JPH08209205A - 圧粉体成形金型 - Google Patents
圧粉体成形金型Info
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- JPH08209205A JPH08209205A JP1536595A JP1536595A JPH08209205A JP H08209205 A JPH08209205 A JP H08209205A JP 1536595 A JP1536595 A JP 1536595A JP 1536595 A JP1536595 A JP 1536595A JP H08209205 A JPH08209205 A JP H08209205A
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 腕部幅がボス部幅とほぼ同じにし、しかもボ
ス部の近傍に切除面を有しない圧粉体を形成する圧粉体
成形金型を提供する。 【構成】 下第１パンチ３はボス部を形成し、下第２パ
ンチ３が腕部の一部を形成する。ダイ１は下第１パンチ
３および下第２パンチ５が嵌合されるダイ孔Ａ１および
ダイ孔Ａ２と、これらの孔Ａ１，Ａ２間にあって、腕部
のうちボス部に接続する部分がボス部の外形寸法と同等
または近似した寸法を有する段付部２とを有し、下第１
パンチおよび下第２パンチがそれぞれダイ孔Ａ１および
ダイ孔Ａ２に嵌合されると圧粉体を形成するための粉末
材料１０を投入するキャビティＣを形成する。上パンチ
７はダイ１に投入された粉末材料１０を下第１パンチ３
および下第２パンチ５の反対側から加圧して圧粉体を形
成する。
ス部の近傍に切除面を有しない圧粉体を形成する圧粉体
成形金型を提供する。 【構成】 下第１パンチ３はボス部を形成し、下第２パ
ンチ３が腕部の一部を形成する。ダイ１は下第１パンチ
３および下第２パンチ５が嵌合されるダイ孔Ａ１および
ダイ孔Ａ２と、これらの孔Ａ１，Ａ２間にあって、腕部
のうちボス部に接続する部分がボス部の外形寸法と同等
または近似した寸法を有する段付部２とを有し、下第１
パンチおよび下第２パンチがそれぞれダイ孔Ａ１および
ダイ孔Ａ２に嵌合されると圧粉体を形成するための粉末
材料１０を投入するキャビティＣを形成する。上パンチ
７はダイ１に投入された粉末材料１０を下第１パンチ３
および下第２パンチ５の反対側から加圧して圧粉体を形
成する。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】この発明は、焼結部品を製作する
ための圧粉体成形金型に関し、特にリンク機孔部品や軸
受などの製作に利用される圧粉体成形金型に関する。
ための圧粉体成形金型に関し、特にリンク機孔部品や軸
受などの製作に利用される圧粉体成形金型に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来、図５に示すような形状の圧粉体を
形成するには、圧粉体成形金型では成形に不都合な点を
有していた。その不都合な点とは、例えば、図５中のｂ
の形状を有する圧粉体の成形について考えてみると、後
述する図７に示すように、圧粉体の腕部９を形成する下
第２パンチ６は、図８（イ）に示すように、ボス部８の
外周と接する腕部９の先端部ｅが刃先状になっているた
め、この部分が破損、摩耗し易く実用的でないという点
である。同様なことが、この以外の図５中のａ，ｃおよ
びｄの形状を有する圧粉体を形成する際に使用される金
型部材の下第２パンチ６についてもいえる。
形成するには、圧粉体成形金型では成形に不都合な点を
有していた。その不都合な点とは、例えば、図５中のｂ
の形状を有する圧粉体の成形について考えてみると、後
述する図７に示すように、圧粉体の腕部９を形成する下
第２パンチ６は、図８（イ）に示すように、ボス部８の
外周と接する腕部９の先端部ｅが刃先状になっているた
め、この部分が破損、摩耗し易く実用的でないという点
である。同様なことが、この以外の図５中のａ，ｃおよ
びｄの形状を有する圧粉体を形成する際に使用される金
型部材の下第２パンチ６についてもいえる。
【０００３】そこで、従来は、刃先状の先端部を有しな
い金型部材である下第２パンチ６を使用する。例えば、
図５中のａの形状の圧粉体を希望する場合には、ボス部
８付近の腕部９の幅をボス部８の直径より大きく設計し
たフランジｇを有する図６中の１ａに示すような変形形
状のもの、または、腕部９の付け根をボス部８の軸心に
向かってカットした切除面ｆを設けた図６中の２ａに示
すような変形形状のもので代用している。
い金型部材である下第２パンチ６を使用する。例えば、
図５中のａの形状の圧粉体を希望する場合には、ボス部
８付近の腕部９の幅をボス部８の直径より大きく設計し
たフランジｇを有する図６中の１ａに示すような変形形
状のもの、または、腕部９の付け根をボス部８の軸心に
向かってカットした切除面ｆを設けた図６中の２ａに示
すような変形形状のもので代用している。
【０００４】同様、図５中のｂの形状の圧粉体を希望す
る場合にも、腕部９が図６中の１ｂに示すように、ボス
部８の周囲にフランジｇを設けた変形形状のもの、また
は、図６中の２ｂに示すように、ボス部８の近傍で切除
面ｆを設けた変形形状のもので代用している。
る場合にも、腕部９が図６中の１ｂに示すように、ボス
部８の周囲にフランジｇを設けた変形形状のもの、また
は、図６中の２ｂに示すように、ボス部８の近傍で切除
面ｆを設けた変形形状のもので代用している。
【０００５】ここで、圧粉体を形成する従来の圧粉体成
形金型について説明する。
形金型について説明する。
【０００６】図７は図６中の２ｂの圧粉体を形成する圧
粉体成形金型の正面断面図である。
粉体成形金型の正面断面図である。
【０００７】この従来の金型は、図７に示すように、開
孔Ａ（以下、ダイ孔Ａという）を有するダイ１，ボス部
８に形成される貫通孔を形成するコアロッド４，ボス部
８を形成する下第１パンチ３，腕部９を形成するための
下第２パンチ６およびコアロッド４の端部が逃げ得る孔
Ｂを有する上パンチ７とから構成されている。
孔Ａ（以下、ダイ孔Ａという）を有するダイ１，ボス部
８に形成される貫通孔を形成するコアロッド４，ボス部
８を形成する下第１パンチ３，腕部９を形成するための
下第２パンチ６およびコアロッド４の端部が逃げ得る孔
Ｂを有する上パンチ７とから構成されている。
【０００８】また、この従来の金型は、圧粉体を形成す
るときには、下第１パンチ３とコアロッド４が貫通され
た下第２パンチ６とをダイ孔Ａに下方より嵌合するとと
もに、上パンチ７が上方より嵌合するように構成されて
いる。
るときには、下第１パンチ３とコアロッド４が貫通され
た下第２パンチ６とをダイ孔Ａに下方より嵌合するとと
もに、上パンチ７が上方より嵌合するように構成されて
いる。
【０００９】そして、この金型は、ダイ１のダイ孔Ａ
に、下第１パンチ３，下第２パンチ６および所定位置ま
で嵌合して圧粉体を形成するためのキャビティを形成
し、形成られたキャビティに圧粉体を形成する材料であ
る粉末材料を所定量投入した後、上パンチ７によりこれ
を加圧することで、圧粉体を形成するようになってい
る。
に、下第１パンチ３，下第２パンチ６および所定位置ま
で嵌合して圧粉体を形成するためのキャビティを形成
し、形成られたキャビティに圧粉体を形成する材料であ
る粉末材料を所定量投入した後、上パンチ７によりこれ
を加圧することで、圧粉体を形成するようになってい
る。
【００１０】因みに、図５中のｂ，図６中の１ｂおよび
２ｂの形状を有する圧粉体の腕部９を加工する金型の下
第２パンチ６の形状は、それぞれ図８（イ），（ハ），
（ロ）のような正面図を有している。
２ｂの形状を有する圧粉体の腕部９を加工する金型の下
第２パンチ６の形状は、それぞれ図８（イ），（ハ），
（ロ）のような正面図を有している。
【００１１】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、図５に
記載されている形状の圧粉体を形成する代わりに、フラ
ンジｇまたは切除面ｆを設けた圧粉体を形成する従来の
圧粉体形成金型では、次のような問題点が生じた。
記載されている形状の圧粉体を形成する代わりに、フラ
ンジｇまたは切除面ｆを設けた圧粉体を形成する従来の
圧粉体形成金型では、次のような問題点が生じた。
【００１２】（１）切除面を用いて代用する場合 例えば、図６の２ｂに示す形状を有する圧粉体を形成す
る従来の金型には、図８（ロ）に示すように、図８
（イ）に示すような刃先状の先端部ｅを切除したフラッ
ト面ｈを設けた下第２パンチ６を有しているが、下第２
パンチ６は、下第２パンチ６に鋭敏な刃先状の先端部ｅ
がないので、金型の耐久性に優れているが、ボス部８の
円筒度が劣る欠点があった。これは、下第２パンチ６が
ボス部８を圧縮する下第１パンチ３の中心から片側だけ
にある図６の２ｂのような金型の場合に起きる。
る従来の金型には、図８（ロ）に示すように、図８
（イ）に示すような刃先状の先端部ｅを切除したフラッ
ト面ｈを設けた下第２パンチ６を有しているが、下第２
パンチ６は、下第２パンチ６に鋭敏な刃先状の先端部ｅ
がないので、金型の耐久性に優れているが、ボス部８の
円筒度が劣る欠点があった。これは、下第２パンチ６が
ボス部８を圧縮する下第１パンチ３の中心から片側だけ
にある図６の２ｂのような金型の場合に起きる。
【００１３】その理由は、図９に示すように、ダイ孔Ａ
に嵌合している下第１パンチ３，下第２パンチ６および
下第１パンチ３に貫通して挿入されているコアロッド４
は、それぞれ僅かずつ隙間をもっているため、粉末材料
を加圧したときに、加圧力のうちボス部８から腕部９の
方向に働く力Ｆが発生し、この力Ｆのため下第１パンチ
３がコアロッド４に対して図中左側の下第２パンチ６側
に寄り、その結果、ボス部８の円筒度が悪くなるからで
ある。そして、一旦形成された円筒度が劣る圧粉体の円
筒度を矯正することは、非常に困難である。
に嵌合している下第１パンチ３，下第２パンチ６および
下第１パンチ３に貫通して挿入されているコアロッド４
は、それぞれ僅かずつ隙間をもっているため、粉末材料
を加圧したときに、加圧力のうちボス部８から腕部９の
方向に働く力Ｆが発生し、この力Ｆのため下第１パンチ
３がコアロッド４に対して図中左側の下第２パンチ６側
に寄り、その結果、ボス部８の円筒度が悪くなるからで
ある。そして、一旦形成された円筒度が劣る圧粉体の円
筒度を矯正することは、非常に困難である。
【００１４】また、上述したようなボス部８から腕部９
の方向に働く力Ｆが発生し、下第２パンチ６がコアロッ
ド４に対して図中左側の下第１パンチ３側に寄るため、
下第１パンチ３と下第２パンチ６のフラット面ｈとが交
差する部分に当たる部分の圧粉体にバリが発生するとい
う問題点も挙げられる。
の方向に働く力Ｆが発生し、下第２パンチ６がコアロッ
ド４に対して図中左側の下第１パンチ３側に寄るため、
下第１パンチ３と下第２パンチ６のフラット面ｈとが交
差する部分に当たる部分の圧粉体にバリが発生するとい
う問題点も挙げられる。
【００１５】（２）フランジを用いて代用する場合 例えば、図６の１ｂに示す形状を有する圧粉体を形成す
る従来の金型には、図８（ハ）に示すように、ボス部８
の周りにフランジを設けた腕部９を作成する下第２パン
チ６を有しているが、この形状のもので圧粉体を製作す
ることは困難なことではないが、粉末材料が多く必要と
なりコスト高を招くとともに、部品重量が大きくなりこ
の成形体を組み込んだ場合には完成品の利便性が損なわ
れる。また、部品用途によっては、ボス部８の周りをフ
ランジ状にできない場合があり、適用範囲が狭いという
問題点があった。
る従来の金型には、図８（ハ）に示すように、ボス部８
の周りにフランジを設けた腕部９を作成する下第２パン
チ６を有しているが、この形状のもので圧粉体を製作す
ることは困難なことではないが、粉末材料が多く必要と
なりコスト高を招くとともに、部品重量が大きくなりこ
の成形体を組み込んだ場合には完成品の利便性が損なわ
れる。また、部品用途によっては、ボス部８の周りをフ
ランジ状にできない場合があり、適用範囲が狭いという
問題点があった。
【００１６】本発明は上述の問題点に鑑み、腕部幅がボ
ス部幅とほぼ同じにし、しかもボス部の近傍に切除面を
有しない圧粉体を形成する圧粉体成形金型を提供するこ
とを目的とする。
ス部幅とほぼ同じにし、しかもボス部の近傍に切除面を
有しない圧粉体を形成する圧粉体成形金型を提供するこ
とを目的とする。
【００１７】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するた
め、請求項１記載の発明は、円柱状または円筒状のボス
部とこのボス部に連なる腕部とを有する圧粉体を形成す
る圧粉体形成金型において、前記ボス部を形成する下第
１パンチと、前記腕部の一部を形成する下第２パンチ
と、前記下第１パンチおよび前記下第２パンチが嵌合さ
れる貫通孔と、これらの貫通孔の間にあって、前記腕部
のうち前記ボス部に接続する部分が前記ボス部の外形寸
法と同等または近似した寸法を有する段付部とを有し、
前記下第１パンチおよび下第２パンチが前記貫通孔に嵌
合されると前記圧粉体を形成するための粉末材料を投入
するキャビティを形成するダイと、前記ダイに投入され
た粉末材料を前記下第１パンチおよび前記下第２パンチ
の反対側から加圧する上パンチとを備えることを特徴と
する。
め、請求項１記載の発明は、円柱状または円筒状のボス
部とこのボス部に連なる腕部とを有する圧粉体を形成す
る圧粉体形成金型において、前記ボス部を形成する下第
１パンチと、前記腕部の一部を形成する下第２パンチ
と、前記下第１パンチおよび前記下第２パンチが嵌合さ
れる貫通孔と、これらの貫通孔の間にあって、前記腕部
のうち前記ボス部に接続する部分が前記ボス部の外形寸
法と同等または近似した寸法を有する段付部とを有し、
前記下第１パンチおよび下第２パンチが前記貫通孔に嵌
合されると前記圧粉体を形成するための粉末材料を投入
するキャビティを形成するダイと、前記ダイに投入され
た粉末材料を前記下第１パンチおよび前記下第２パンチ
の反対側から加圧する上パンチとを備えることを特徴と
する。
【００１８】請求項２記載の発明は、請求項１記載の発
明において、前記下第１パンチにコアロッドが貫通して
装着されることを特徴とする。
明において、前記下第１パンチにコアロッドが貫通して
装着されることを特徴とする。
【００１９】請求項３記載の発明は、請求項１または２
記載の発明において、前記圧粉体に前記腕部に貫通孔が
ある場合には、前記下第２パンチまたは前記段付部にコ
アロッドが貫通して装着されることを特徴とする。
記載の発明において、前記圧粉体に前記腕部に貫通孔が
ある場合には、前記下第２パンチまたは前記段付部にコ
アロッドが貫通して装着されることを特徴とする。
【００２０】請求項４記載の発明は、請求項１，２また
は３記載の発明において、前記圧粉体の腕部の高さが大
きいものを成形する場合には、前記段付部の壁面に抜き
テーパを設けたことを特徴とする。
は３記載の発明において、前記圧粉体の腕部の高さが大
きいものを成形する場合には、前記段付部の壁面に抜き
テーパを設けたことを特徴とする。
【００２１】請求項５記載の発明は、請求項１乃至４記
載の発明において、前記下第１パンチおよび前記下第２
パンチは、加圧形成された圧粉体を前記ダイで形成され
たキャビティの入り口面まで所定速度で押し出すことを
特徴とする。
載の発明において、前記下第１パンチおよび前記下第２
パンチは、加圧形成された圧粉体を前記ダイで形成され
たキャビティの入り口面まで所定速度で押し出すことを
特徴とする。
【００２２】
【作用】上述のような請求項１記載の本発明では、ボス
部の外形寸法と同等または近似した寸法を有する段付部
を有するダイの貫通孔に、下第１パンチおよび下第２パ
ンチが貫通孔に嵌合されると圧粉体を形成するための粉
末材料を投入するキャビティが形成され、このキャビテ
ィに所定量の粉末材料が投入された後、この投入された
粉末材料が上パンチで加圧圧縮されると、腕部の幅とボ
ス部の外径寸法が同等または近似した寸法を有する圧粉
体が成形される。
部の外形寸法と同等または近似した寸法を有する段付部
を有するダイの貫通孔に、下第１パンチおよび下第２パ
ンチが貫通孔に嵌合されると圧粉体を形成するための粉
末材料を投入するキャビティが形成され、このキャビテ
ィに所定量の粉末材料が投入された後、この投入された
粉末材料が上パンチで加圧圧縮されると、腕部の幅とボ
ス部の外径寸法が同等または近似した寸法を有する圧粉
体が成形される。
【００２３】請求項２の発明では、さらに下第１パンチ
にコアロッドが貫通して装着されるため、圧粉体のボス
部に貫通孔が形成される。
にコアロッドが貫通して装着されるため、圧粉体のボス
部に貫通孔が形成される。
【００２４】請求項３の発明では、さらに下第２パンチ
または段付部にコアロッドが貫通して装着されるため
に、圧粉体の腕部に貫通孔が形成される。
または段付部にコアロッドが貫通して装着されるため
に、圧粉体の腕部に貫通孔が形成される。
【００２５】請求項４の発明では、圧粉体の腕部の高さ
が大きいものを成形する場合には、さらに段付部の壁面
に抜きテーパを設けたために、腕部の型崩れなしに取り
出せる。
が大きいものを成形する場合には、さらに段付部の壁面
に抜きテーパを設けたために、腕部の型崩れなしに取り
出せる。
【００２６】請求項５の発明では、さらに下第１パンチ
および下第２パンチが加圧形成された圧粉体をダイのキ
ャビティの入り口面まで所定速度で押し出すために、成
形された圧粉体の取り出しが容易になる。
および下第２パンチが加圧形成された圧粉体をダイのキ
ャビティの入り口面まで所定速度で押し出すために、成
形された圧粉体の取り出しが容易になる。
【００２７】
【実施例】以下、本発明の実施例を図１〜図４を参照し
て詳細に説明する。
て詳細に説明する。
【００２８】図１は本発明に係る圧粉体成形金型の一実
施例を示す正面断面図である。
施例を示す正面断面図である。
【００２９】この圧粉体成形金型は、図５のｂに示した
形状の圧粉体を成形するための金型の断面図であり、ダ
イ１，ボス部８に形成される貫通孔を形成するためのコ
アロッド４，ボス部８を形成する下第１パンチ３，腕部
９の一部を形成するための下第２パンチ５およびコアロ
ッド４の端部が逃げ得る孔Ｂを有する上パンチ７とから
構成されている。
形状の圧粉体を成形するための金型の断面図であり、ダ
イ１，ボス部８に形成される貫通孔を形成するためのコ
アロッド４，ボス部８を形成する下第１パンチ３，腕部
９の一部を形成するための下第２パンチ５およびコアロ
ッド４の端部が逃げ得る孔Ｂを有する上パンチ７とから
構成されている。
【００３０】上記ダイ１は、下第１パンチ３および下第
２パンチ５が嵌合される貫通孔としのダイ孔Ａ１および
ダイ孔Ａ２と、これらの間に腕部９のうちボス部８に接
続する部分がボス部８の外形寸法と同等または近似した
寸法を有する段付部２とを有している。そして、このダ
イ１は、下第１パンチ３および下第２パンチ５がそれぞ
れダイ孔Ａ１およびダイ孔Ａ２に、所定位置まで嵌合さ
れると、圧粉体を形成するための粉末材料１０を投入す
るキャビティＣが形成される構成になっている。
２パンチ５が嵌合される貫通孔としのダイ孔Ａ１および
ダイ孔Ａ２と、これらの間に腕部９のうちボス部８に接
続する部分がボス部８の外形寸法と同等または近似した
寸法を有する段付部２とを有している。そして、このダ
イ１は、下第１パンチ３および下第２パンチ５がそれぞ
れダイ孔Ａ１およびダイ孔Ａ２に、所定位置まで嵌合さ
れると、圧粉体を形成するための粉末材料１０を投入す
るキャビティＣが形成される構成になっている。
【００３１】コアロッド４は、下第１パンチ３を貫通し
ており、この貫通している端がダイ１の上端面と一致す
るように形成されている。
ており、この貫通している端がダイ１の上端面と一致す
るように形成されている。
【００３２】次に、この実施例の圧粉体成形金型を使用
して圧粉体を形成する処理を説明する。
して圧粉体を形成する処理を説明する。
【００３３】始めに、ダイ１のダイ孔Ａ１およびダイ孔
Ａ２のそれぞれに下第１パンチ３および下第２パンチ５
を所定位置まで挿入し、ダイ１の内部にキャビティＣを
形成する。
Ａ２のそれぞれに下第１パンチ３および下第２パンチ５
を所定位置まで挿入し、ダイ１の内部にキャビティＣを
形成する。
【００３４】次に、このようにして形成されたキャビテ
ィに圧粉体を形成するための粉末材料１０を投入する。
粉末材料１０の投入量は、一般的には、図１に示すよう
に、ダイ１の上端面と一致するまで投入する。
ィに圧粉体を形成するための粉末材料１０を投入する。
粉末材料１０の投入量は、一般的には、図１に示すよう
に、ダイ１の上端面と一致するまで投入する。
【００３５】粉末材料１０が投入し終わると、図２に示
すように、上パンチ７をキャビティＣに所定長だけに挿
入するとともに、下第１パンチ３および下第２パンチ５
を上向けに所定長だけ移動させて、キャビティＣの上端
面まで投入された粉末材料１０に加圧してこれ圧縮す
る。このとき、コアロッド４の端部は、上パンチ７に設
けられている孔Ｂに、上パンチ７がキャビティＣに移動
した分だけ挿入する。
すように、上パンチ７をキャビティＣに所定長だけに挿
入するとともに、下第１パンチ３および下第２パンチ５
を上向けに所定長だけ移動させて、キャビティＣの上端
面まで投入された粉末材料１０に加圧してこれ圧縮す
る。このとき、コアロッド４の端部は、上パンチ７に設
けられている孔Ｂに、上パンチ７がキャビティＣに移動
した分だけ挿入する。
【００３６】その後、図３に示すように、上パンチ７を
ダイ１のキャビティＣから引上げるとともに、下第１パ
ンチ３および下第２パンチ５でこの成形した圧粉体２０
をダイ１の上端面まで徐々に持ち上げていく。
ダイ１のキャビティＣから引上げるとともに、下第１パ
ンチ３および下第２パンチ５でこの成形した圧粉体２０
をダイ１の上端面まで徐々に持ち上げていく。
【００３７】このようにして、キャビティＣの上端面ま
で投入されていた粉末材料１０は、図５中のｂの形状
で、かつ、取り出しが容易な形成品としての圧粉体２０
が製作される。
で投入されていた粉末材料１０は、図５中のｂの形状
で、かつ、取り出しが容易な形成品としての圧粉体２０
が製作される。
【００３８】この実施例によれば、ボス部８の外形寸法
と同等の寸法を有する段付部２を有するダイ１のダイ孔
Ａ１およびダイ孔Ａ２に、下第１パンチ３および下第２
パンチ５が嵌合されると、圧粉体２０を形成するための
粉末材料１０を投入するキャビティＣが形成され、この
キャビティＣに所定量の粉末材料１０が投入された後、
この投入された粉末材料１０が上パンチ７で加圧圧縮さ
れると、腕部９の幅とボス部８の外径寸法が同等な圧粉
体２０が成形されるから、余肉がなく、しかも成形体２
０のボス部８と腕部９の付け根にバリを発生させず、寸
法精度のよい圧粉体１０を成形することができる。
と同等の寸法を有する段付部２を有するダイ１のダイ孔
Ａ１およびダイ孔Ａ２に、下第１パンチ３および下第２
パンチ５が嵌合されると、圧粉体２０を形成するための
粉末材料１０を投入するキャビティＣが形成され、この
キャビティＣに所定量の粉末材料１０が投入された後、
この投入された粉末材料１０が上パンチ７で加圧圧縮さ
れると、腕部９の幅とボス部８の外径寸法が同等な圧粉
体２０が成形されるから、余肉がなく、しかも成形体２
０のボス部８と腕部９の付け根にバリを発生させず、寸
法精度のよい圧粉体１０を成形することができる。
【００３９】また、従来の金型部材である下第２パンチ
に有していた切除面が、この実施例の下第２パンチ５に
は存在しないため、金型破損もなくなり、金型の耐久性
の向上につながる。
に有していた切除面が、この実施例の下第２パンチ５に
は存在しないため、金型破損もなくなり、金型の耐久性
の向上につながる。
【００４０】さらに、この実施例によれば、下第１パン
チ３にコアロッド４が貫通して装着されるため、圧粉体
のボス部８に貫通孔が容易に形成できる。
チ３にコアロッド４が貫通して装着されるため、圧粉体
のボス部８に貫通孔が容易に形成できる。
【００４１】因みに、図４（ｂ）は図１〜図３に示した
金型の平面図で、ダイ１に段付部２があり、下第２パン
チ５が圧粉体の腕部９の端部側に配置されていることが
特徴である。
金型の平面図で、ダイ１に段付部２があり、下第２パン
チ５が圧粉体の腕部９の端部側に配置されていることが
特徴である。
【００４２】図４（ａ），（ｃ），（ｄ）は、図５に示
すようなａ，ｃ，ｄの形状を有する圧粉体を形成する金
型の平面図である。
すようなａ，ｃ，ｄの形状を有する圧粉体を形成する金
型の平面図である。
【００４３】図４（ａ）に示す圧粉体形成金型は、一直
線上に左右対象な形状を有するもので、ボス部８を形成
する下第１パンチ３の外側に段付部２、さらにその外側
に下第２パンチが設けられたものである。
線上に左右対象な形状を有するもので、ボス部８を形成
する下第１パンチ３の外側に段付部２、さらにその外側
に下第２パンチが設けられたものである。
【００４４】図４（ｃ）に示す圧粉体形成金型は、下第
１パンチ３を中心として腕部８を形成する段付部２およ
び下第２パンチ５が所定の角度を有し、左右対象な形状
を有するものである。そして、下第２パンチ５には２個
の貫通孔があり、それぞれにコアロッド４１，４２が設
けられたものである。
１パンチ３を中心として腕部８を形成する段付部２およ
び下第２パンチ５が所定の角度を有し、左右対象な形状
を有するものである。そして、下第２パンチ５には２個
の貫通孔があり、それぞれにコアロッド４１，４２が設
けられたものである。
【００４５】図４（ｄ）に示す圧粉体形成金型は、ボス
部８を形成する下第１パンチ３が２個両外側にあり、中
心に下第２パンチ５を設けたものである。
部８を形成する下第１パンチ３が２個両外側にあり、中
心に下第２パンチ５を設けたものである。
【００４６】これらの実施例において、圧粉体の腕部の
高さが大きいものを成形する場合には、型出しを容易に
するため、段付部２の壁面に抜きテーパを設けると良
い。
高さが大きいものを成形する場合には、型出しを容易に
するため、段付部２の壁面に抜きテーパを設けると良
い。
【００４７】
【発明の効果】以上、説明したように、請求項１記載の
本発明では、ボス部の外形寸法と同等または近似した寸
法を有する段付部を有するダイの貫通孔に、下第１パン
チおよび下第２パンチが貫通孔に嵌合されると圧粉体を
形成するための粉末材料を投入するキャビティが形成さ
れ、このキャビティに所定量の粉末材料が投入された
後、この投入された粉末材料が上パンチで加圧圧縮され
ると、腕部の幅とボス部の外径寸法が同等または近似し
た寸法を有する圧粉体が成形されるから、余肉がなく寸
法精度のよい圧粉体を成形できる。
本発明では、ボス部の外形寸法と同等または近似した寸
法を有する段付部を有するダイの貫通孔に、下第１パン
チおよび下第２パンチが貫通孔に嵌合されると圧粉体を
形成するための粉末材料を投入するキャビティが形成さ
れ、このキャビティに所定量の粉末材料が投入された
後、この投入された粉末材料が上パンチで加圧圧縮され
ると、腕部の幅とボス部の外径寸法が同等または近似し
た寸法を有する圧粉体が成形されるから、余肉がなく寸
法精度のよい圧粉体を成形できる。
【００４８】従って、圧粉材料を削減でき、製造コスト
を落とすことできるとともに、この成形体を組み込んだ
場合には、その完成品の利便性が高まるという効果があ
る。
を落とすことできるとともに、この成形体を組み込んだ
場合には、その完成品の利便性が高まるという効果があ
る。
【００４９】しかも、従来の金型に有していた切除面も
ないため、金型破損もなくなり、金型の耐久性の向上に
つながるという効果がある。
ないため、金型破損もなくなり、金型の耐久性の向上に
つながるという効果がある。
【００５０】さらに、成形体のボス部と腕部の付け根に
バリが発生することがなくなるという効果がある。
バリが発生することがなくなるという効果がある。
【００５１】請求項２の発明では、さらに下第１パンチ
にコアロッドが貫通して装着されるため、圧粉体のボス
部に貫通孔が容易に形成できるという効果がある。
にコアロッドが貫通して装着されるため、圧粉体のボス
部に貫通孔が容易に形成できるという効果がある。
【００５２】請求項３の発明では、さらに下第２パンチ
または段付部にコアロッドが貫通して装着されるため
に、圧粉体の腕部に貫通孔が容易に形成できるという効
果がある。
または段付部にコアロッドが貫通して装着されるため
に、圧粉体の腕部に貫通孔が容易に形成できるという効
果がある。
【００５３】請求項４の発明では、圧粉体の腕部の高さ
が大きいものを成形する場合には、さらに段付部の壁面
に抜きテーパを設けたために、腕部の型崩れなしに取り
出せるという効果がある。
が大きいものを成形する場合には、さらに段付部の壁面
に抜きテーパを設けたために、腕部の型崩れなしに取り
出せるという効果がある。
【００５４】請求項５の発明では、さらに下第１パンチ
および下第２パンチが加圧形成された圧粉体をダイのキ
ャビティの入り口面まで所定速度で押し出すために、成
形された圧粉体の取り出しが容易になるという効果があ
る。
および下第２パンチが加圧形成された圧粉体をダイのキ
ャビティの入り口面まで所定速度で押し出すために、成
形された圧粉体の取り出しが容易になるという効果があ
る。
【図１】本発明に係る圧粉体形成金型の一実施例を示す
正面断面図。
正面断面図。
【図２】本実施例の圧粉体成形金型を使用して圧粉体処
理を説明する図。
理を説明する図。
【図３】本実施例の圧粉体成形金型を使用して圧粉体処
理を説明する図。
理を説明する図。
【図４】各種の圧粉体形成金型を示す平面図。
【図５】従来成形困難な圧粉体を示した斜視図
【図６】従来の圧粉体成形金型で形成された圧粉体を示
す斜視図
す斜視図
【図７】従来の圧粉体形成金型を示す正面断面図。
【図８】従来の圧粉体成形金型における各種の下パンチ
を示す平面図。
を示す平面図。
【図９】従来の金型の平面図。
１ ダイ ２ 段付部 ３ 下第１パンチ ４ コアロッド ５ 下第２パンチ ７ 上パンチ ８ ボス部 ９ 腕部 １０ 粉末材料 ２０ 圧粉体 Ａ１，Ａ２ ダイ孔 Ｂ 孔 Ｃ キャビティ ｆ 切除面 ｇ フランジ
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｂ３０Ｂ 11/02 Ｆ Ｂ２２Ｆ 5/00 Ａ
Claims (5)
- 【請求項１】 円柱状または円筒状のボス部とこのボス
部に連なる腕部とを有する圧粉体を形成する圧粉体形成
金型において、 前記ボス部を形成する下第１パンチと、 前記腕部の一部を形成する下第２パンチと、 前記下第１パンチおよび前記下第２パンチが嵌合される
貫通孔と、これらの貫通孔の間にあって、前記腕部のう
ち前記ボス部に接続する部分が前記ボス部の外形寸法と
同等または近似した寸法を有する段付部とを有し、前記
下第１パンチおよび下第２パンチが前記貫通孔に嵌合さ
れると前記圧粉体を形成するための粉末材料を投入する
キャビティを形成するダイと、 前記ダイに投入された粉末材料を前記下第１パンチおよ
び前記下第２パンチの反対側から加圧する上パンチとを
備えることを特徴とする圧粉体成形金型。 - 【請求項２】 前記下第１パンチにコアロッドが貫通し
て装着されることを特徴とする請求項１記載の圧粉体成
形金型。 - 【請求項３】 前記圧粉体に前記腕部に貫通孔がある場
合には、前記下第２パンチまたは前記段付部にコアロッ
ドが貫通して装着されることを特徴とする請求項１また
は２記載の圧粉体成形金型。 - 【請求項４】 前記圧粉体の腕部の高さが大きいものを
成形する場合には、前記段付部の壁面に抜きテーパを設
けたことを特徴とする請求項１，２または３記載の圧粉
体成形金型。 - 【請求項５】 前記下第１パンチおよび前記下第２パン
チは、加圧形成された圧粉体を前記ダイで形成されたキ
ャビティの入り口面まで所定速度で押し出すことを特徴
とする請求項１乃至４記載の圧粉体成形金型。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP01536595A JP3381813B2 (ja) | 1995-02-01 | 1995-02-01 | 圧粉体成形金型 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP01536595A JP3381813B2 (ja) | 1995-02-01 | 1995-02-01 | 圧粉体成形金型 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH08209205A true JPH08209205A (ja) | 1996-08-13 |
| JP3381813B2 JP3381813B2 (ja) | 2003-03-04 |
Family
ID=11886777
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP01536595A Expired - Lifetime JP3381813B2 (ja) | 1995-02-01 | 1995-02-01 | 圧粉体成形金型 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3381813B2 (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2006144110A (ja) * | 2004-11-25 | 2006-06-08 | Asahi Matsushita Electric Works Ltd | 焼結金属材の製造法 |
| JP2015003331A (ja) * | 2013-06-21 | 2015-01-08 | 住友電工焼結合金株式会社 | 粉末成形用の金型および粉末成形体の製造方法 |
| CN114871434A (zh) * | 2022-04-25 | 2022-08-09 | 泉州众志新材料科技有限公司 | 金刚石刀头的热压模具、金刚石刀头的制备方法、金刚石刀头及金刚石钻头 |
-
1995
- 1995-02-01 JP JP01536595A patent/JP3381813B2/ja not_active Expired - Lifetime
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2006144110A (ja) * | 2004-11-25 | 2006-06-08 | Asahi Matsushita Electric Works Ltd | 焼結金属材の製造法 |
| JP2015003331A (ja) * | 2013-06-21 | 2015-01-08 | 住友電工焼結合金株式会社 | 粉末成形用の金型および粉末成形体の製造方法 |
| CN114871434A (zh) * | 2022-04-25 | 2022-08-09 | 泉州众志新材料科技有限公司 | 金刚石刀头的热压模具、金刚石刀头的制备方法、金刚石刀头及金刚石钻头 |
| CN114871434B (zh) * | 2022-04-25 | 2024-04-12 | 泉州众志新材料科技有限公司 | 金刚石刀头的热压模具、金刚石刀头的制备方法、金刚石刀头及金刚石钻头 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP3381813B2 (ja) | 2003-03-04 |
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