JPH0825512A - 空気入りタイヤの製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 例えばナイロンチェーファー等である帯状積
層体の簡便な接合方法を提案することにより生産効率の
よい空気入りタイヤの製造方法を提供する。 【構成】 有機繊維コードからなる帯状部材１，２を少
なくとも２層積層した帯状積層体３の先端部１４を一方
の帯状部材１のコード４に沿って切断し、この先端部１
４を生タイヤケース内の所定位置に張り付け、成形ドラ
ム０１を少なくとも１回転させて帯状積層体３をほぼ全
周にわたって張り付ける工程と、上記帯状積層体３の後
端部１５を上記先端部１４と所定長さＢでオーバラップ
する長さを確保して上記先端部１４の切断方向と同方向
のコード４に沿って切断し、この後端部１５を上記先端
部１４に張り付けてオーバラップ接合する工程とを含
む。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、少なくとも２層の帯状
部材からなる帯状積層体を有する空気入りタイヤのうち
建設車両用等の比較的大型のタイヤの製造方法に係り、
特に上記帯状積層体を円筒状の成形ドラム上で張り付け
て上記帯状積層体の先端部と後端部とを接合する接合方
法の改善に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】図１はこの発明で製造しようとするタイ
ヤ２０の幅方向断面図である。同図において、帯状積層
体３は例えば２層の帯状部材から構成されており、生タ
イヤケースを成形する工程で、前記帯状積層体３が従来
はどのように張り付けされていたかを以下に説明する。
なお、上記タイヤ２０を構成する帯状積層体３以外のそ
の他の部材の構成及び張り付け方法はすべて本発明も従
来も同一なので、その他の部材については言及しない。
材料を準備するための前工程である準備工程から、図２
に示すような第１の帯状部材１と第２の帯状部材２とが
幅方向に少しずらして予め積層された帯状積層体３が、
生タイヤケースを成形する工程にタイヤ数本分の長さ
で、例えばリール状台車に巻かれて送られてくる。前記
第１の帯状部材１及び第２の帯状部材２は、それぞれが
例えばナイロン等の有機繊維からなるバイアス状に配置
されたコード４，５を包含するゴムシート状のもので、
コード４，５が層間で互いに交差するように積層されて
例えばナイロンチェーファー等の帯状積層体３を構成し
ている。

【０００３】成形工程では、送られてきた前記帯状積層
体３を前記リール状台車から巻き戻しながら成形ドラム
上に供給して生タイヤケースを成形するが、以下帯状積
層体３の張り付け及びその先端部と後端部との接合方法
について説明する。図５は成形ドラム０１上に帯状積層
体３，３の先端部を張り付け開始した状態を示す平面図
である。同図において、円筒状の成形ドラム０１がハウ
ジング０２に片持ち状態で回転自在に支持され、図示し
ない駆動装置により回転されるようになっている。な
お、成形ドラム０１上に左右一対に張り付ける帯状積層
体３，３は左右で同一なので、以後右側の帯状積層体３
についてのみ説明する。成形ドラム０１の表面には、既
にタイヤ２０の最内層を形成する複数層のゴムシートか
らなるインナーライナー２３が張り付けられており、当
該インナーライナー２３の左右の両端部付近に帯状積層
体３を張り付けるが、以下にその手順を説明する。まず
第１の帯状部材１の先端部６を第２の帯状部材２から剥
離し、この状態で第２の帯状部材２の先端部７の下面を
成形ドラム０１の表面上に張り付ける。そして、成形ド
ラム０１を矢印の方向に回転させながら、帯状積層体３
を成形ドラム０１の全周に張り付け、１回転したところ
で停止する。

【０００４】次に、図６において、第１の帯状部材１の
先端部６と後端部８とが所定長さＡのオーバラップ量で
接合できるように、前記所定長さＡだけ（例えば２０〜
５０ｍｍ）長い位置で第１の帯状部材１をコード４に沿
って切断し、後端部８を形成した後、第２の帯状部材２
から該後端部８を剥離する。同様に、第２の帯状部材２
の先端部７と後端部９とが所定長さＡのオーバラップ量
で接合できるように、前記所定長さＡだけ（例えば２０
〜５０ｍｍ）長い位置で第２の帯状部材２をコード５に
沿って切断し、後端部９を形成する。そして、帯状積層
体３の先端部と後端部とを接合する際には、まず第２の
帯状部材２の後端部９を先端部７の上に張り付けてオー
バラップ接合し、接合部１０を形成する。次に、剥離し
た状態の先端部６を元に戻すように第２の帯状部材２の
表面に積層させる。そして次に、後端部８を先端部６の
上に張り付けてオーバラップ接合し、接合部１１を形成
する。このようにして形成した接合部１０及び接合部１
１からなる帯状積層体３の接合部１２を図７に示してい
る。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】前述したように従来
は、まず最初に、第２の帯状部材２の先端部７と後端部
９とを張り付けてオーバラップ接合し、次いで、第１の
帯状部材１の先端部６と後端部８とを張り付けてオーバ
ラップ接合するようにして、帯状積層体３の接合を第１
の帯状部材１同士の接合と第２の帯状部材２同士の接合
との２回に分けて行っていた。このことから、帯状積層
体３の接合にかなりの時間を費すため、タイヤ１本の成
形時間が長くなり生産効率を阻害していた。そこで本発
明の目的は、帯状積層体３の簡便な接合方法を提案する
ことにより生産効率のよい空気入りタイヤの製造方法を
提供することにある。

【０００６】

【課題を解決するための手段】このような目的は、請求
項１に記載のように、有機繊維コードからなる帯状部材
を層間でコードが互いに交差させて積層した少なくとも
２層の上記帯状部材からなる帯状積層体を準備する工程
と、円筒状の成形ドラム上で少なくともカーカス、ビー
ドコア及び上記帯状積層体を張り付けて生タイヤケース
を成形する工程とからなり、該成形工程が上記帯状積層
体の先端部を一方の帯状部材のコードに沿って切断し、
この先端部を生タイヤケース内の所定位置に張り付け、
上記成形ドラムを少なくとも１回転させて帯状積層体を
ほぼ全周にわたって張り付ける工程と上記帯状積層体の
後端部を上記先端部と所定長さでオーバラップする長さ
を確保して上記先端部の切断方向と同方向のコードに沿
って切断し、この後端部を上記先端部に張り付けてオー
バラップ接合する工程とを含むようにすることにより、
達成することができる。

【０００７】

【作用】本発明によれば、少なくとも２層の帯状部材か
らなる帯状積層体の先端部と後端部とを張り付けてオー
バラップ接合するに際し、前記帯状積層体をあたかも１
層の帯状部材からなるごとく、帯状積層体の先端部を積
層したまま例えば一方の帯状部材のコードに沿って帯状
部材を同時に切断して先端を形成し、この切断した先端
部を成形ドラムに張り付ける。そして、成形ドラムを１
または２回転させた後、今度は前記帯状積層体の後端部
を積層したまま、前記一方の帯状部材のコードに沿って
帯状積層体を切断し後端部を形成する。そうすると、帯
状積層体の先端部と後端部とはほぼ同じ角度に切断され
ているので、前記先端部に前記後端部を張り付けてオー
バラップ接合をすることができる。

【０００８】このように、少なくとも２層の帯状部材か
らなる帯状積層体を積層したまま、一方の帯状部材のコ
ードに沿って切断することにより、先端部、後端部それ
ぞれ１回の切断でよく、オーバラップ接合も１回で行う
ことができる。そこで、従来のように、帯状部材を各層
ごとにそれぞれ別々に張り付けオーバラップ接合するの
と違って、ステップ数が少なく１回のステップで接合を
済ませてしまうことが出来るようになる。

【０００９】

【実施例】次に、図を参照しながら本発明に係る実施例
を説明する。本発明に使用する準備工程から送られてく
る例えばナイロンチェーファー等の帯状積層体３は、例
えばナイロン等の有機繊維からなる２層の帯状部材から
なり、図２に示す従来のものと同一の構成なので、同一
の符号で説明する。また、図３において、成形ドラム０
１上に左右一対に張り付ける帯状積層体３，３は左右で
同一なので、以後右側の帯状積層体３についてのみ説明
する。また、成形ドラム０１の表面上には既にタイヤ２
０の最内層を形成する複数層のゴムシートからなるイン
ナーライナー２３が張り付けられており、当該インナー
ライナー２３の左右の両端部付近に帯状積層体３を張り
付けるが、以下にその手順を説明する。

【００１０】準備工程から送られてきた帯状積層体３
を、図示しないリール状台車から巻き戻しながら成形ド
ラム０１上に帯状積層体３の先端部を供給することにな
るが、第１の帯状部材１のコード４に沿って、第１の帯
状部材１と第２の帯状部材２とを積層したまま同時に先
端１３で切断し、帯状積層体３の先端部１４を形成す
る。そして、帯状積層体３の先端部１４を成形ドラム０
１の表面に張り付けた後、成形ドラム０１を矢印の方向
に回転させながら、帯状積層体３を全周にわたって張り
付け、少なくとも１回転、例えば１又は２回転したとこ
ろで停止する。次に、図４において、先端部１４と切断
後の帯状積層体３の後端部１５とが所定長さＢのオーバ
ラップ量で接合できるように、前記所定長さＢだけ（例
えば２０〜５０ｍｍ）長い位置で帯状積層体３を第１の
帯状部材１のコード４に沿って、第１の帯状部材１と第
２の帯状部材２とを積層したまま同時に後端１６で切断
し、帯状積層体３の後端部１５を形成する。そして、後
端部１５を先端部１４の上に重ねるように張り付けてオ
ーバラップ接合する。以上によって、帯状積層体３の成
形ドラム０１上の張り付けが終了し、接合部１７が形成
される。

【００１１】以後は、通常の空気入りタイヤの製造方法
に従ってカーカス、ビードコア、ベルト、トレッド等を
取り付けて生タイヤを完成させ、所定の加硫工程を経て
製品タイヤとする。このように、本発明に係る実施例で
は、帯状積層体３の先端部１４及び後端部１５ともに、
第１及び第２の帯状部材１と２との積層を剥離させる必
要がなく、しかも、それぞれ１回の切断で帯状積層体３
の先端１３及び後端１６を形成し、その上、先端部１４
の上に後端部１５を１回だけ張り付けて接合すれば、帯
状積層体３の先端部１４と後端部１５とのオーバラップ
接合が完了する。このため、従来の技術で述べたような
方法、すなわち、先端部６を一度剥離し、さらに後端部
８を一度剥離し、第１及び第２の帯状部材１及び２をそ
れぞれ切断し、その後第１及び第２の帯状部材１及び２
をそれぞれ別々に張り付けてオーバラップ接合する作業
時間として略１２０秒要していた。けれども、同一のサ
イズで比較して、本発明に係る実施例では、略３０秒し
かかからず作業時間が４分の１に減少した。なお、主と
して有機繊維材は前記ナイロンの他に、例えばポリエス
テル、レーヨン、芳香族アラミド繊維等であってもよ
い。

【００１２】図３及び図４に示すように、帯状積層体３
の先端部をコード４に沿って切断し先端１３を形成した
際に、第２の帯状部材２の一部である区域Ｘ内のコード
５が短く切断されている。さらに帯状積層体３の後端部
をコード４に沿って切断し後端１６を形成した際に、第
２の帯状部材２の一部である区域Ｙ内のコード５が短く
切断されている。これにより、帯状積層体３の強度が接
合部１７の付近で多少低下する。しかし、タイヤ２０に
おいて、帯状積層体３の主目的はリム２５との接触によ
りビード部２４の摩耗を防止するためであり、帯状積層
体３の一部のコードの切断はほとんどタイヤ性能に影響
するものではない。帯状積層体３のタイヤ周方向の巻き
回数は、通常のとおり１回転でもよいが、２回転して２
回巻き付けすれば、強度低下は問題とならない。

【００１３】

【発明の効果】以上説明したように、本発明によれば、
帯状積層体の簡便な切断及び接合方法により、帯状積層
体の張り付け作業時間を大幅に短縮することが出来、生
産効率向上を図ることが出来た。

【図面の簡単な説明】

【図１】この発明で製造しようとするタイヤの幅方向断
面図である。

【図２】準備工程から送られてくる帯状積層体を示す図
である。

【図３】実施例を説明するための帯状積層体の張り付け
先端部付近の平面図である。

【図４】実施例を説明するための帯状積層体の張り付け
接合部付近の平面図である。

【図５】帯状積層体の張り付け先端部付近の従来技術を
説明する平面図である。

【図６】帯状積層体の張り付け後端部付近の従来技術を
説明する平面図である。

【図７】帯状積層体の張り付け接合部付近の従来技術を
説明する平面図である。

【符号の説明】

１：第１の帯状部材 ２：
第２の帯状部材 ３：帯状積層体 ４，５：
コード ６，７，１４：先端部 ８，９，１
５：後端部 １０，１１，１２，１７：接合部 １
３：先端 １６：後端 １
７：接合部 ２０：タイヤ ２
１：カーカス ２２：ビードコア ２
３：インナーライナー ２４：ビード部 ２
５：リム Ａ，Ｂ：所定長さ Ｘ，Ｙ：
区域

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】有機繊維コードからなる帯状部材を層間で
   コードが互いに交差させて積層した少なくとも２層の上
   記帯状部材からなる帯状積層体を準備する工程と、 円筒状の成形ドラム上で少なくともカーカス、ビードコ
   ア及び上記帯状積層体を張り付けて生タイヤケースを成
   形する工程とからなり、 該成形工程が上記帯状積層体の先端部を一方の帯状部材
   のコードに沿って切断し、この先端部を生タイヤケース
   内の所定位置に張り付け、上記成形ドラムを少なくとも
   １回転させて帯状積層体をほぼ全周にわたって張り付け
   る工程と上記帯状積層体の後端部を上記先端部と所定長
   さでオーバラップする長さを確保して上記先端部の切断
   方向と同方向のコードに沿って切断し、この後端部を上
   記先端部に張り付けてオーバラップ接合する工程とを含
   むことを特徴とする空気入りタイヤの製造方法。