JPH086124B2 - 焼結軸受材の製造法 - Google Patents
焼結軸受材の製造法Info
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- JPH086124B2 JPH086124B2 JP15801288A JP15801288A JPH086124B2 JP H086124 B2 JPH086124 B2 JP H086124B2 JP 15801288 A JP15801288 A JP 15801288A JP 15801288 A JP15801288 A JP 15801288A JP H086124 B2 JPH086124 B2 JP H086124B2
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- core
- sizing
- bearing
- diameter portion
- powder
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-
- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
- F16C—SHAFTS; FLEXIBLE SHAFTS; ELEMENTS OR CRANKSHAFT MECHANISMS; ROTARY BODIES OTHER THAN GEARING ELEMENTS; BEARINGS
- F16C33/00—Parts of bearings; Special methods for making bearings or parts thereof
- F16C33/02—Parts of sliding-contact bearings
- F16C33/04—Brasses; Bushes; Linings
- F16C33/06—Sliding surface mainly made of metal
- F16C33/14—Special methods of manufacture; Running-in
-
- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
- F16C—SHAFTS; FLEXIBLE SHAFTS; ELEMENTS OR CRANKSHAFT MECHANISMS; ROTARY BODIES OTHER THAN GEARING ELEMENTS; BEARINGS
- F16C2220/00—Shaping
- F16C2220/20—Shaping by sintering pulverised material, e.g. powder metallurgy
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- Engineering & Computer Science (AREA)
- General Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Sliding-Contact Bearings (AREA)
- Forging (AREA)
- Powder Metallurgy (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】 「発明の目的」 本発明は焼結軸受材の製造法に係り、焼結軸受材の内
径中間部に的確な非接触域をもった製品を適格に製造す
ることのできる方法を得ようとするものである。
径中間部に的確な非接触域をもった製品を適格に製造す
ることのできる方法を得ようとするものである。
（産業上の利用分野） 内径面中間部に非接触域を形成し摩擦低減を図るよう
にした焼結軸受材。
にした焼結軸受材。
（従来の技術） 含油軸受の如きにおいて、焼結金属材を用いることは
従来から実施されているが、この従来の焼結金属軸受材
として一般的なものは内径面が軸方向においてストレー
トなものである。即ち圧粉成形および焼結後のサイジン
グに当ってサイジングコアによる内径面が成形されるも
のであるからそのサイジングコア面にそってストレート
となることは当然である。
従来から実施されているが、この従来の焼結金属軸受材
として一般的なものは内径面が軸方向においてストレー
トなものである。即ち圧粉成形および焼結後のサイジン
グに当ってサイジングコアによる内径面が成形されるも
のであるからそのサイジングコア面にそってストレート
となることは当然である。
上記のような従来一般的なメタルを使用し回転軸を２
ヶ所で支持するような場合、各々の軸受長さは短くても
よいが、それら２個の軸受間の同軸度を出すのが困難で
ある。もし上記のような同軸度を解消するため１個のメ
タルで軸を受けようとすると、軸受材の軸方向長さが大
となり、この軸方向長さの大きい軸受においては回転軸
との接触面積が大となって摩擦が大となり、又連続運転
時における軸受体の温度上昇も大きいことから上記のよ
うな軸受材の内径面中間部に軸材と接触しない逃げを形
成することが行われている。即ちその方法としては以下
の如くである。
ヶ所で支持するような場合、各々の軸受長さは短くても
よいが、それら２個の軸受間の同軸度を出すのが困難で
ある。もし上記のような同軸度を解消するため１個のメ
タルで軸を受けようとすると、軸受材の軸方向長さが大
となり、この軸方向長さの大きい軸受においては回転軸
との接触面積が大となって摩擦が大となり、又連続運転
時における軸受体の温度上昇も大きいことから上記のよ
うな軸受材の内径面中間部に軸材と接触しない逃げを形
成することが行われている。即ちその方法としては以下
の如くである。
機械的穿削加工 特開昭58−84222のように、筒状焼結体の上下両端
面および外径両端部を拘束した状態で圧縮しその外径中
央部を膨出せしめると共に内径中央部を拡張させて非接
触域を形成する方法。
面および外径両端部を拘束した状態で圧縮しその外径中
央部を膨出せしめると共に内径中央部を拡張させて非接
触域を形成する方法。
（発明が解決しようとする課題） 内径面の全般がストレートな従来一般に圧粉成形焼結
軸受材は軸材との間における面摩擦が大であり、特に軸
材回転時における振れを抑止するような軸受長が長い軸
受材において摩擦が大で、連続回転時における温度上昇
も高い。
軸受材は軸材との間における面摩擦が大であり、特に軸
材回転時における振れを抑止するような軸受長が長い軸
受材において摩擦が大で、連続回転時における温度上昇
も高い。
この不利を避けるための前項によるものはその内面
に対する穿削加工が困難で、工数が嵩み、必然的にコス
トアップとなる。
に対する穿削加工が困難で、工数が嵩み、必然的にコス
トアップとなる。
前項によるものは上記の場合の不利を解消するも
のと言えるが圧縮操作時において膨出する現象を利用す
るものであるから的確な形状組織を確保し得ない傾向が
あり、強度的にも不充分となり易いのでそれなりの肉厚
を必要とし、又比較的短小なものとなる。更にこのもの
の両端側における摺動面長さは上記のように膨出成形部
分の境界部分における形状寸法ないし組織が的確性を欠
くことからそれなりに長くしないとそれら両端側摺動面
間におけるストレート性を確保し難いことになり、特に
負荷側における有効な支承作用を得難い。又このように
中央部が膨出した軸受をハウジングに設定するに当って
は第４図のような構成となり、即ちハウジング10の一側
は軸受体一端側の外径寸法に合致させた寸法形状とする
ことにより略密実な設定が得られるとしても軸受体の他
端側はハウジング10との間に空隙11を残すこととならざ
るを得ず、安定なセット状態を得難い。
のと言えるが圧縮操作時において膨出する現象を利用す
るものであるから的確な形状組織を確保し得ない傾向が
あり、強度的にも不充分となり易いのでそれなりの肉厚
を必要とし、又比較的短小なものとなる。更にこのもの
の両端側における摺動面長さは上記のように膨出成形部
分の境界部分における形状寸法ないし組織が的確性を欠
くことからそれなりに長くしないとそれら両端側摺動面
間におけるストレート性を確保し難いことになり、特に
負荷側における有効な支承作用を得難い。又このように
中央部が膨出した軸受をハウジングに設定するに当って
は第４図のような構成となり、即ちハウジング10の一側
は軸受体一端側の外径寸法に合致させた寸法形状とする
ことにより略密実な設定が得られるとしても軸受体の他
端側はハウジング10との間に空隙11を残すこととならざ
るを得ず、安定なセット状態を得難い。
「発明の構成」 （課題を解決するための手段） 比較的小径部と比較的大径部との間に段部を形成した
コアを用い、該段付コアと金型との間に装入された原料
粉を圧粉成形し前記した段付コアの段料両側で内孔を成
形した筒状体とする圧粉成形工程と、この圧粉成形体を
焼結してから上記した比較的小径部と同径状態のサイジ
ングコアと絞り部を有する金型内に上記焼結を経た焼結
体を装入し、前記した段付コアの比較的大径部による成
形端部側を上記絞り部とサイジングコアとの間で絞り成
形しながらサイジングする工程とを有することを特徴と
する焼結軸受材の製造法。
コアを用い、該段付コアと金型との間に装入された原料
粉を圧粉成形し前記した段付コアの段料両側で内孔を成
形した筒状体とする圧粉成形工程と、この圧粉成形体を
焼結してから上記した比較的小径部と同径状態のサイジ
ングコアと絞り部を有する金型内に上記焼結を経た焼結
体を装入し、前記した段付コアの比較的大径部による成
形端部側を上記絞り部とサイジングコアとの間で絞り成
形しながらサイジングする工程とを有することを特徴と
する焼結軸受材の製造法。
（作用） 比較的小径部と比較的大径部との間に段部を形成した
コアを用いることにより圧粉成形工程により内径面にお
いて大径部と小径部とを有する成形体を得しめ、このも
のを焼結処理した後におけるサイジング工程で前記した
大径部の成形端部側を絞り成形して小径部と同径状態と
する。
コアを用いることにより圧粉成形工程により内径面にお
いて大径部と小径部とを有する成形体を得しめ、このも
のを焼結処理した後におけるサイジング工程で前記した
大径部の成形端部側を絞り成形して小径部と同径状態と
する。
サイジング後における製品の内外面が共に圧粉ないし
圧縮成形層として形成され、組織および寸法を均一安定
化すると共に強度性を適切に得しめる。
圧縮成形層として形成され、組織および寸法を均一安定
化すると共に強度性を適切に得しめる。
従って比較的薄層な製品、あるいは外径よりも大きい
長さをもって比較的長い製品であっても適切に製造する
ことを可能とする。両端側の軸材に対する摺動面が何れ
も金型成形された的確な寸法および組織をもったものと
なるので有効な軸受作用を得しめる。又圧粉成形時に段
付コアの段部より小径部分で成形された摺動面部分は外
径側をも含めて密実な組織となるので該部分を負荷側と
して設定することにより軸受上枢要な負荷側が的確に支
承される。絞り成形部は外径が小径であってもハウジン
グ取付部における一側にこの部分に相当した小径部分を
形成してハウジングに対し密実状態の装着を得しめる。
長さをもって比較的長い製品であっても適切に製造する
ことを可能とする。両端側の軸材に対する摺動面が何れ
も金型成形された的確な寸法および組織をもったものと
なるので有効な軸受作用を得しめる。又圧粉成形時に段
付コアの段部より小径部分で成形された摺動面部分は外
径側をも含めて密実な組織となるので該部分を負荷側と
して設定することにより軸受上枢要な負荷側が的確に支
承される。絞り成形部は外径が小径であってもハウジン
グ取付部における一側にこの部分に相当した小径部分を
形成してハウジングに対し密実状態の装着を得しめる。
（実施例） 上記したような本発明によるものの具体的な実施態様
を添附図面に示すものについて説明すると、本発明にお
いては第１図に示すような操作手法によって圧粉成形
し、次いで該圧粉成形体を焼結した後のサイジングを第
２図に示すような手法で行うものである。
を添附図面に示すものについて説明すると、本発明にお
いては第１図に示すような操作手法によって圧粉成形
し、次いで該圧粉成形体を焼結した後のサイジングを第
２図に示すような手法で行うものである。
即ち第１図の圧粉成形は、比較的小径部1aと比較的大
径部1bとの間に段部1cを形成したコア１と金型２との間
に原料粉を装入してから上下のパンチ３、3aをコア１に
そって操作し圧粉成形するもので下パンチ3aは金型２と
比較的大径部1bとの間の間隙に合致させて比較的薄肉で
あり、上パンチ３はそれより厚肉のものによって圧粉す
ることは図示の如くである。
径部1bとの間に段部1cを形成したコア１と金型２との間
に原料粉を装入してから上下のパンチ３、3aをコア１に
そって操作し圧粉成形するもので下パンチ3aは金型２と
比較的大径部1bとの間の間隙に合致させて比較的薄肉で
あり、上パンチ３はそれより厚肉のものによって圧粉す
ることは図示の如くである。
上記のような第１図の手法で得られた成形体は第３図
の如くであって、比較的大径部1bによって比較的長い大
径の内径面4aが形成され、段部1cより比較的小径部1aで
成形された部分が小径孔4bを有する摺動面として形成さ
れ、斯うした圧粉成形体は次いで焼結処理を受けて焼結
体４とされる。
の如くであって、比較的大径部1bによって比較的長い大
径の内径面4aが形成され、段部1cより比較的小径部1aで
成形された部分が小径孔4bを有する摺動面として形成さ
れ、斯うした圧粉成形体は次いで焼結処理を受けて焼結
体４とされる。
前記のようにして得られた焼結体は次いで第２図のよ
うな設備によりサイジング処理されるもので、このサイ
ジングに当っては前記した比較的小径部1aと同径状態の
サイジングコア11aとガイドコア11bを用い、又金型15に
は絞り部16を設け、斯うした金型15の絞り部16に向け上
記焼結体４を装入し、下ガイドコア11bにそって操作さ
れる小径の下パンチ13bとサイジングコア11aにそって圧
下される上パンチ13aにより矯正絞り成形して目的の製
品14とする。
うな設備によりサイジング処理されるもので、このサイ
ジングに当っては前記した比較的小径部1aと同径状態の
サイジングコア11aとガイドコア11bを用い、又金型15に
は絞り部16を設け、斯うした金型15の絞り部16に向け上
記焼結体４を装入し、下ガイドコア11bにそって操作さ
れる小径の下パンチ13bとサイジングコア11aにそって圧
下される上パンチ13aにより矯正絞り成形して目的の製
品14とする。
即ち得られた製品は第４図の如くであって、一端面側
に上記したような比較的大径部1bで形成された圧粉成形
軸受面14bを有し、しかもその他端面側にはサイジング
コア11aに対し金型の絞り部16によって成形された絞り
成形軸受面14aが形成され、それらの軸受面14a、14bの
間に前記した比較的大径部1bにより成形された非接触面
14cが形成されたものとなり、この非接触面14cは的確で
しかも相当に大きいものとして得られることは図示の通
りである。
に上記したような比較的大径部1bで形成された圧粉成形
軸受面14bを有し、しかもその他端面側にはサイジング
コア11aに対し金型の絞り部16によって成形された絞り
成形軸受面14aが形成され、それらの軸受面14a、14bの
間に前記した比較的大径部1bにより成形された非接触面
14cが形成されたものとなり、この非接触面14cは的確で
しかも相当に大きいものとして得られることは図示の通
りである。
上記した第２図のものにおいて下ガイドコア11bとサ
イジングコア11aとの接合部については必要に応じガイ
ドコアとサイジングコアとの関係を反対とし、下方にサ
イジングコアを上パンチ域まで突出して設け、上パンチ
13a内で上方からのガイドコアと接合するようにしてよ
い。圧粉成形またはサイジング後において上パンチ３ま
たは13aあるいは上パンチ13aと共にサイジングコア11a
を引上げた状態で下パンチ3bまたは13bを上昇すること
により圧粉成形体またはサイジングされた目的製品を簡
易に取出すことができる。
イジングコア11aとの接合部については必要に応じガイ
ドコアとサイジングコアとの関係を反対とし、下方にサ
イジングコアを上パンチ域まで突出して設け、上パンチ
13a内で上方からのガイドコアと接合するようにしてよ
い。圧粉成形またはサイジング後において上パンチ３ま
たは13aあるいは上パンチ13aと共にサイジングコア11a
を引上げた状態で下パンチ3bまたは13bを上昇すること
により圧粉成形体またはサイジングされた目的製品を簡
易に取出すことができる。
本発明による軸受がハウジング10に装着された状態の
１例は第５図に示す通りであって、上記したような絞り
部16で成形された部分の外径は他の部分より小径となる
ことは明かであるが、このような小径の絞り成形部をハ
ウジング10の小径嵌合部10aに位置するようにセットす
ることによりハウジング10と間隙を残すことのない装着
が得られる。つまり外径の小径化された部分が両端側に
ある第６図の従来のものでは仮りにその一方がハウジン
グに密実に装着され得たとしても他方は間隙を残した不
安定なものとならざるを得ないのに対し、片側だけしか
小径化されていない本発明のもとは的確なハウジングへ
の装備を可能とする。段部1cより比較的小径部で形成さ
れた14bは成程大径であっても密実な軸受構造部分であ
って軸材20の負荷側20aを支承するに適し、絞り成形部1
4aは反負荷側20bを支承するように装備することが好ま
しい。
１例は第５図に示す通りであって、上記したような絞り
部16で成形された部分の外径は他の部分より小径となる
ことは明かであるが、このような小径の絞り成形部をハ
ウジング10の小径嵌合部10aに位置するようにセットす
ることによりハウジング10と間隙を残すことのない装着
が得られる。つまり外径の小径化された部分が両端側に
ある第６図の従来のものでは仮りにその一方がハウジン
グに密実に装着され得たとしても他方は間隙を残した不
安定なものとならざるを得ないのに対し、片側だけしか
小径化されていない本発明のもとは的確なハウジングへ
の装備を可能とする。段部1cより比較的小径部で形成さ
れた14bは成程大径であっても密実な軸受構造部分であ
って軸材20の負荷側20aを支承するに適し、絞り成形部1
4aは反負荷側20bを支承するように装備することが好ま
しい。
「発明の効果」 上記したような本発明によるときは内径面において的
確な軸材に対する非接触面を形成することができ、それ
によって軸受作用時における摩擦を有効に縮減し得るこ
ととなり、しかも全体が有効な圧粉成形ないし絞り部と
ガイドコアとの間における圧縮成形によって形成される
ことから強度的に優れ、又寸法的にも的確な製品として
得られ、更には一体成形材であるから同軸度の高い設定
を可能とすることは明かであり、何れにしても安定且つ
適切な軸支承を図ることができ、更には上記のように強
度的に優れたものとなることから比較的薄肉または比較
的長い軸受材であっても適切に製造することを可能なら
しめ、それによって低コストな製品、あるいは軸振れ防
止作用の高い製品を有効に提供し得るものであるから工
業的にその効果の大きい発明である。
確な軸材に対する非接触面を形成することができ、それ
によって軸受作用時における摩擦を有効に縮減し得るこ
ととなり、しかも全体が有効な圧粉成形ないし絞り部と
ガイドコアとの間における圧縮成形によって形成される
ことから強度的に優れ、又寸法的にも的確な製品として
得られ、更には一体成形材であるから同軸度の高い設定
を可能とすることは明かであり、何れにしても安定且つ
適切な軸支承を図ることができ、更には上記のように強
度的に優れたものとなることから比較的薄肉または比較
的長い軸受材であっても適切に製造することを可能なら
しめ、それによって低コストな製品、あるいは軸振れ防
止作用の高い製品を有効に提供し得るものであるから工
業的にその効果の大きい発明である。
図面は本発明の技術的内容を示すものであって、第１図
は本発明方法における圧粉成形機構の断面図、第２図は
その圧粉成形焼結体に対するサイジング機構についての
断面図、第３図は圧粉成形体の部分切欠側面図、第４図
はサイジング後の製品についての部分切欠側面図、第５
図はそのハウジングに対する装着状態の断面図、第６図
は従来のもののハウジング装着状態断面図である。 然してこれらの図面において、１はコア、1aはその比較
的小径部、1bはその比較的大径部、1cは段部、２は金
型、３、3aはパンチ、４は圧粉成形ないし焼結体、4aは
その大径内径面、4bは小径孔、10はハウジング、11aは
サイジングコア、11bはガイドコア、13a、13bはパン
チ、14はサイジングされた製品、14aは絞り成形軸受
面、14bは圧粉成形軸受面、15は金型、16はその絞り
部、20は軸材、20aはその負荷側、20bはその反負荷側を
示すものである。
は本発明方法における圧粉成形機構の断面図、第２図は
その圧粉成形焼結体に対するサイジング機構についての
断面図、第３図は圧粉成形体の部分切欠側面図、第４図
はサイジング後の製品についての部分切欠側面図、第５
図はそのハウジングに対する装着状態の断面図、第６図
は従来のもののハウジング装着状態断面図である。 然してこれらの図面において、１はコア、1aはその比較
的小径部、1bはその比較的大径部、1cは段部、２は金
型、３、3aはパンチ、４は圧粉成形ないし焼結体、4aは
その大径内径面、4bは小径孔、10はハウジング、11aは
サイジングコア、11bはガイドコア、13a、13bはパン
チ、14はサイジングされた製品、14aは絞り成形軸受
面、14bは圧粉成形軸受面、15は金型、16はその絞り
部、20は軸材、20aはその負荷側、20bはその反負荷側を
示すものである。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｆ１６Ｃ 33/24 Ｚ 7123−3Ｊ
Claims (1)
- 【請求項１】比較的小径部と比較的大径部との間に段部
を形成したコアを用い、該段付コアと金型との間に装入
された原料粉を圧粉成形し前記した段付コアの段料両側
で内孔を成形した筒状体とする圧粉成形工程と、この圧
粉成形体を焼結してから上記した比較的小径部と同径状
態のサイジングコアと絞り部を有する金型内に上記焼結
を経た焼結体を装入し、前記した段付コアの比較的大径
部による成形端部側を上記絞り部とサイジングコアとの
間で絞り成形しながらサイジングする工程とを有するこ
とを特徴とした焼結軸受材の製造法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP15801288A JPH086124B2 (ja) | 1988-06-28 | 1988-06-28 | 焼結軸受材の製造法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP15801288A JPH086124B2 (ja) | 1988-06-28 | 1988-06-28 | 焼結軸受材の製造法 |
Related Child Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP35675696A Division JP2841190B2 (ja) | 1996-12-27 | 1996-12-27 | 焼結軸受材およびその製造法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH028302A JPH028302A (ja) | 1990-01-11 |
| JPH086124B2 true JPH086124B2 (ja) | 1996-01-24 |
Family
ID=15662338
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP15801288A Expired - Lifetime JPH086124B2 (ja) | 1988-06-28 | 1988-06-28 | 焼結軸受材の製造法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH086124B2 (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN106493372A (zh) * | 2016-11-24 | 2017-03-15 | 上海电机学院 | 纯钛废弃切屑循环处理的球磨‑弯曲通道挤压固化方法 |
| CN106552944A (zh) * | 2016-11-15 | 2017-04-05 | 上海电机学院 | 钛切屑循环处理的多转角挤压固化方法 |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP3511553B2 (ja) * | 1996-08-02 | 2004-03-29 | 日立粉末冶金株式会社 | 焼結含油軸受の製造方法 |
| JP2000240653A (ja) * | 1999-02-24 | 2000-09-05 | Ntn Corp | 焼結含油軸受とその製造方法及び情報機器用スピンドルモータ |
-
1988
- 1988-06-28 JP JP15801288A patent/JPH086124B2/ja not_active Expired - Lifetime
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN106552944A (zh) * | 2016-11-15 | 2017-04-05 | 上海电机学院 | 钛切屑循环处理的多转角挤压固化方法 |
| CN106493372A (zh) * | 2016-11-24 | 2017-03-15 | 上海电机学院 | 纯钛废弃切屑循环处理的球磨‑弯曲通道挤压固化方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH028302A (ja) | 1990-01-11 |
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