JPS62149803A - 軸受材の製造方法 - Google Patents
軸受材の製造方法Info
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- JPS62149803A JPS62149803A JP60287910A JP28791085A JPS62149803A JP S62149803 A JPS62149803 A JP S62149803A JP 60287910 A JP60287910 A JP 60287910A JP 28791085 A JP28791085 A JP 28791085A JP S62149803 A JPS62149803 A JP S62149803A
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- cylindrical body
- bearing material
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- F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
- F16C—SHAFTS; FLEXIBLE SHAFTS; ELEMENTS OR CRANKSHAFT MECHANISMS; ROTARY BODIES OTHER THAN GEARING ELEMENTS; BEARINGS
- F16C33/00—Parts of bearings; Special methods for making bearings or parts thereof
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- F16C33/06—Sliding surface mainly made of metal
- F16C33/14—Special methods of manufacture; Running-in
-
- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
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- F16C2220/00—Shaping
- F16C2220/20—Shaping by sintering pulverised material, e.g. powder metallurgy
-
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- F16C—SHAFTS; FLEXIBLE SHAFTS; ELEMENTS OR CRANKSHAFT MECHANISMS; ROTARY BODIES OTHER THAN GEARING ELEMENTS; BEARINGS
- F16C2223/00—Surface treatments; Hardening; Coating
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- Engineering & Computer Science (AREA)
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- Mechanical Engineering (AREA)
- Sliding-Contact Bearings (AREA)
- Powder Metallurgy (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
「発明の目的」
本発明は軸受材の製造方法に係り、軸方向長さが外径と
同等ないしそれ以上のような比較的長い軸受材において
的確な軸受機能を確保すると共に軸受材と回転軸との間
におけを摩擦抵抗を低減し得る製品を簡易且つ低コスト
に製造することのできる方法を提供しようとするもので
ある。
同等ないしそれ以上のような比較的長い軸受材において
的確な軸受機能を確保すると共に軸受材と回転軸との間
におけを摩擦抵抗を低減し得る製品を簡易且つ低コスト
に製造することのできる方法を提供しようとするもので
ある。
産業上の利用分野
外径に対し軸方向長さの大きい軸受材の製造技術。
従来の技術
焼結金属体による軸受材として近時においては、コンピ
ュタ−関係の冷却用軸流ファンなどでローラベアリング
に代え又次第に採用されつつあり、このような場合には
径に比し長さの大きい焼結含油軸受が用いられる。即ち
長さの大きい軸受は回転軸の軸心な確保する上において
有効であるが、軸方向に長いことから回転軸との間にお
ける摩擦抵抗が犬となる不利があり、このような不利を
解決すべ（従来においては成形焼結ないしサイジングさ
れた軸受材の内面中間部をバイトなどで切削することが
行われている。
ュタ−関係の冷却用軸流ファンなどでローラベアリング
に代え又次第に採用されつつあり、このような場合には
径に比し長さの大きい焼結含油軸受が用いられる。即ち
長さの大きい軸受は回転軸の軸心な確保する上において
有効であるが、軸方向に長いことから回転軸との間にお
ける摩擦抵抗が犬となる不利があり、このような不利を
解決すべ（従来においては成形焼結ないしサイジングさ
れた軸受材の内面中間部をバイトなどで切削することが
行われている。
つまり軸受材をチャックなどで把持し、軸受材における
内孔の中間部をバイトによって回転切削し、回転軸との
接摺面を切削して縮少するものである。
内孔の中間部をバイトによって回転切削し、回転軸との
接摺面を切削して縮少するものである。
発明が解決しようとする問題点
然し上記したような従来のものにおいては工程が嵩み、
相当にコストアップとならざるを得ない。
相当にコストアップとならざるを得ない。
即ちこのような焼結金属軸受材は圧粉成形やサイジング
がワンタッチ的に行われ、焼結工程はそれなりの時間を
必要とするとしても多数個が同時に処理されることから
全工程が量産的に実施され、従って低コストに目的製品
が得られるメリットを有するものであるところ、前記の
ような軸受材内孔の切削は１個々前について、しかもそ
れぞれに相当の時間を必要とするものであるから、この
ような工程の介入は著しい工数増大、コストアップとな
らざるを得ない。
がワンタッチ的に行われ、焼結工程はそれなりの時間を
必要とするとしても多数個が同時に処理されることから
全工程が量産的に実施され、従って低コストに目的製品
が得られるメリットを有するものであるところ、前記の
ような軸受材内孔の切削は１個々前について、しかもそ
れぞれに相当の時間を必要とするものであるから、この
ような工程の介入は著しい工数増大、コストアップとな
らざるを得ない。
「発明の構成」
問題点を解決するための手段
圧粉成形してから焼結処理して得られた筒状体をサイジ
ングするに当り、前記筒状体を下ダイに設けられた下パ
ンチ上にセットし、該筒状体を上ダイに設けられた上パ
ンチで圧縮矯正せしめ、前記上パンチによる圧縮矯正の
下死点において上記下ダイと上ダイとの間に間隙を形成
せしめ、圧縮矯正される前記筒状体の中間部を外側方向
に膨出させることを特徴とする軸受材の製造方法。
ングするに当り、前記筒状体を下ダイに設けられた下パ
ンチ上にセットし、該筒状体を上ダイに設けられた上パ
ンチで圧縮矯正せしめ、前記上パンチによる圧縮矯正の
下死点において上記下ダイと上ダイとの間に間隙を形成
せしめ、圧縮矯正される前記筒状体の中間部を外側方向
に膨出させることを特徴とする軸受材の製造方法。
作用
圧粉成形してから焼結処理して得られる筒状体を下パン
チと上パンチとの間で圧縮矯正するに当り、前記筒状体
を圧縮矯正する上パンチの下死点においてそれら上下パ
ンチの設けられた上ダイと下ダイとの間に間隙を形成す
ることによって矯正処理される筒状体の中間部に膨出部
を形成する。
チと上パンチとの間で圧縮矯正するに当り、前記筒状体
を圧縮矯正する上パンチの下死点においてそれら上下パ
ンチの設けられた上ダイと下ダイとの間に間隙を形成す
ることによって矯正処理される筒状体の中間部に膨出部
を形成する。
実施例
上記したような本発明によるものの具体的な実施態様を
添附図面に示すものについて説明すると、圧粉成形およ
び炬結処理はこの種焼結金属の製造に関する一般的な手
法で実施できる。
添附図面に示すものについて説明すると、圧粉成形およ
び炬結処理はこの種焼結金属の製造に関する一般的な手
法で実施できる。
即ち鉄系・又は鋼糸のような金属粉末に適宜二硫化モリ
ブデンなどの固体潤滑剤粉末と共に圧粉成形して筒状体
とする。このように圧粉成形されたものは本発明におい
て、その内径に対し軸方向長さが１．１〜７．０倍、好
ましくは１，２〜６．０倍で、より好ましくは２．０〜
５．０倍径度とされ、斯うして圧粉成形されたものは次
いでそれぞれの金属に即応した温度条件で焼結されろ。
ブデンなどの固体潤滑剤粉末と共に圧粉成形して筒状体
とする。このように圧粉成形されたものは本発明におい
て、その内径に対し軸方向長さが１．１〜７．０倍、好
ましくは１，２〜６．０倍で、より好ましくは２．０〜
５．０倍径度とされ、斯うして圧粉成形されたものは次
いでそれぞれの金属に即応した温度条件で焼結されろ。
斯様な圧粉成形ないし焼結によって得られる金属成形体
の空隙率は一般的に１８〜３０係である。
の空隙率は一般的に１８〜３０係である。
上記のようにしてｖｑられる焼結金属成形体は第１図に
示すような機構によってサイジンダ処理されろ。部ちホ
ルダー１０によって保持された下ダイ１には下バンチ２
が同軸に設けられ、該下パンチ２は下部ガイドコア３に
そって昇降されるものであり、このような下ダイないし
下パンチに対して上ダイ１１と上バンチ２ａが対設され
、又該上パンチ２ａは上部ガイドコア３ａにそって昇降
し圧縮矯正操作される。図中７は超硬材を示すものでサ
イジングの長期に亘る適正を得るためのものである。即
ち第１図における左手部に示すように下パンチ２に対す
るガイドコア３の上端が下ダイ１および下パンチ２から
少許突出した状態で前記したような筒状体４を下バンチ
２上に装入位置せしめる。次いで上部ガイドコア３ａを
降下して筒状体４の内孔に挿入すると共に下部ガイドコ
ア３と接合し、該下部ガイドコア３をも適宜に圧下し、
このように両ガイドコア３．３ａを接合させた状態で上
パンチ２ａと上ダイ１ａを圧下し、筒状体４に対して圧
縮矯正するが、斯うした圧縮矯正の下死点における各部
材１〜５の関係は８１図の右側に示す通りである。即ち
上パンチ２ａによる圧下で下バンチ２および下ダイ１は
図示のように圧下されるが、本発明においてはこのよう
な圧下下死点におり・て上ダイ１ａと下ダイ１との間に
図示のような間隙部６を形成し、それによって筒状体４
の中間部を外周方向に膨出４ａさセ、筒状体４の内面に
凹入部４ｃを形成するもので、筒状体４が上下のパンチ
２．２ａにより圧縮されるごとによってその上下端部分
は矯正されるが中間部は内外面共に半径方向に圧力が逃
げて図示のように成形される。
示すような機構によってサイジンダ処理されろ。部ちホ
ルダー１０によって保持された下ダイ１には下バンチ２
が同軸に設けられ、該下パンチ２は下部ガイドコア３に
そって昇降されるものであり、このような下ダイないし
下パンチに対して上ダイ１１と上バンチ２ａが対設され
、又該上パンチ２ａは上部ガイドコア３ａにそって昇降
し圧縮矯正操作される。図中７は超硬材を示すものでサ
イジングの長期に亘る適正を得るためのものである。即
ち第１図における左手部に示すように下パンチ２に対す
るガイドコア３の上端が下ダイ１および下パンチ２から
少許突出した状態で前記したような筒状体４を下バンチ
２上に装入位置せしめる。次いで上部ガイドコア３ａを
降下して筒状体４の内孔に挿入すると共に下部ガイドコ
ア３と接合し、該下部ガイドコア３をも適宜に圧下し、
このように両ガイドコア３．３ａを接合させた状態で上
パンチ２ａと上ダイ１ａを圧下し、筒状体４に対して圧
縮矯正するが、斯うした圧縮矯正の下死点における各部
材１〜５の関係は８１図の右側に示す通りである。即ち
上パンチ２ａによる圧下で下バンチ２および下ダイ１は
図示のように圧下されるが、本発明においてはこのよう
な圧下下死点におり・て上ダイ１ａと下ダイ１との間に
図示のような間隙部６を形成し、それによって筒状体４
の中間部を外周方向に膨出４ａさセ、筒状体４の内面に
凹入部４ｃを形成するもので、筒状体４が上下のパンチ
２．２ａにより圧縮されるごとによってその上下端部分
は矯正されるが中間部は内外面共に半径方向に圧力が逃
げて図示のように成形される。
上記したようにして外面が外側方向に膨出したものは該
膨出８５７を利用して樹脂成形体などに対しインサート
するならば安定した取付けが得られる。しかしこのよう
な軸受材４ａが機器の軸装部に圧入タイプで利用される
場合には前記膨出部Ｔを切削して除去することとなるが
、斯かる切削は軸受材の外面であることから内側を削る
よりは著しく容易且つ短時間に行うことができろ。斯か
る切削によって凹入ｓ４ ｃが影響を受けるようなこと
は全くなく、内面と外面との間における同軸度を０．０
１ｗ以下の如きに仕上げることができ、コアレスモータ
や偏平モータ等の高精度の要求される軸受材としても適
切に採用し得る。
膨出８５７を利用して樹脂成形体などに対しインサート
するならば安定した取付けが得られる。しかしこのよう
な軸受材４ａが機器の軸装部に圧入タイプで利用される
場合には前記膨出部Ｔを切削して除去することとなるが
、斯かる切削は軸受材の外面であることから内側を削る
よりは著しく容易且つ短時間に行うことができろ。斯か
る切削によって凹入ｓ４ ｃが影響を受けるようなこと
は全くなく、内面と外面との間における同軸度を０．０
１ｗ以下の如きに仕上げることができ、コアレスモータ
や偏平モータ等の高精度の要求される軸受材としても適
切に採用し得る。
前記した圧縮矯正の程度については一般的に処理される
筒状体４の高さの２〜２５％、特に５〜１０％であって
上記のように軸方向に長い筒状体４に対するこの８度の
圧縮矯正により上記したような膨出部４ｂおよび凹入部
４ｃを適切に形成することができる。
筒状体４の高さの２〜２５％、特に５〜１０％であって
上記のように軸方向に長い筒状体４に対するこの８度の
圧縮矯正により上記したような膨出部４ｂおよび凹入部
４ｃを適切に形成することができる。
本発明によるものの具体的な梨、着倒について説明する
と、以下の如くである。
と、以下の如くである。
１００メツシユ以下で銅粉９１％と錫粉９俤の割合で配
合し均等に混合したものを圧粉成形して内径８簡、外径
１２１で高さが２９．５ ｍの成形体とした。
合し均等に混合したものを圧粉成形して内径８簡、外径
１２１で高さが２９．５ ｍの成形体とした。
上記成形害は次いて７６０℃の非酸化性雰囲気において
３０分間の焼結処理を行った。得られた焼結体の嵩比重
は６．５で、空隙率は２５％のものであった。
３０分間の焼結処理を行った。得られた焼結体の嵩比重
は６．５で、空隙率は２５％のものであった。
以上のようにして得られた成形焼結筒状体は第１図に示
したようなサイジング設備における下パンチ２上に装入
され上ダイ１ａおよび上バンチ２ａを圧下して圧縮矯正
処理し、その上パンチ２ａの下死点において上グイ１ｍ
と下ダイ１との間に１４ｍの存せしめ、筒状体４に対す
る圧粗童は５％として処理し高さ２８■の製品とした。
したようなサイジング設備における下パンチ２上に装入
され上ダイ１ａおよび上バンチ２ａを圧下して圧縮矯正
処理し、その上パンチ２ａの下死点において上グイ１ｍ
と下ダイ１との間に１４ｍの存せしめ、筒状体４に対す
る圧粗童は５％として処理し高さ２８■の製品とした。
得られた製品の状態は第２図に示す通りであり、筒状体
４の中間部外側に１４漠の範囲に亘って高さが平均０．
１５ｍの膨出部４ｂを有しており、しかもその内面にお
い又は別に比２図（ａ）におい又測定チャートを示すよ
うに中間部における約１１＋ｍの長さ範囲に亘って最大
Ｑ、１５ｍの外側方向に変人した膨出ｔＪ４０を形成し
ていることが確認された。
４の中間部外側に１４漠の範囲に亘って高さが平均０．
１５ｍの膨出部４ｂを有しており、しかもその内面にお
い又は別に比２図（ａ）におい又測定チャートを示すよ
うに中間部における約１１＋ｍの長さ範囲に亘って最大
Ｑ、１５ｍの外側方向に変人した膨出ｔＪ４０を形成し
ていることが確認された。
なおこのようにして得られた第３図に示すような矯正筒
状体４ａに対し、これを圧入タイプの軸受材とし℃利用
すべく前記した外面膨出部４ａを切削により削り柩った
結果は内外径の同軸度が０．００８ｍｍであり、好まし
い製品であることが確認された。又このよ５な外面膨出
部４ｂを削り取った後の内面状態を測定した結果は第２
図（ｂ）の如（で若干の差があり又もこれは測定部の相
違によるもので実質的に同図（−）のものと有意差のな
いことは明かである。
状体４ａに対し、これを圧入タイプの軸受材とし℃利用
すべく前記した外面膨出部４ａを切削により削り柩った
結果は内外径の同軸度が０．００８ｍｍであり、好まし
い製品であることが確認された。又このよ５な外面膨出
部４ｂを削り取った後の内面状態を測定した結果は第２
図（ｂ）の如（で若干の差があり又もこれは測定部の相
違によるもので実質的に同図（−）のものと有意差のな
いことは明かである。
「発明の効果」
以上説明したような本発明によるときは内面中間部を外
側方向に膨出凹入させた軸受材を量産的なサイジング行
程で適切に得ることができるものであり、それによって
該軸受材と回転軸との間におけろ摩擦抵抗を適切に低減
することができ、又斯かる軸受材を簡易且つ低コストに
製造することができるものであるから工業的にその効果
の大きい発明である。
側方向に膨出凹入させた軸受材を量産的なサイジング行
程で適切に得ることができるものであり、それによって
該軸受材と回転軸との間におけろ摩擦抵抗を適切に低減
することができ、又斯かる軸受材を簡易且つ低コストに
製造することができるものであるから工業的にその効果
の大きい発明である。
図面は本発明の実施態様を示すものであって、第１図は
本発明方法を実施するサイジング設備の断面図であって
、上パンチの上死点での状態な左半部に示し、又その下
死点での状態を有半＠に示したものであり、第２図はそ
のサイジング′σＬ４で得られた製品の内面状態？昼さ
方向で５倍、厚さ方向で１００倍に拡大して示す測チャ
ート、第３図はこのサイジング処理され製品の外ωｔと
断面を併せて示した側面図であ然してこれらの図面にお
いて、１は下ダイ１ａは上ダイ、２は下バンチ、２ａは
上パン３は下部ガイドコア、３ａは上部ガイドコア４は
筒状体、４ａはサイジングされた軸受とての筒状体、４
ｂはその外面膨出部、４Ｃはの内面の凹入した膨出部、
５は弾性材、６は隙部、１０はホルダーを示すものであ
る。
本発明方法を実施するサイジング設備の断面図であって
、上パンチの上死点での状態な左半部に示し、又その下
死点での状態を有半＠に示したものであり、第２図はそ
のサイジング′σＬ４で得られた製品の内面状態？昼さ
方向で５倍、厚さ方向で１００倍に拡大して示す測チャ
ート、第３図はこのサイジング処理され製品の外ωｔと
断面を併せて示した側面図であ然してこれらの図面にお
いて、１は下ダイ１ａは上ダイ、２は下バンチ、２ａは
上パン３は下部ガイドコア、３ａは上部ガイドコア４は
筒状体、４ａはサイジングされた軸受とての筒状体、４
ｂはその外面膨出部、４Ｃはの内面の凹入した膨出部、
５は弾性材、６は隙部、１０はホルダーを示すものであ
る。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １、圧粉成形してから焼結処理して得られた筒状体をサ
イジングするに当り、前記筒状体を下ダイに設けられた
下パンチ上にセットし、該筒状体を上ダイに設けられた
上パンチで圧縮矯正せしめ、前記上パンチによる圧縮矯
正の下死点において上記下ダイと上ダイとの間に間隙を
形成せしめ、圧縮矯正される前記筒状体の中間部内面を
外側方向に膨出凹入させることを特徴とする軸受材の製
造方法。 ２、圧粉成形してから焼結処理して得られる筒状体の内
径に対し該筒状体の軸方向長さが １．１〜７．０倍のものとして準備され、これをサイジ
ングする特許請求の範囲第１項に記載した軸受材の製造
方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP28791085A JPH064883B2 (ja) | 1985-12-23 | 1985-12-23 | 軸受材の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP28791085A JPH064883B2 (ja) | 1985-12-23 | 1985-12-23 | 軸受材の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS62149803A true JPS62149803A (ja) | 1987-07-03 |
| JPH064883B2 JPH064883B2 (ja) | 1994-01-19 |
Family
ID=17723307
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP28791085A Expired - Lifetime JPH064883B2 (ja) | 1985-12-23 | 1985-12-23 | 軸受材の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH064883B2 (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US5895119A (en) * | 1995-11-30 | 1999-04-20 | Hitachi Powered Metals Co., Ltd. | Composite porous bearing |
| US6049983A (en) * | 1996-08-02 | 2000-04-18 | Hitachi Powdered Metal Co. Ltd. | Method for producing a sintered porous bearing and the sintered porous bearing |
Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5884222A (ja) * | 1981-11-13 | 1983-05-20 | Hitachi Powdered Metals Co Ltd | 焼結含油軸受の製造法 |
-
1985
- 1985-12-23 JP JP28791085A patent/JPH064883B2/ja not_active Expired - Lifetime
Patent Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5884222A (ja) * | 1981-11-13 | 1983-05-20 | Hitachi Powdered Metals Co Ltd | 焼結含油軸受の製造法 |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US5895119A (en) * | 1995-11-30 | 1999-04-20 | Hitachi Powered Metals Co., Ltd. | Composite porous bearing |
| US6119346A (en) * | 1995-11-30 | 2000-09-19 | Hitachi Powdered Metals Co., Ltd | Composite porous bearing and method of making same |
| US6049983A (en) * | 1996-08-02 | 2000-04-18 | Hitachi Powdered Metal Co. Ltd. | Method for producing a sintered porous bearing and the sintered porous bearing |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH064883B2 (ja) | 1994-01-19 |
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