JPS62151502A - 焼結軸受材の製造方法 - Google Patents
焼結軸受材の製造方法Info
- Publication number
- JPS62151502A JPS62151502A JP60290384A JP29038485A JPS62151502A JP S62151502 A JPS62151502 A JP S62151502A JP 60290384 A JP60290384 A JP 60290384A JP 29038485 A JP29038485 A JP 29038485A JP S62151502 A JPS62151502 A JP S62151502A
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- JP
- Japan
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- cylindrical body
- punch
- die
- bearing material
- sintered
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- Pending
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Classifications
-
- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
- F16C—SHAFTS; FLEXIBLE SHAFTS; ELEMENTS OR CRANKSHAFT MECHANISMS; ROTARY BODIES OTHER THAN GEARING ELEMENTS; BEARINGS
- F16C33/00—Parts of bearings; Special methods for making bearings or parts thereof
- F16C33/02—Parts of sliding-contact bearings
- F16C33/04—Brasses; Bushes; Linings
- F16C33/06—Sliding surface mainly made of metal
- F16C33/14—Special methods of manufacture; Running-in
-
- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
- F16C—SHAFTS; FLEXIBLE SHAFTS; ELEMENTS OR CRANKSHAFT MECHANISMS; ROTARY BODIES OTHER THAN GEARING ELEMENTS; BEARINGS
- F16C2220/00—Shaping
- F16C2220/20—Shaping by sintering pulverised material, e.g. powder metallurgy
-
- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
- F16C—SHAFTS; FLEXIBLE SHAFTS; ELEMENTS OR CRANKSHAFT MECHANISMS; ROTARY BODIES OTHER THAN GEARING ELEMENTS; BEARINGS
- F16C2223/00—Surface treatments; Hardening; Coating
- F16C2223/02—Mechanical treatment, e.g. finishing
- F16C2223/04—Mechanical treatment, e.g. finishing by sizing, by shaping to final size by small plastic deformation, e.g. by calibrating or coining
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- General Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Sliding-Contact Bearings (AREA)
- Powder Metallurgy (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
「発明の目的」
本発明は焼結軸受材の製造方法に係り、樹脂モールドや
接着剤などによって的確に堰付けるに適した焼結軸受材
を簡易且つ低コストに製造することのできる方法を提供
しようとするものである。
接着剤などによって的確に堰付けるに適した焼結軸受材
を簡易且つ低コストに製造することのできる方法を提供
しようとするものである。
産業上の利用分野
樹脂モールドなどによって取付けられるに適した軸受材
の製造技術。
の製造技術。
従来の技術
回転軸などを機体に軸受けするに当り【、近時における
樹脂成形技術の発展普及に伴い軸受材を樹脂モールドし
て堆付けろことが次第に広（実施されている。然して軸
受材をこの樹脂モールドなどによって取付けるには軸受
材の外面に切削加工によって凹凸部を形成することが安
定な取付けを得る上において不可欠である。即ち焼結金
属軸受材について圧粉成形に際し又はストレートな局面
とすることが祉並性を確保する上において不可欠であり
、斯うした圧粉成形体を焼結処理後或いはその後のサイ
ジング処理後にその外面を切削して樹脂モールドのため
の凹凸を形成している。
樹脂成形技術の発展普及に伴い軸受材を樹脂モールドし
て堆付けろことが次第に広（実施されている。然して軸
受材をこの樹脂モールドなどによって取付けるには軸受
材の外面に切削加工によって凹凸部を形成することが安
定な取付けを得る上において不可欠である。即ち焼結金
属軸受材について圧粉成形に際し又はストレートな局面
とすることが祉並性を確保する上において不可欠であり
、斯うした圧粉成形体を焼結処理後或いはその後のサイ
ジング処理後にその外面を切削して樹脂モールドのため
の凹凸を形成している。
発明が解決しようとする問題点
然し上記したよ５な従来の焼結軸受材においては圧粉成
形、焼結ないしサイジング処理が何れも量産的方式によ
り実施し得るに拘わらず、前記のような切削加工による
凹凸形成加工は１個毎にそれなりの時間を必要とする手
工業的なものとなり、生産性に劣ると共にコストアップ
とならざるを得ない。
形、焼結ないしサイジング処理が何れも量産的方式によ
り実施し得るに拘わらず、前記のような切削加工による
凹凸形成加工は１個毎にそれなりの時間を必要とする手
工業的なものとなり、生産性に劣ると共にコストアップ
とならざるを得ない。
又切削によってそれなりのスクラップ発生は不可避であ
って、資源の有効利用を図り得ない。
って、資源の有効利用を図り得ない。
更に例えば凹溝を形成して樹脂モールドとの結合を図る
ようにしたものにおいてはその切削加工による凹溝の澤
さは焼結軸受材の強度を低下し、この点からしても不利
である。
ようにしたものにおいてはその切削加工による凹溝の澤
さは焼結軸受材の強度を低下し、この点からしても不利
である。
「発明の構成」
問題点を解決するための手段
圧粉成形してから焼結処理して得られた筒状体をサイジ
ングするに当り、前記筒状体を下ダイに設けられた下パ
ンチ上にセットし、該筒状体を上ダイに設けられた上パ
ンチによって圧縮矯正せしめ、前記上パンチによる圧縮
矯正の下死点において上記下ダイと上ダイとの間に間隙
を存せしめ、圧縮矯正される前記筒状体の中間部外面を
核間腹内に膨出成形することを特徴とする焼結軸受材の
製造方法。
ングするに当り、前記筒状体を下ダイに設けられた下パ
ンチ上にセットし、該筒状体を上ダイに設けられた上パ
ンチによって圧縮矯正せしめ、前記上パンチによる圧縮
矯正の下死点において上記下ダイと上ダイとの間に間隙
を存せしめ、圧縮矯正される前記筒状体の中間部外面を
核間腹内に膨出成形することを特徴とする焼結軸受材の
製造方法。
作用
圧粉成形してから焼結処理して得られる筒状体を下パン
チと上バンチとの間で圧縮矯正するに当り、前記筒状体
を圧縮矯正する上パンチの下死点においてそれら上下パ
ンチの設けられた上ダイと下ダイとの間に間隙を形成す
ることによって矯正処理される筒状体の中間部外側に膨
出部を形成する。
チと上バンチとの間で圧縮矯正するに当り、前記筒状体
を圧縮矯正する上パンチの下死点においてそれら上下パ
ンチの設けられた上ダイと下ダイとの間に間隙を形成す
ることによって矯正処理される筒状体の中間部外側に膨
出部を形成する。
実施例
上記したような本発明によるものの具体的な実施態様を
添附図面に示すものについて説明すると、圧粉成形およ
び焼結処理はこの種焼結金属の製造に関する一般的な手
法で火施できる。
添附図面に示すものについて説明すると、圧粉成形およ
び焼結処理はこの種焼結金属の製造に関する一般的な手
法で火施できる。
即ち鉄系又は銅系のような金属粉末適宜二硫化モリブデ
ンなどの固体潤滑剤粉末と共に圧粉成形して筒状体とす
る。このように圧粉成形されたものは次いでそれぞれの
金属に即応した温度条件で焼結される。斯様な圧粉成形
ないし焼結によって得られる金属成形体の空Ｉ！Ｉ率は
一般的に１８〜３０チである。
ンなどの固体潤滑剤粉末と共に圧粉成形して筒状体とす
る。このように圧粉成形されたものは次いでそれぞれの
金属に即応した温度条件で焼結される。斯様な圧粉成形
ないし焼結によって得られる金属成形体の空Ｉ！Ｉ率は
一般的に１８〜３０チである。
上記のようにして得られる焼結金属成形体は第１図に示
すような機構によってサイジング処理されろ。即ちホル
ダー１０によって保持された下ダイ１には下パンチ２が
同軸に設けられ、該下バンチ２は下部ガイドコア３にそ
って昇降されるものであり、このような下グイないし下
パンチに対して上ダイ１＆と上パンチ２＆が対設され、
又該上パンチ２ａは上部ガイドコア３ａにそって昇降し
圧縮矯正操作される。図中７は超硬材を示す。
すような機構によってサイジング処理されろ。即ちホル
ダー１０によって保持された下ダイ１には下パンチ２が
同軸に設けられ、該下バンチ２は下部ガイドコア３にそ
って昇降されるものであり、このような下グイないし下
パンチに対して上ダイ１＆と上パンチ２＆が対設され、
又該上パンチ２ａは上部ガイドコア３ａにそって昇降し
圧縮矯正操作される。図中７は超硬材を示す。
即ち第１図における左半部に示すように下パンチ２に対
するガイドコア３の上端が下ダイ１および下パンチ２か
ら少許突出した状態で前記したような筒状体４を下パン
チ２上に装入位置せしめろ。次いで上部ガイドコア３ａ
を降下して筒状体４の内孔に挿入すると共に下部ガイド
コア３と接合し、該下部ガイドコア３をも適宜に圧下し
、このように両ガイドコア３．３ａを接合させた状態で
上パンチ２ａと上ダイ１ａを圧下し、筒状体４に対して
圧縮矯正するが、斯うした圧縮矯正の下死点における各
部材１〜５の関係は第１図の右側に示す通りである。即
ち上バンチ２ａによる圧下で下パンチ２および下ダイ１
は図示のように圧下されるが、不発明においてはこのよ
うな圧下下死点において上ダイ１＆と下ダイ１との間に
図示のような間隙部６を形成し、それによって筒状体４
の中間部を外周方向に膨出４ａ’３せるものであって、
上記のように圧粉成形且つ焼結された、筒状体４が上下
のバンチ２．２鳳により圧縮されることによってその上
下＠部分は矯正されるが中間部における外面は半径方向
に圧力が逃げて図示のように成形されろ。前記間隙部６
の程度については本発明において筒状体４内径の１５〜
６０％、特に２０〜５０チ程度の範囲で適宜に選ぶこと
ができろ。
するガイドコア３の上端が下ダイ１および下パンチ２か
ら少許突出した状態で前記したような筒状体４を下パン
チ２上に装入位置せしめろ。次いで上部ガイドコア３ａ
を降下して筒状体４の内孔に挿入すると共に下部ガイド
コア３と接合し、該下部ガイドコア３をも適宜に圧下し
、このように両ガイドコア３．３ａを接合させた状態で
上パンチ２ａと上ダイ１ａを圧下し、筒状体４に対して
圧縮矯正するが、斯うした圧縮矯正の下死点における各
部材１〜５の関係は第１図の右側に示す通りである。即
ち上バンチ２ａによる圧下で下パンチ２および下ダイ１
は図示のように圧下されるが、不発明においてはこのよ
うな圧下下死点において上ダイ１＆と下ダイ１との間に
図示のような間隙部６を形成し、それによって筒状体４
の中間部を外周方向に膨出４ａ’３せるものであって、
上記のように圧粉成形且つ焼結された、筒状体４が上下
のバンチ２．２鳳により圧縮されることによってその上
下＠部分は矯正されるが中間部における外面は半径方向
に圧力が逃げて図示のように成形されろ。前記間隙部６
の程度については本発明において筒状体４内径の１５〜
６０％、特に２０〜５０チ程度の範囲で適宜に選ぶこと
ができろ。
上記したようにして得られる良品の状態は第２．３図に
示す通りであり又、外面が外側方向に膨出したものは該
膨出部４ａを利用して樹脂成形体などに対しインサート
するならば安定した取付けが得られろことは明かであり
、即ち焼結後において製品に所定の寸法精度を得しめる
ために行われるサイジング工程自体を利用して樹脂モー
ルド又は接着剤などを使用して固着するための膨出部７
を量産的、瞬間的な矯正処理のみで形成することができ
る。特に上記したような膨出部４ａは比較的粗面として
形成されることは明かであって、樹脂モールド又は接着
剤に対し有効な結合構造を形成することは明かであり、
充分な強度を以て固着し得る。
示す通りであり又、外面が外側方向に膨出したものは該
膨出部４ａを利用して樹脂成形体などに対しインサート
するならば安定した取付けが得られろことは明かであり
、即ち焼結後において製品に所定の寸法精度を得しめる
ために行われるサイジング工程自体を利用して樹脂モー
ルド又は接着剤などを使用して固着するための膨出部７
を量産的、瞬間的な矯正処理のみで形成することができ
る。特に上記したような膨出部４ａは比較的粗面として
形成されることは明かであって、樹脂モールド又は接着
剤に対し有効な結合構造を形成することは明かであり、
充分な強度を以て固着し得る。
前記した圧縮矯正の程度については一般的に処理される
筒状体４の高さの３〜２５％、特に５〜１０％であり、
父上パンチ２ａの下死点において下ダイ１と上ダイ１ａ
との間において採られる間隙の程度については一般的に
処理される筒状体内径の１０〜５０％、特に２０〜３０
チである。
筒状体４の高さの３〜２５％、特に５〜１０％であり、
父上パンチ２ａの下死点において下ダイ１と上ダイ１ａ
との間において採られる間隙の程度については一般的に
処理される筒状体内径の１０〜５０％、特に２０〜３０
チである。
本発明によるものの具体的な製造例について説明すると
、以下の如（である。
、以下の如（である。
１００メツシユ以下の鍋粉９１％と錫粉９％を均等状態
に混合したものを圧粉成形して内径８１ｍ、外径１２ｍ
ｍで高さが８ＩＩＩｌｌの成形体とした。
に混合したものを圧粉成形して内径８１ｍ、外径１２ｍ
ｍで高さが８ＩＩＩｌｌの成形体とした。
上記成形体は次いで７６０Ｃの非酸化性況囲気において
３０分間の災結処理を行った。得られた焼結体の嵩比重
は６．３で、空隙率は２８％のものであった。
３０分間の災結処理を行った。得られた焼結体の嵩比重
は６．３で、空隙率は２８％のものであった。
以上のようにして侮られた成形焼結筒状体は第１図に示
したようなサイジング設備における下パンチ２上に装入
され上ダイ１ａおよび上パンチ２凰を圧下して圧縮矯正
処理し、その上パンチ２ａの下死、壱において上ダイ１
ａと下ダイ１との間に２瓢の間隙を存せしめ、筒状体４
に対する圧縮量は１２．５％として処理し丸さ７．０−
の製品とした。得られた製品の状態は第２図に示す通り
であり、筒状体４の中間部外９１１１に２．０−の範囲
に亘って高さが平均０．１鴫の膨出ｓ４＆を有している
。
したようなサイジング設備における下パンチ２上に装入
され上ダイ１ａおよび上パンチ２凰を圧下して圧縮矯正
処理し、その上パンチ２ａの下死、壱において上ダイ１
ａと下ダイ１との間に２瓢の間隙を存せしめ、筒状体４
に対する圧縮量は１２．５％として処理し丸さ７．０−
の製品とした。得られた製品の状態は第２図に示す通り
であり、筒状体４の中間部外９１１１に２．０−の範囲
に亘って高さが平均０．１鴫の膨出ｓ４＆を有している
。
「発明の効果」
以上説明したような本発明によるときは外面中間部に膨
出部の形成された軸受材をサイジング工程によって得し
め、即ち圧粉成形、焼結およびサイジングの全工程を一
般的且つ量産的な焼結金７７４体製造工程自体で円滑に
実施してしかも樹脂モールドなどに好ましい膨出部を簡
易低コストに形成し得るものであるから工業的にその効
果の大きい発明である。
出部の形成された軸受材をサイジング工程によって得し
め、即ち圧粉成形、焼結およびサイジングの全工程を一
般的且つ量産的な焼結金７７４体製造工程自体で円滑に
実施してしかも樹脂モールドなどに好ましい膨出部を簡
易低コストに形成し得るものであるから工業的にその効
果の大きい発明である。
図面は本発明の実施態様を示すものであって、第１図は
本発明方法を実施するサイジング設備の断面図であ゛つ
て、上パンチの上死点での状態と下死点での状態を併せ
て示し、第２図は本発明方法の製造例によって得られた
製品の側面図、第３図はその断面図である。 然してこれらの図面において、１は下ダイ、１１は上ダ
イ、２は下パンチ、２ａは上パンチ、３はガイドコア、
４は筒状体、４ａはその外面膨出部、５は弾性材、６は
間隙部、１０はホルダーを示すものである。 第 ２ 画 （６２） （、ｔ３う ４−４外面膨出部 ＜−４外面膨出部」 第 Ｊ ■
本発明方法を実施するサイジング設備の断面図であ゛つ
て、上パンチの上死点での状態と下死点での状態を併せ
て示し、第２図は本発明方法の製造例によって得られた
製品の側面図、第３図はその断面図である。 然してこれらの図面において、１は下ダイ、１１は上ダ
イ、２は下パンチ、２ａは上パンチ、３はガイドコア、
４は筒状体、４ａはその外面膨出部、５は弾性材、６は
間隙部、１０はホルダーを示すものである。 第 ２ 画 （６２） （、ｔ３う ４−４外面膨出部 ＜−４外面膨出部」 第 Ｊ ■
Claims (1)
- 圧粉成形してから焼結処理して得られた筒状体をサイジ
ングするに当り、前記筒状体を下ダイに設けられた下パ
ンチ上にセットし、該筒状体を上ダイに設けられた上パ
ンチによつて圧縮矯正せしめ、前記上パンチによる圧縮
矯正の下死点において上記下ダイと上ダイとの間に間隙
を存せしめ、圧縮矯正される前記筒状体の中間部外面を
該間隙内に膨出成形することを特徴とする焼結軸受材の
製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP60290384A JPS62151502A (ja) | 1985-12-25 | 1985-12-25 | 焼結軸受材の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP60290384A JPS62151502A (ja) | 1985-12-25 | 1985-12-25 | 焼結軸受材の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS62151502A true JPS62151502A (ja) | 1987-07-06 |
Family
ID=17755317
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP60290384A Pending JPS62151502A (ja) | 1985-12-25 | 1985-12-25 | 焼結軸受材の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS62151502A (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US5895119A (en) * | 1995-11-30 | 1999-04-20 | Hitachi Powered Metals Co., Ltd. | Composite porous bearing |
| US6049983A (en) * | 1996-08-02 | 2000-04-18 | Hitachi Powdered Metal Co. Ltd. | Method for producing a sintered porous bearing and the sintered porous bearing |
| US7059052B2 (en) * | 1997-03-06 | 2006-06-13 | Ntn Corporation | Hydrodynamic type porous oil-impregnated bearing |
| JP2006162077A (ja) * | 2005-12-19 | 2006-06-22 | Ntn Corp | 動圧型焼結含油軸受の製造方法および情報機器スピンドルモータのハウジング |
Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS4923477A (ja) * | 1972-06-26 | 1974-03-01 | ||
| JPS5884222A (ja) * | 1981-11-13 | 1983-05-20 | Hitachi Powdered Metals Co Ltd | 焼結含油軸受の製造法 |
-
1985
- 1985-12-25 JP JP60290384A patent/JPS62151502A/ja active Pending
Patent Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS4923477A (ja) * | 1972-06-26 | 1974-03-01 | ||
| JPS5884222A (ja) * | 1981-11-13 | 1983-05-20 | Hitachi Powdered Metals Co Ltd | 焼結含油軸受の製造法 |
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US5895119A (en) * | 1995-11-30 | 1999-04-20 | Hitachi Powered Metals Co., Ltd. | Composite porous bearing |
| US6119346A (en) * | 1995-11-30 | 2000-09-19 | Hitachi Powdered Metals Co., Ltd | Composite porous bearing and method of making same |
| US6049983A (en) * | 1996-08-02 | 2000-04-18 | Hitachi Powdered Metal Co. Ltd. | Method for producing a sintered porous bearing and the sintered porous bearing |
| US7059052B2 (en) * | 1997-03-06 | 2006-06-13 | Ntn Corporation | Hydrodynamic type porous oil-impregnated bearing |
| JP2006162077A (ja) * | 2005-12-19 | 2006-06-22 | Ntn Corp | 動圧型焼結含油軸受の製造方法および情報機器スピンドルモータのハウジング |
| JP4509922B2 (ja) * | 2005-12-19 | 2010-07-21 | Ｎｔｎ株式会社 | 情報機器スピンドルモータ用の動圧型焼結含油軸受 |
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