低以及水含量低的特点。

优选情况下，所述预精制反应单元中的反应条件包括：氢分压为1～20MPa，温度为280～400℃，体积空速为0.5～5h^-1，氢油体积比为100～2000。

本发明的预精制反应单元中的并联的两个预精制反应区催化剂装填情况以及反应条件均相同。

根据一种优选的具体实施方式，在步骤(3)中，所述加氢脱金属催化剂II与所述加氢脱金属催化剂I相同。

特别优选情况下，所述加氢脱金属催化剂II与所述加氢脱金属催化剂I2相同。

优选地，在步骤(3)中，所述加氢处理催化剂中含有载体和加氢活性组分，以及任选含有助剂组分，所述载体选自氧化铝、氧化硅-氧化铝和分子筛中的至少一种，所述加氢活性组分为选自镍、钴、钼和钨中的至少一种元素，所述助剂组分为选自氟、硼和磷中的至少一种元素。

更优选地，在所述加氢处理催化剂中，以所述加氢处理催化剂总重量为基准，以氧化物计的镍和/或钴的含量为1～5重量％，以氧化物计的钼和/或钨的含量为12～35重量％，以元素计的助剂组分的含量为0～9重量％。

在具体的实施方式中，所述加氢处理催化剂选自如下催化剂中的一种，包括：

CN85104438A公开的催化剂，它是由γ-Al₂O₃担载钨和镍氧化物以及助剂氟所构成，其组成(重量)：氧化镍1～5％，氧化钨12～35％，氟为1～9％。

CN1853780A公开了一种以氧化硅-氧化铝为载体的含氟、磷加氢催化剂及其制备，该催化剂焙烧后的组成为：氧化镍1～10重量％，氧化钼和氧化钨之和大于10至50重量％，氟1～10重量％，氧化磷0.5～8重量％，余量为氧化硅-氧化铝。

CN1853779A公开了一种以氧化硅-氧化铝为载体的含氟加氢催化剂及其制备，该催化剂焙烧后的组成为：氧化镍1～10重量％，氧化钼和氧化钨之和大于10至50重量％，氟1～10重量％，余量为载体。

CN1853781A公开了一种以氧化硅-氧化铝为载体的含磷加氢催化剂及其制备，该催化剂焙烧后的组成为：氧化镍1～10重量％，氧化钼和氧化钨之和大于10重量％，优选为1～50重量％，氧化磷1～9重量％，余量为氧化硅-氧化铝，其中氧化钨和氧化钼的摩尔比大于2.6至30。

CN1872959A公开了一种以氧化铝为载体的含氟加氢催化剂及其制备，该催化剂焙烧后的组成为：氧化镍1～10重量％，氧化钼和氧化钨之和为10～50重量％，氟1～10重量％，其余为氧化铝。

CN1872960A公开了一种以氧化铝为载体的含磷加氢催化剂及其制备，该催化剂焙烧后的组成为氧化镍1～10重量％，氧化钼和氧化钨之和大于10至50重量％，氧化磷1～9重量％，余量为氧化铝，其中，以氧化物计，钨和钼的摩尔比大于2.6至30。

关于上述催化剂更详细的制备方法，在上述专利文献中均有记载，这里一并将它们作为本发明内容的一部分引用。

优选情况下，所述加氢精制催化剂中含有载体和活性组分，以及任选含有助剂组分，所述载体选自氧化硅、氧化铝、分子筛和氧化硅-氧化铝中的至少一种，所述活性组分为选自第VIB族和第VIII族金属元素中的至少一种，所述助剂组分为选自氟、硼和磷中的至少一种元素。

例如，CN1105053A、CN1136069A、CN1169336A和CN1803283A中公开的加氢精制催化剂，都具有很好加氢烯烃饱活性，均可作为加氢精制催化剂用于本发明。关于上述催化剂更详细的制备方法，在上述专利文献中均有记载，这里一并将它们作为本发明内容的一部分引用。

根据一种优选的具体实施方式，在步骤(3)中，所述加氢脱金属催化剂II、所述加氢处理催化剂和所述加氢精制催化剂的装填体积比为(0.1～1)：1：(0.1～10)；更优选为(0.2～0.8)：1：(0.25～4)。

优选情况下，在步骤(3)中，所述精制反应单元中的反应条件包括：氢分压为1～20MPa，温度为280～380℃，体积空速为0.5～5h^-1，氢油体积比为100～2000。

本发明的所述精制反应单元能够脱除废润滑油中的硫、氮等杂质、适当提高再生基础油粘度指数、改善再生基础油颜色、提高再生基础油氧化安定性等。

优选地，所述废润滑油为废内燃机油、废变压器油和废工业润滑油中的至少一种。

本发明的前述方法能够直接加工选自废内燃机油、废变压器油和废工业润滑油中的至少一种原料油。

按照本发明提供的方法，所述蒸馏单元的蒸馏方法为本领域所公知，通常视需要可包括一个或多个闪蒸、常压蒸馏和减压蒸馏的操作单元，以完成所希望的分离。

以下结合图1提供本发明的提高废润滑油再生装置运转周期的方法的一种优选具体实施方式的工艺流程：

(1)废润滑油进入沉降罐1中进行加热、静置并沉淀；

(2)沉降处理后的废润滑油进入装有至少一种加氢脱金属催化剂I的预精制反应单元的第一预精制反应区2中进行加氢反应，得到第一油料；

(3)所述第一油料进入装有加氢脱金属催化剂II、加氢处理催化剂、加氢精制催化剂的精制反应单元4中进行精制反应，得到第二油料；

(4)所述第二油料进入蒸馏单元5进行分离，得到再生润滑油6；

其中，所述预精制反应单元中还含有另一个与所述第一预精制反应区2并联的第二预精制反应区3，当引入了废润滑油的所述第一预精制反应区2中的压降达到上限时，切出该第一预精制反应区2，并将废润滑油引入至并联的第二预精制反应区3中，随后再进入精制反应单元4中。

本发明的第一预精制反应区2和第二预精制反应区3可以通过设置阀门的开闭来控制切入流路或者是切出流路，本发明对此没有特别的限制。

本发明对预精制反应区中的压降上限没有特别的限制，本领域技术人员可以根据反应工况进行确定。

与现有技术相比，本发明能够切换预精制反应器，避免其出现问题而导致装置停工，优选情况下，通过加氢脱金属催化剂的级配，特别是在精制反应器装填加氢脱金属催化剂，提高了加氢处理、加氢精制催化剂的寿命，延长废润滑油再生装置的运转周期。

以下将通过实施例对本发明进行详细描述。

本发明实施例中所使用的加氢脱金属催化剂I1、加氢脱金属催化剂I2、加氢处理催化剂和加氢精制催化剂的来源如下：

1、加氢脱金属催化剂I1

加氢脱金属催化剂I1的载体为含硼的氧化铝，其中所述载体孔容为1.1毫升/克，直径为100～300nm孔的体积占总孔容的36％；以催化剂总量为基准，钼以氧化物计的含量为7.3重量％、镍以氧化物计的含量为1.5重量％、硼以元素计的含量为2重量％，其余为氧化铝载体。

2、加氢脱金属催化剂I2

加氢脱金属催化剂I2的载体为γ-氧化铝，其中所述载体孔容为0.68毫升/克，直径为10～20nm孔的体积占总孔容的86％；以催化剂总量为基准，钼以氧化物计的含量为6.9重量％、镍以氧化物计的含量为1.2重量％，其余为氧化铝载体。

3、加氢处理催化剂

本发明实施例中所使用的加氢处理催化剂为RIPP工业剂RL-2。

4、加氢精制催化剂

本发明实施例中所使用的加氢精制催化剂为RIPP工业剂RJW-3。

实施例1

本实施例以废润滑油1为原料，其性质见表1。

本实施例按照图1的工艺流程加工该原料。

第一预精制反应区2和第二预精制反应区3中的催化剂装填情况相同，并且按照物料方向，依次装填加氢脱金属催化剂I1和加氢脱金属催化剂I2，预精制反应区中的加氢脱金属催化剂I1和加氢脱金属催化剂I2的装填体积比为1：1。

精制反应单元4中依次装填加氢脱金属催化剂I2、加氢处理催化剂和加氢精制催化剂，加氢脱金属催化剂I2、加氢处理催化剂和加氢精制催化剂的装填体积比为3：7：3。

操作条件具体见表2。

当第一预精制反应区2中出现压差且当压差大于0.5Mpa时，切出该第一预精制反应区2，并将废润滑油引入至并联的第二预精制反应区3中，随后再进入精制反应单元4中。

装置持续运转5000小时后经蒸馏区分离后的再生润滑油性质见表3。

实施例2

本实施例以废润滑油2为原料，其性质见表1。

本实施例按照图1的工艺流程加工该原料。

第一预精制反应区2和第二预精制反应区3中的催化剂装填情况相同，并且按照物料方向，依次装填加氢脱金属催化剂I1和加氢脱金属催化剂I2，预精制反应区中的加氢脱金属催化剂I1和加氢脱金属催化剂I2的装填体积比为3：2。

精制反应单元4中依次装填加氢脱金属催化剂I2、加氢处理催化剂和加氢精制催化剂，加氢脱金属催化剂I2、加氢处理催化剂和加氢精制催化剂的装填体积比为3：8：2。

操作条件具体见表4。

对比例1

本对比例采用与实施例1相同的原料油、相同种类的催化剂、相同的催化剂装填方式，所不同的是当第一预精制反应区2出现压差且压差大于0.5Mpa时继续维持操作不切换预精制反应区。

操作条件与实施例1中的表2所示的操作条件相同。

对比例2

本对比例采用与实施例2相同的原料油、相同种类的催化剂、相同的反应流程，所不同的是本对比例的精制反应单元中不装填加氢脱金属催化剂I2，当第一预精制反应区2出现压差且压差大于0.5Mpa时，切出该第一预精制反应区2，并将废润滑油引入至并联的第二预精制反应区3中，随后再进入精制反应单元4中。

操作条件与实施例2中的操作条件相同，具体参见表4。

对比例3

本对比例采用与实施例1相同的原料油、相同种类的催化剂、相同的反应流程，所不同的是，第一预精制反应区2和第二预精制反应区3中的催化剂装填情况相同，并且仅装填加氢脱金属催化剂I1。

当第一预精制反应区2中出现压差且压差大于0.5Mpa时，切出该第一预精制反应区2，并将废润滑油引入至并联的第二预精制反应区3中，随后再进入精制反应单元4中。

操作条件与实施例1中的操作条件相同，具体参见表2。

表1

项目	废润滑油1	废润滑油2
			密度(20℃)/g.·cm<sup>－3</sup>	0.8757	0.8894
100℃粘度/mm<sup>2</sup>/s	7.619	8.277
			40℃粘度/mm<sup>2</sup>/s	55.43	63.76
粘度指数	100	98
			倾点/℃	-21	-9
颜色/号	5.5	>8
			水含量/重量％	0.2	0.91
硫含量/重量％	0.4	0.61
			氮含量/mg/kg	88	968
金属含量/mg/kg
			Zn	207	867
P	185	732
			Ca	64.6	1546
Fe	52.2	350
			残炭/重量％	1.3	3.86

表2

工艺条件	预精制反应区	精制反应单元
			氢分压/MPa	10.0	10.0
反应温度/℃	300	320
			体积空速/h<sup>-1</sup>	0.8	1.0
氢油比/(v/v)	600	600

表3

产品性质	实施例1	实施例2	对比例1	对比例2	对比例3
						基础油收率/重量％	97	95	95	92	93
100℃粘度/mm<sup>2</sup>/s	7.468	8.037	7.601	8.206	7.986
						40℃粘度/mm<sup>2</sup>/s	52.97	60.12	55.24	62.63	60.42
粘度指数	102	100	100	98	98
						倾点/℃	-21	-9	-21	-9	-20
颜色/号	0.5	1	2	2.5	2
						硫含量/mg/kg	126	286	258	637	374
氮含量/mg/kg	<1	5	6	17	13
						金属含量/mg/kg
Zn	<0.1	<0.1	38	62	47
						P	<0.1	<0.1	21	73	34
Ca	<0.1	<0.1	<0.1	49	8
						Fe	<0.1	<0.1	<0.1	25	5
残炭/重量％	<0.1	<0.1	<0.1	0.2	<0.1

表4

工艺条件	预精制反应区	精制反应单元
			氢分压/MPa	10.0	10.0
反应温度/℃	300	330
			体积空速/h<sup>-1</sup>	0.6	1.0
氢油比/(v/v)	600	600

由表3中的结果可以看出，采用本发明提供的方法，在装置运转5000小时后，精制反应单元的催化剂活性没有受到影响，再生润滑油质量依旧能够得到保障，而采用传统流程或催化剂进行生产时，获得的再生润滑油质量明显变差。

因此，本发明提供的方法能够在保证再生润滑油产品质量的同时延长废润滑油再生装置的运转周期，提高了废润滑油再生工艺的经济效益。

以上详细描述了本发明的优选实施方式，但是，本发明并不限于此。在本发明的技术构思范围内，可以对本发明的技术方案进行多种简单变型，包括各个技术特征以任何其它的合适方式进行组合，这些简单变型和组合同样应当视为本发明所公开的内容，均属于本发明的保护范围。

Claims

1.一种提高废润滑油再生装置运转周期的方法，该方法包括：

其中，所述预精制反应单元中含有两个并联的预精制反应区，并且并联的两个预精制反应区中催化剂的装填情况相同，所述废润滑油一次仅引入至并联的两个预精制反应区的一个中，当引入了废润滑油的所述预精制反应区中的压降达到上限时，切出该引入了废润滑油的所述预精制反应区，并将废润滑油引入至并联的另一个预精制反应区中；

其中，在步骤(2)中，所述预精制反应单元的一个预精制反应区中装填有两种加氢脱金属催化剂I，分别为加氢脱金属催化剂I1和加氢脱金属催化剂I2，

2.根据权利要求1所述的方法，其中，在所述加氢脱金属催化剂I1中，所述载体的孔容为0.7～1.4毫升/克，直径为100～300nm孔的体积占总孔容的20～50％。

3.根据权利要求1或2所述的方法，其中，在所述加氢脱金属催化剂I1中，以所述加氢脱金属催化剂I1总重量为基准，以氧化物计的镍和/或钴的含量为0.8～5重量％，以氧化物计的钼和/或钨的含量为3～12重量％，以元素计的助剂元素的含量为1～5重量％。

4.根据权利要求1所述的方法，其中，在所述加氢脱金属催化剂I2中，所述载体的孔容为0.4～0.8毫升/克，直径为10～20nm孔的体积占总孔容的70～95％。

5.根据权利要求1或4所述的方法，其中，在所述加氢脱金属催化剂I2中，以所述加氢脱金属催化剂I2总重量为基准，以氧化物计的镍和/或钴的含量为0.5～3重量％，以氧化物计的钼和/或钨的含量为2～10重量％。

6.根据权利要求1所述的方法，其中，所述加氢脱金属催化剂I1和所述加氢脱金属催化剂I2的装填体积比为1：(0.1-10)。

7.根据权利要求1所述的方法，其中，所述预精制反应单元中的反应条件包括：氢分压为1～20MPa，温度为280～400℃，体积空速为0.5～5h^-1，氢油体积比为100～2000。

8.根据权利要求1所述的方法，其中，在步骤(3)中，所述加氢脱金属催化剂II与所述加氢脱金属催化剂I相同。

9.根据权利要求1所述的方法，其中，在步骤(3)中，所述加氢脱金属催化剂II与所述加氢脱金属催化剂I2相同。

10.根据权利要求1所述的方法，其中，在步骤(3)中，所述加氢处理催化剂中含有载体和加氢活性组分，以及任选含有助剂组分，所述载体选自氧化铝、氧化硅-氧化铝和分子筛中的至少一种，所述加氢活性组分为选自镍、钴、钼和钨中的至少一种元素，所述助剂组分为选自氟、硼和磷中的至少一种元素。

11.根据权利要求1所述的方法，其中，在步骤(3)中，在所述加氢处理催化剂中，所述加氢处理催化剂总重量为基准，以氧化物计的镍和/或钴的含量为1～5重量％，以氧化物计的钼和/或钨的含量为12～35重量％，以元素计的助剂组分的含量为0～9重量％。

12.根据权利要求1所述的方法，其中，所述加氢精制催化剂中含有载体和活性组分，以及任选含有助剂组分，所述载体选自氧化硅、氧化铝、分子筛和氧化硅-氧化铝中的至少一种，所述活性组分为选自第VIB族和第VIII族金属元素中的至少一种，所述助剂组分为选自氟、硼和磷中的至少一种元素。

13.根据权利要求1所述的方法，其中，在步骤(3)中，所述加氢脱金属催化剂II、所述加氢处理催化剂和所述加氢精制催化剂的装填体积比为(0.1～1)：1：(0.1～10)。

14.根据权利要求1所述的方法，其中，在步骤(3)中，所述精制反应单元中的反应条件包括：氢分压为1～20MPa，温度为280～380℃，体积空速为0.5～5h^-1，氢油体积比为100～2000。

15.根据权利要求1所述的方法，其中，所述废润滑油为废工业润滑油。

16.根据权利要求1所述的方法，其中，所述废润滑油为废内燃机油、废变压器油中的至少一种。