JPH08257695A

JPH08257695A - 鋼の連続鋳造鋳型および連続鋳造方法

Info

Publication number: JPH08257695A
Application number: JP14694195A
Authority: JP
Inventors: Hideyuki Misumi; 秀幸三隅; Takayuki Shiragami; 孝幸白神; Kiyoshi Ochi; 清越智; Toshiya Komori; 俊也小森; Keisuke Okuhara; 圭介奥原
Original assignee: Nippon Steel Corp
Current assignee: Nippon Steel Corp
Priority date: 1995-01-25
Filing date: 1995-05-23
Publication date: 1996-10-08

Abstract

(57)【要約】【目的】直送圧延を行う上で最も大きな阻害要因にな
っている鋳片表面の縦割れを防止し、生産性や経済性を
損なわないで良鋳片を製造可能な連続鋳造用鋳型を提供
する。【構成】連続鋳造用の鋳型表面のメニスカス位置より
も少なくとも２０ｍｍ以上上部からメニスカス下７０ｍ
ｍまでの範囲に、鋳造幅に対して１／２以上の範囲の幅
中央部に深さ０．１ｍｍ以上０．３ｍｍ以下で幅０．５
ｍｍ以上３．０ｍｍ以下の溝を幅とピッチの比が０．４
〜０．６以下に形成した連続鋳造用鋳型を用いて連続鋳
造を行うに当たって、鋳型の熱流束を１００〜１７５ｗ
／ｍ² ｈｒの範囲に制御し、かつ鋳型振動条件のネガテ
ィブストリップ時間を０．１０〜０．２０秒の範囲に制
御することを特徴とする鋼の連続鋳造用鋳型および連続
鋳造方法。【効果】鋳片表面に発生する表面縦割れを完全に防止
しできることから、直送圧延可能な良鋳片が、経済性を
損なわずに得られる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】〔発明の詳細な説明〕この発明は、鋳片の初期凝固層を健全に生成させ、連続
鋳造時に発生する表面割れ欠陥を効率的且つ経済的に防
止する連続鋳造用鋳型および連続鋳造方法に関するもの
である。

【０００２】

【従来の技術】従来、連続鋳造法によって製造される鋳
片には、縦割れ、横割れ等の種々の表面欠陥が発生しや
すく、特に炭素量が０．１〜０．１８％含有するいわゆ
る亜包晶域の鋼種にその傾向が強く、これらの鋼種を直
送圧延すると、熱間圧延後の熱延コイルや厚板製品では
ヘゲ疵と称される欠陥が発生し易いことから、製品での
手入れを行って除去したり、あるいは手入れが困難な場
合には、直送圧延には振り当てない等の救済策ないしは
防護策が講じられてきている。

【０００３】これ等の割れ欠陥の中、縦割れは鋳型メニ
スカス近傍における初期凝固過程での凝固の不均一に起
因するものであり、特に凝固遅れ部にその後歪が集中す
ることによって発生することが、従来の研究によって明
らかになってきた。

【０００４】従って、その防止策としては縦割れのきっ
かけとなる初期凝固シェルの均一化を促進することが第
１であり、第２はそこに集中する歪の緩和を図ることが
重要であることは言うまでもない。

【０００５】このような観点から、先ず初期凝固シェル
の均一生成のために、例えば、パウダーの粘度や融点あ
るいは凝固温度を制御し、均一流入性を向上させたり熱
伝導を制御する方法、あるいは鋳型内電磁攪拌を適用す
る方法等によって、初期凝固シェルの均一生成を促進す
るための様々な試みが行われてきている。

【０００６】一方、生成した凝固シェルが冷却中に熱収
縮歪や変態歪が発生するがこれ等は、該凝固遅れ部に集
中するために表面割れに至ることから、これら歪の発生
の原因となる該歪の発生を抑制するために、鋳型内での
冷却強度を制御したり、あるいは連鋳機二次冷却帯にお
ける冷却水の散水密度を制御を行って冷却速度を一定値
以下に制御する方法、あるいは歪を拘束しないように、
鋳型潤滑剤として使用されるパウダー物性の制御によっ
て回避する方法等が採用されている。

【０００７】また、鋳型に各種の溝（スリットと略す）
を形成し、緩冷却化と共に凝固シェルの均一化を促進し
たり、あるいは該スリットから潤滑剤を供給して鋳型−
シェル間の拘束を解消し、縦割れの発生を防止する技術
が種々報告されている。

【０００８】スリットを形成するに当たっては各種の方
法があり、鋳型表面に形成する方法として、例えば、鋳
型のメニスカス近傍に深さ０．５〜１．０ｍｍ、幅０．
５〜１．０ｍｍのスリットを格子状に形成する方法、あ
るいはセラミック等を用いて熱抵抗比を規制することに
より、不均一凝固を抑制して縦割れを防止しつつ高速鋳
造を実現する技術が特開平１−２８９５４２号公報に、
また、メニスカス近傍に深さ０．５〜１．０ｍｍ、幅
０．５〜１．０ｍｍ、溝の間隔５〜１０ｍｍの該スリッ
トを鋳造方向に平行に形成し、特定した鋳型振動条件で
鋳造することにより炭素量が０．１０〜０．１５％のい
わゆる亜包晶域の鋼種の不均一凝固を解消し縦割れを防
止する技術が特開平２−６０３７号公報に、さらに該ス
リットから潤滑剤を強制的に供給し潤滑不良を改善する
技術が特開平２−２００３５７号公報に開示されてい
る。

【０００９】また、鋳型銅板内にスリットを形成する方
法として、例えば、鋳型表面に該スリットを形成した
後、表面をメッキで覆い空間として抜熱を均一にして縦
割れを防止する技術が特開平２−１０４４４５号公報
に、さらに、鋳型肉厚部に大気に開口した通気孔を設
け、この通気孔に空気を流入して冷却能力を調整するこ
とにより、緩冷却化を促進し縦割れの低減を図る技術が
特開平２−１９７３５２号公報に開示されている。

【００１０】

【発明が解決しようとする課題】これらに開示された方
法を適用した場合、ある程度の改善効果は得られるもの
の、これによって無欠陥鋳片が安定的に供給できるわけ
ではなく、スリットの幅、深さあるいはスリット間隔等
のスリット構造が不適正な場合には、むしろ縦割れを誘
発する原因になっていることや、例えこれらが適正に形
成された場合でも、鋳造条件によっては全く効果が得ら
れないことが、本発明者らが行った鋳造実験の結果によ
り明らかになり、安定的に縦割れ防止可能なスリット構
造の適正化に加えて操業条件の適正化が強く要望されて
いた。

【００１１】また、一般的に鋳造中の縦割れ発生推移は
図１に示すように、鋳造初期に最も発生し易く、次いで
浸漬ノズルがパウダーとの反応によって局部溶損するこ
とから、基準メニスカス位置を変更して鋳造作業を継続
した場合、そのメニスカス位置変更部に対応した位置に
発生し易く、それ以外の鋳造中期には縦割れの発生は認
められないことが通例である。

【００１２】この現象の原因を解明するために、本発明
者らは縦割れが発生し易い鋳造初期および操業条件を変
更した非定常部位における初期凝固シェルの調査を始
め、鋳造初期に使用するパウダーにトレーサーを添加し
た実験を行い、前記初期凝固シェルの調査に加え鋳型−
シェル間に流入したパウダーを採取し、その実態を調査
・解析したところ、鋳造初期に流入したパウダーの幅方
向の厚みは極めて不均一であるうえに、初期凝固シェル
もそれに対応して不均一生成・成長が起こっており、し
かも、溶融パウダー中および流入パウダー中のトレーサ
ーの残存状況を調査したところ、鋳造機に縦割れが消滅
するまでの間、初期パウダーの影響が残存していること
を解明した。

【００１３】かかる実態に鑑み、鋳型構造および操業条
件の適正条件を図り、特に鋳造初期および湯面レベル位
置変更等の操業変動部位における凝固シェルの均一化を
向上せしめて、縦割れを含む鋳片表面欠陥の発生を抑制
可能なスリット構造と操業条件の適正化が強く要望され
ていた。

【００１４】

【課題を解決するための手段】本発明は、かかる知見に
基づき連続鋳造によって製造する鋳片の初期の凝固均一
性を向上させるとともに、縦割れを防止する優れた手段
を提供するもので、その特徴とするところは、連続鋳造
用鋳型の表面に縦溝を形成するに際して、メニスカス位
置よりも少なくとも２０ｍｍ以上上部からメニスカス下
７０ｍｍまでの範囲に、鋳造幅に対して１／２以上の範
囲の幅中央部に深さ０．１ｍｍ以上０．３ｍｍ以下で幅
１．０ｍｍ以上３．０ｍｍ以下の縦溝を下記（１）式を
満足する条件で付与した鋳型にあり、第二はこの鋳型を
用いて鋳造を行うに際して、鋳型の熱流束を１００〜１
７５ｗ／ｍ² ｈｒに制御し、しかも鋳造速度より鋳型振
動時の下降速度が速い時間、いわゆるネガティブストリ
ップ時間ｔ_N を０．１０〜０．２０秒以内になるように
制御して鋼の連続鋳造を行う方法にある。ｗ／ｌ＝０．４〜０．６・・・（１）ここで、ｗ＝溝の幅（ｍｍ）ｌ＝溝の間隔（ｍｍ）

【００１５】

【作用】本発明者らは、上記課題を解決するために各種
形状の異なるスリットを複数個形成し、種々の実験研究
を重ねた。スリットを形成した鋳型について説明する
と、図７はスリット形成鋳型の鳥瞰図であり、１は鋳型
本体を示し、１ａは鋳型長辺銅板、１ｂは鋳型短辺銅
板、２は鋳型内面に設けたスリット、３はメニスカス位
置を示した。図８は鋳型長辺銅板に形成したスリットと
メニスカス位置の関係を示した図である。図９（ａ）、
（ｂ）は鋳型長辺銅板の内表面に形成したスリット型状
を示した拡大断面であり、（ａ）はスリット先端が円形
形状、（ｂ）はスリット先端が矩形形状の構造をそれぞ
れ示した。また図９（ａ）、（ｂ）に溝の幅ｗと溝の間
隔ｌも共に示した。

【００１６】このような鋳型にパウダーを浮かべた溶鋼
に３秒間浸漬した後引き上げて、鋳型に付着・成長した
凝固シェルの厚みの測定に加えてパウダーの流入状況を
調査し、凝固シェルの均一性を向上させるスリット構造
の検討を行った。この浸漬実験に供した溶鋼成分は、
Ｃ：０．１５％，Ｍｎ：０．６０％，Ｓｉ：０．２５
％，Ｐ：０．０１５％，Ｓ：０．０２３％の一般的に縦
割れが発生し易い炭素鋼である。

【００１７】

【表１】

【００１８】その結果は表１に示すように、スリットの
幅が３ｍｍを越えると、スリット深さに依存せず凝固シ
ェルの均一性は悪化し、また、スリットの深さが０．３
ｍｍを越えると、スリットの幅に依存せず凝固シェルの
均一性が悪化することを知見した。なお、スリットの先
端形状についてもＶ状、矩形あるいは円形等の各種形状
の影響について調査したが、先端形状の違いは凝固シェ
ルの均一性には余り大きな影響は無いものの、パウダー
充填の安定性からは円形状が優れている知見を得た。

【００１９】さらに、凝固遅れが発生した位置には、凝
固過程で生じた微細な内部割れが観察された。この内部
割れは、縦割れの起点となることが従来知見で知られて
いるところである。

【００２０】以上示したように浸漬実験から適正なスリ
ットサイズは、幅は１．０ｍｍ以上３ｍｍ以下で深さは
０．１ｍｍ以上０．３ｍｍ以下でなければ凝固シェルの
均一性を確保することはできず、時にはスリットを形成
することによってむしろ縦割れを誘起する原因になるこ
とを知見した。

【００２１】

【表２】

【００２２】この知見を基に、表２に示す各種サイズの
スリットを間隔や幅方向の位置やメニスカスからの位置
等を各種変更して形成した鋳型を製作し、連続鋳造機に
よる鋳造実験を行い、凝固シェルの均一性と縦割れの発
生状況を調査した。この実験に供した溶鋼成分は、Ｃ：
０．１０〜０．１８％，Ｍｎ：０．４０〜０．８０％、
Ｓｉ：０．０８〜０．５０％，Ｐ：０．０１０〜０．０
２５％，Ｓ：０．０１０〜０．０２５％の一般に縦割れ
の発生し易い鋼種である。

【００２３】その結果の一例は図４〜６に示すように、
図４は溶鋼浸漬実験の結果凝固シェルの均一化に有効で
あった幅１ｍｍ、深さ０．２ｍｍのスリットを、５ｍｍ
間隔で鋳型の幅中央１０００ｍｍの間に形成した場合の
幅方向の縦割れの発生分布を示した。図５は、スリット
を形成しない鋳型を使用した場合（図６）に比し、縦割
れの発生率は明らかに高く、またスリットを形成した全
域で縦割れが発生するとの知見を得た。そこで、この原
因を究明するためさらに検討を進めた結果、表２に併せ
て示すように、スリットのサイズが適正であっても、そ
の間隔やスリットを形成する幅方向および鋳造方向の位
置を特定しなければ、縦割れを防止するには至らないこ
とを知見した。

【００２４】つまり、凝固シェルの均一化に有効なスリ
ット幅や深さであっても、スリットの間隔が広すぎた場
合（スリット幅＝１ｍｍ、深さ＝０．２ｍｍ、スリット
幅／スリット間隔＝０．２の例）には、図３に示すよう
に、鋳片表面近傍の凝固組織から求めた冷却速度の幅方
向のばらつき、すなわち凝固シェルの均一性は劣りスリ
ット相当位置で大きな凝固遅れが発生する。一方、この
値が適正な場合（同０．５の例）には、図３に示すよう
に極めて良好な均一性が得られるとともに、表２および
図４に示すように縦割れの発生も抑制することが可能な
ことを見いだした。

【００２５】すなわち、スリット幅や深さのみならず、
スリット幅／スリット間隔が適正でなければ、むしろ縦
割れを誘発するうえ、これらの条件が充分満足した場合
でも幅方向の形成する位置によっては、縦割れ防止効果
のないことを知見した。

【００２６】さらに、鋳型の幅方向の形成位置について
検討した結果は、表２に併記するように鋳型全幅に形成
することが望ましいが、鋳型幅の中央部に少なくとも鋳
型幅の半分以上に亘って形成すれば、鋳型全幅に形成し
た場合と同等の効果が得られることを解明した。このこ
とは、加工費用の軽減にも繋がり経済的効果は計り知れ
ないものがある。

【００２７】一方、鋳造方向におけるスリットの形成位
置についても、その検討を同一スリットを用いメニスカ
ス位置を種々変更した実験を進めた結果、縦割れ発生の
原因となる凝固シェルの変形に起因する縦割れの原因と
なる内部割れは、鋳造速度にも依るが一般的に用いられ
ている１〜２ｍ／分程度の速度では、メニスカスから引
き抜き方向に７０ｍｍまでの間に起こることから、この
間におけるシェルの均一化を向上させ局部的変形を防止
することが必要なことを知見した。

【００２８】これに加え、鋳型潤滑剤として使用される
パウダーの溶融厚みも、スリットがメニスカス上部まで
存在すると鋳型による過冷却が抑制され、幅方向に均一
になりしかも厚くなるために未溶融パウダーの流入が防
止できるとともに、流入したパウダーの厚みもより一層
均一になることを知見した。この鋳造方向の位置に関し
ては、湯面変動やノズル溶損に伴う湯面レベルの変更を
行う場合には、これらを考慮して加減する必要があるこ
とは言うまでもない。

【００２９】そこで本発明者らは、このようなスリット
を形成した鋳型を用いてオシレーションや鋳型冷却水量
あるいはパウダー物性等の操業条件を種々変更した鋳造
を行ったところ、鋳型冷却条件やオシレーション条件に
よって縦割れ改善効果が異なり、特に鋳型の熱流束とオ
シレーション条件によってスリットの効果が消長すると
いう知見が得られた。

【００３０】つまり、適正なスリットを形成した鋳型を
使用して鋳造しても、図１１に示すように鋳型の熱流束
が１７５ｗ／ｍ² ｈｒよりも過大な場合にも、また１０
０ｗ／ｍ² ｈｒよりも過少な場合にも縦割れが発生する
のみならず、時にはブレークアウトを引き起こすとの知
見を得たのである。

【００３１】この原因について調査・解析したところ鋳
型熱流束が過大な場合には、パウダーの溶融厚みが減少
し、特に鋳造初期の鋳型／凝固シェル間から採取した流
入パウダー中には未溶融あるいは焼結状のパウダーが混
在しており、また鋳片の初期凝固組織は極めて不均一で
あることを解明した。このように未溶融パウダーの流入
により凝固シェルの不均一を誘発するのみならず、潤滑
も阻害されるために縦割れを誘発するばかりでなく、時
にはブレークアウト（×印）も誘発することを見出した
ものである。

【００３２】一方、鋳型熱流束が過少な場合には、過大
な場合に比べて溶融は促進されるものの、鋳型の冷却不
足のために凝固シェルの強度が弱く、溶鋼静圧に負けて
鋳型／凝固シェル間のギャップが閉ざされるためにパウ
ダーの流入が阻害され、潤滑不足が生じるために縦割れ
やブレークアウト（×印）が起こることも知見した。

【００３３】しかしながら、図１１中において○印で示
すように鋳型の熱流束が適正な条件であるにも係わら
ず、縦割れが発生している原因について、さらに詳細な
調査・解析を進めたところ鋳型の振動条件が関与してい
るとの知見が得られた。

【００３４】つまり、オシレーション条件として鋳造速
度よりも鋳型の下降速度が大きい、いわゆるネガティブ
ストリップ時間ｔ_N が０．１より速くなると、溶融パウ
ダーの流入が追いつかず、また０．２秒よりも遅くなる
と流入量が多くなる結果、溶融速度が追いつかなくなる
ためにかえって不均一流入が起こり、共に凝固シェルの
不均一が生じることから、縦割れを有効に防止できなく
なることを見出した。従って、潤滑不良が生じることか
ら縦割れのみならず時にはブレークアウトに至ることを
知見した。

【００３５】以上述べたように連続鋳造時の鋳型の熱流
束および鋳型振動条件の適正化を行わないと、スリット
形状の適正化だけでは初期凝固の均一化は計れず、縦割
れも防止できないことの知見を得た。本発明は、以上の
知見に基づいてなされたものである。

【００３６】

【実施例】以下に本発明を実施例に基づいて具体的に説
明する。なお、連続鋳造鋳片の製造方法は以下の通りで
ある。連続鋳造鋳片寸法：厚み２００／３００ｍｍ×幅１
３００／２０００ｍｍ鋳造速度：１．０ｍ／ｍｉｎ〜２．０ｍ／
ｍｉｎ連鋳機の型式：単円弧型および垂直・曲げ型連
続鋳造機（垂直・曲げ型連鋳機の垂直部は２．５ｍ）鋳型振動条件：サイクル＝１３０〜２００ｃ／
ｍ、ストローク＝４〜１０ｍｍ鋳型の熱流束：９０〜２００ｗ／ｍ² ｈｒ使用パウダー：表４

【００３７】

【表４】

【００３８】表５〜９に示すスリット形成条件および鋳
造条件で、下記に示す鋳造条件で鋳造を行った鋳片表面
の縦割れの発生状況および鋳片表面の手入れ状況を、表
５〜９に併せて示す。この実験に供した溶鋼成分は、
Ｃ：０．１０〜０．１８％，Ｍｎ：０．４〜１．６％，
Ｓｉ：０．０８〜０．５０％，Ｐ：０．００２〜０．０
２５％，Ｓ：０．００１〜０．０２０％を基本成分と
し、一般的に用いられる程度の微量Ｎｂ，Ｃｕ，Ｃｒお
よびＴｉ等の合金が必要に応じて添加された、縦割れの
発生し易い鋼種である。

【００３９】

【表５】

【００４０】

【表６】

【００４１】

【表７】

【００４２】

【表８】

【００４３】

【表９】

【００４４】表５〜９中、Ｎｏ．１〜Ｎｏ．６３が本発
明例であり、Ｎｏ．６４〜Ｎｏ．７８が比較例であって
Ｎｏ．６４はスリットを形成しなかった場合、Ｎｏ．６
５およびＮｏ．６６はスリット幅、Ｎｏ．６７および６
８はスリットの深さ、Ｎｏ．６９とＮｏ．７０は幅と間
隔に比（ピッチ）、Ｎｏ．７１とＮｏ．７２は幅方向の
スリット位置、Ｎｏ．７３とＮｏ．７４はスリットの鋳
造方向のメニスカスからの位置、Ｎｏ．７５とＮｏ．７
６は鋳型の熱流束、さらにＮｏ．７７とＮｏ．７８はネ
ガティブストリップ時間ｔ_N が夫々条件を満足しなかっ
た例である。

【００４５】この表から分かるように、本発明によって
製造した連続鋳造鋳片には、縦割れの発生は実質的に皆
無であり、熱間圧延後の製品にも全く表面欠陥が発生せ
ず、本発明を適用することにより極めて効率よく縦割れ
を防止することができる。

【００４６】

【発明の効果】本発明は前述の作用・実施例で紹介した
通り、炭素量が０．１〜０．１８％のいわゆる中炭素鋼
を連続鋳造により鋳造して鋳片を製造するに際して、鋳
片表面に発生する表面縦割れを確実に抑制して、良鋳片
を製造することが出来るために高速化、無手入れ化を可
能とするものであり、得られる経済的効果は極めて大き
い。

【図面の簡単な説明】

【図１】連続鋳造方法によって製造された連続鋳造鋳片
の、鋳造方向の縦割れが連々鋳の鍋毎に発生状況が変化
することを説明する図

【図２】凝固組織から求めた初期凝固層の冷却速度の幅
方向分布を説明するためのもので本発明例を示した図

【図３】凝固組織から求めた初期凝固層の冷却速度の幅
方向分布を説明するためのもので従来例を示した図

【図４】鋳片表面の幅方向の縦割れ発生分布を説明する
ためのもので本発明例を示した図

【図５】鋳片表面の幅方向の縦割れ発生分布を説明する
ためのもので従来好適とされたスリットを形成した鋳型
を用いた場合の結果を示す図

【図６】鋳片表面の幅方向の縦割れ発生分布を説明する
ためのものでスリットの無い鋳型を用いた結果を示す図

【図７】スリットを形成した本発明鋳型を説明する鳥瞰
図

【図８】鋳型長辺銅板に形成したスリットとメニスカス
位置の関係を説明する平面図

【図９】（ａ）鋳型長辺銅板の表面に形成したスリット
先端が円形形状である拡大一部断面図、（ｂ）鋳型長辺
銅板の表面に形成したスリット先端が矩形形状である拡
大一部断面図

【図１０】縦割れやブレークアウトに及ぼすネガティブ
ストリップ時間の影響を説明する図

【図１１】縦割れやブレークアウトに及ぼす鋳型の熱流
束の影響を説明する図

【符号の説明】

１鋳型１ａ鋳型長辺銅板１ｂ鋳型短辺銅板２スリット３メニスカス位置

【表３】

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者小森俊也東京都千代田区大手町２−６−３新日本製鐵株式会社内 (72)発明者奥原圭介東京都千代田区大手町２−６−３新日本製鐵株式会社内

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】連続鋳造用鋳型の表面に縦溝を形成する
に際して、メニスカス位置よりも少なくとも２０ｍｍ以
上上部からメニスカス下７０ｍｍまでの範囲に、鋳造幅
に対して１／２以上の範囲の幅中央部に深さ０．１ｍｍ
以上０．３ｍｍ以下で幅１．０ｍｍ以上３．０ｍｍ以下
の縦溝を下記（１）式を満足する条件で形成することを
特徴とする鋼の連続鋳造用鋳型。ｗ／ｌ＝０．４〜０．６・・・（１）ここで、ｗ＝溝の幅（ｍｍ）ｌ＝溝の間隔（ｍｍ）
【請求項２】連続鋳造法において縦溝を有した鋳型を
用いて鋳片を製造するに際して、鋳型表面のメニスカス
位置よりも少なくとも２０ｍｍ以上上部からメニスカス
下７０ｍｍまでの範囲に、鋳造幅に対して１／２以上の
範囲の幅中央部に深さ０．１ｍｍ以上０．３ｍｍ以下
で、幅１．０ｍｍ以上３．０ｍｍ以下の縦溝を請求項１
の（１）式を満足する条件で形成し、鋳型の熱流束を１
００〜１７５ｗ／ｍ² ｈｒに制御し、かつネガティブス
トリップ時間ｔ_N を０．１０〜０．２０秒以内になるよ
うに制御することを特徴とする鋼の連続鋳造方法。