JPH081672A - タイヤ成形金型 - Google Patents
タイヤ成形金型Info
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- JPH081672A JPH081672A JP14198494A JP14198494A JPH081672A JP H081672 A JPH081672 A JP H081672A JP 14198494 A JP14198494 A JP 14198494A JP 14198494 A JP14198494 A JP 14198494A JP H081672 A JPH081672 A JP H081672A
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- forming
- tire
- molding
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- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29D—PRODUCING PARTICULAR ARTICLES FROM PLASTICS OR FROM SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE
- B29D30/00—Producing pneumatic or solid tyres or parts thereof
- B29D30/06—Pneumatic tyres or parts thereof (e.g. produced by casting, moulding, compression moulding, injection moulding, centrifugal casting)
- B29D30/0601—Vulcanising tyres; Vulcanising presses for tyres
- B29D30/0606—Vulcanising moulds not integral with vulcanising presses
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C33/00—Moulds or cores; Details thereof or accessories therefor
- B29C33/10—Moulds or cores; Details thereof or accessories therefor with incorporated venting means
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- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C33/00—Moulds or cores; Details thereof or accessories therefor
- B29C33/30—Mounting, exchanging or centering
- B29C33/301—Modular mould systems [MMS], i.e. moulds built up by stacking mould elements, e.g. plates, blocks, rods
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- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C33/00—Moulds or cores; Details thereof or accessories therefor
- B29C33/42—Moulds or cores; Details thereof or accessories therefor characterised by the shape of the moulding surface, e.g. ribs or grooves
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- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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- B29D30/06—Pneumatic tyres or parts thereof (e.g. produced by casting, moulding, compression moulding, injection moulding, centrifugal casting)
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- B29D30/0606—Vulcanising moulds not integral with vulcanising presses
- B29D2030/0607—Constructional features of the moulds
- B29D2030/0613—Means, e.g. sipes or blade-like elements, for forming narrow recesses in the tyres, e.g. cuts or incisions for winter tyres
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Moulds For Moulding Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 ナイフブレードの溶解を防止して金型の製作
を容易に行う。 【構成】 アルミニウム製の母材に、グルーブ及びスロ
ット等の太溝を形成するための凸部２０，２２を設ける
とともに、チタン製のナイフブレードを立設することに
よりサイプ等の細溝を形成するための凸部２４を設け、
これによりトレッド成形面１８を形成する。そして、こ
のトレッド成形面１８にアルマイト皮膜を形成すること
によりトレッド成形上型，下型１６ａ，１６ｂを構成し
た。
を容易に行う。 【構成】 アルミニウム製の母材に、グルーブ及びスロ
ット等の太溝を形成するための凸部２０，２２を設ける
とともに、チタン製のナイフブレードを立設することに
よりサイプ等の細溝を形成するための凸部２４を設け、
これによりトレッド成形面１８を形成する。そして、こ
のトレッド成形面１８にアルマイト皮膜を形成すること
によりトレッド成形上型，下型１６ａ，１６ｂを構成し
た。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、タイヤ加硫工程で生タ
イヤ表面にトレッドパターンを成形するタイヤ成形金型
に関するものである。
イヤ表面にトレッドパターンを成形するタイヤ成形金型
に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】一般に、成形工程で生成された生タイヤ
は、次工程で加硫機に装着されて加硫される。この加硫
工程において、生タイヤは内部から加熱されつつトロイ
ダル状に膨張変形させられ、さらに所定のタイミングで
タイヤ成形金型に圧着されることにより所定のタイヤ形
状に加硫されるようになっている。上記タイヤ成形金型
は、従来、鉄材から形成されるのが一般的であったが、
最近では、タイヤ踏面となるトレッド部に複雑なトレッ
ドパターンを形成して走行安定性を確保することが行わ
れるようになり、そのためトレッドパターンを成形する
金型の多くを加工性に富むアルミニウムから形成するよ
うになっている。
は、次工程で加硫機に装着されて加硫される。この加硫
工程において、生タイヤは内部から加熱されつつトロイ
ダル状に膨張変形させられ、さらに所定のタイミングで
タイヤ成形金型に圧着されることにより所定のタイヤ形
状に加硫されるようになっている。上記タイヤ成形金型
は、従来、鉄材から形成されるのが一般的であったが、
最近では、タイヤ踏面となるトレッド部に複雑なトレッ
ドパターンを形成して走行安定性を確保することが行わ
れるようになり、そのためトレッドパターンを成形する
金型の多くを加工性に富むアルミニウムから形成するよ
うになっている。
【０００３】ところで、トレッドパターンにはサイプと
称する比較的短い極細の溝があり、このような極細の溝
を成形するには、金型に薄い板状の突出部を設ける必要
がある。しかし、上記アルミニウム製の金型においてこ
のような薄い板状の突出部を設けた場合、金型の取扱い
時等にこの突出部が変形する等して適切なトレッドパタ
ーンを成形することができないという難点がある。そこ
で、現実には、鋳造により金型を製作する段階で、ステ
ンレス製の薄板（ナイフブレード）を金型の母材に埋設
するとともに、このナイフブレードの先端部が表面に所
定量だけ突出するようにし、これによりサイプを成形す
るための突出部を設けるようにしている。
称する比較的短い極細の溝があり、このような極細の溝
を成形するには、金型に薄い板状の突出部を設ける必要
がある。しかし、上記アルミニウム製の金型においてこ
のような薄い板状の突出部を設けた場合、金型の取扱い
時等にこの突出部が変形する等して適切なトレッドパタ
ーンを成形することができないという難点がある。そこ
で、現実には、鋳造により金型を製作する段階で、ステ
ンレス製の薄板（ナイフブレード）を金型の母材に埋設
するとともに、このナイフブレードの先端部が表面に所
定量だけ突出するようにし、これによりサイプを成形す
るための突出部を設けるようにしている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】ところで、上述のよう
なアルミニウム製の金型において、最近では成形面に陽
極酸化物皮膜（アルマイト皮膜）を形成することが行わ
れており（アルマイト処理）、これにより成形面の硬化
を図ることによって、成形面の損傷等を防止してタイヤ
成形金型の耐久性の向上を図るようにしている。
なアルミニウム製の金型において、最近では成形面に陽
極酸化物皮膜（アルマイト皮膜）を形成することが行わ
れており（アルマイト処理）、これにより成形面の硬化
を図ることによって、成形面の損傷等を防止してタイヤ
成形金型の耐久性の向上を図るようにしている。
【０００５】しかし、アルマイト処理を施す際には、金
型をしゅう酸、あるいは硫酸等の液に浸漬して電解する
工程があり、上述のようにステンレス製のナイフブレー
ドを備えたアルミニウム製の金型では、この工程におい
てナイフブレードの一部が溶解し、その結果、サイプを
成形するための所望の突出部を確保することができない
という問題がある。
型をしゅう酸、あるいは硫酸等の液に浸漬して電解する
工程があり、上述のようにステンレス製のナイフブレー
ドを備えたアルミニウム製の金型では、この工程におい
てナイフブレードの一部が溶解し、その結果、サイプを
成形するための所望の突出部を確保することができない
という問題がある。
【０００６】従って、ナイフブレードを備えた金型にア
ルマイト処理を施すに際しては、ナイフブレードを避け
て部分的にアルマイト皮膜を形成したり、あるいは予め
大きめのナイフブレードを設け、アルマイト処理を施し
た後に、ナイフブレードの溶解した部分を手直しする
等、金型製作に複雑な作業が要求されるに至っている。
ルマイト処理を施すに際しては、ナイフブレードを避け
て部分的にアルマイト皮膜を形成したり、あるいは予め
大きめのナイフブレードを設け、アルマイト処理を施し
た後に、ナイフブレードの溶解した部分を手直しする
等、金型製作に複雑な作業が要求されるに至っている。
【０００７】本発明は、上記問題を解決するためになさ
れたものであり、ナイフブレードの溶解を防止して金型
の製作を容易にすることができるタイヤ成形金型を提供
することを目的としている。
れたものであり、ナイフブレードの溶解を防止して金型
の製作を容易にすることができるタイヤ成形金型を提供
することを目的としている。
【０００８】
【課題を解決するための手段】請求項１に係るタイヤ成
形金型は、アルミニウムからなる金型母材に、グルーブ
及びスロット等の太溝を形成するための凹凸を形成する
とともに、サイプ等の細溝を形成するためのチタン製の
薄板を立設してトレッド成形面を形成し、このトレッド
成形面に陽極酸化皮膜層を形成してなるものである。
形金型は、アルミニウムからなる金型母材に、グルーブ
及びスロット等の太溝を形成するための凹凸を形成する
とともに、サイプ等の細溝を形成するためのチタン製の
薄板を立設してトレッド成形面を形成し、このトレッド
成形面に陽極酸化皮膜層を形成してなるものである。
【０００９】請求項２に係る発明は、上記請求項１記載
のタイヤ成形金型において、上記陽極酸化皮膜層表面の
中心線平均粗さを３〜１５μｍとしたものである。
のタイヤ成形金型において、上記陽極酸化皮膜層表面の
中心線平均粗さを３〜１５μｍとしたものである。
【００１０】
【作用】上記請求項１記載の発明によれば、サイプ等の
細溝を形成するためのナイフブレードがチタンから形成
されているので、トレッド成形面に陽極酸化皮膜層を形
成するために硫酸等の液に金型を浸漬してもナイフブレ
ードが溶解することがない。
細溝を形成するためのナイフブレードがチタンから形成
されているので、トレッド成形面に陽極酸化皮膜層を形
成するために硫酸等の液に金型を浸漬してもナイフブレ
ードが溶解することがない。
【００１１】上記請求項２記載の発明によれば、完成タ
イヤのトレッド表面に、外観品質を損なうことがない程
度の適度の起伏が形成され、これにより完成タイヤのウ
エット性能が高められる。
イヤのトレッド表面に、外観品質を損なうことがない程
度の適度の起伏が形成され、これにより完成タイヤのウ
エット性能が高められる。
【００１２】
【実施例】本発明の実施例について図１乃至図３を用い
て説明する。
て説明する。
【００１３】図１は、本発明のタイヤ成形用金型が適用
される加硫用金型を示す断面略図である。なお、加硫用
金型の断面は鉛直軸Ｓに対して左右対象なので同図では
左側断面のみ示している。
される加硫用金型を示す断面略図である。なお、加硫用
金型の断面は鉛直軸Ｓに対して左右対象なので同図では
左側断面のみ示している。
【００１４】この図に示す加硫用金型１０は、鉛直軸Ｓ
方向に接離可能な上下一対の上型１２ａ及び下型１２ｂ
から構成されている。これらの上型１２ａ及び下型１２
ｂは、それぞれ鉄材から形成されており、鉛直方向に相
対向する部分には、完成タイヤにおいてサイドウォール
部を成形するためのサイドウォール成形面１４が具備さ
れている。また、上記各型１２ａ，１２ｂにおいて各サ
イドウォール成形面１４よりも外周側（図１では左側）
の箇所には、完成タイヤにおいてトレッド部を成形する
ためのトレッド成形上型１６ａ及びトレッド成形下型１
６ｂがそれぞれ装着されている。
方向に接離可能な上下一対の上型１２ａ及び下型１２ｂ
から構成されている。これらの上型１２ａ及び下型１２
ｂは、それぞれ鉄材から形成されており、鉛直方向に相
対向する部分には、完成タイヤにおいてサイドウォール
部を成形するためのサイドウォール成形面１４が具備さ
れている。また、上記各型１２ａ，１２ｂにおいて各サ
イドウォール成形面１４よりも外周側（図１では左側）
の箇所には、完成タイヤにおいてトレッド部を成形する
ためのトレッド成形上型１６ａ及びトレッド成形下型１
６ｂがそれぞれ装着されている。
【００１５】上記トレッド成形型１６ａ，１６ｂは、そ
れぞれ複数個設けられており、これらの各トレッド成形
型１６ａ，１６ｂが、図２に示すように、周方向（図２
では左右方向）に並べて上型１２ａ及び下型１２ｂに取
付けられている。
れぞれ複数個設けられており、これらの各トレッド成形
型１６ａ，１６ｂが、図２に示すように、周方向（図２
では左右方向）に並べて上型１２ａ及び下型１２ｂに取
付けられている。
【００１６】各トレッド成形型１６ａ，１６ｂは、それ
ぞれアルミニウム材で形成されており、その内周面側
（図１では右側）には、サイドウォール対応部１４に連
なるトレッド成形面１８が設けられている。このトレッ
ド成形面１８には、図２及び図３に示すように完成タイ
ヤのトレッド部に所定のトレッドパターンを形成するた
めの凹凸が設けられている。具体的には、完成タイヤの
周方向にグルーブと称する太溝を形成するための凸部２
０と、完成タイヤの幅方向にスロットと称する蛇行溝を
形成するための凸部２２と、完成タイヤにサイプと称す
る比較的短い細溝を形成するための凸部２４が設けられ
ている。
ぞれアルミニウム材で形成されており、その内周面側
（図１では右側）には、サイドウォール対応部１４に連
なるトレッド成形面１８が設けられている。このトレッ
ド成形面１８には、図２及び図３に示すように完成タイ
ヤのトレッド部に所定のトレッドパターンを形成するた
めの凹凸が設けられている。具体的には、完成タイヤの
周方向にグルーブと称する太溝を形成するための凸部２
０と、完成タイヤの幅方向にスロットと称する蛇行溝を
形成するための凸部２２と、完成タイヤにサイプと称す
る比較的短い細溝を形成するための凸部２４が設けられ
ている。
【００１７】上記各凸部２４は、上記トレッド成形型１
６ａ，１６ｂに、チタン材から形成された極薄プレート
（ナイフブレード；実施例では板厚０．４〜１．５mm）
が立設されることにより設けられている。詳細には、ト
レッド成形型１６ａ，１６ｂを製作する段階で、先端部
が所定量だけ突出するように上記ナイフブレードがトレ
ッド成形上型１６ａ，１６ｂの母材に埋設されて一体に
鋳造され、これにより上記凸部２４が設けられている。
６ａ，１６ｂに、チタン材から形成された極薄プレート
（ナイフブレード；実施例では板厚０．４〜１．５mm）
が立設されることにより設けられている。詳細には、ト
レッド成形型１６ａ，１６ｂを製作する段階で、先端部
が所定量だけ突出するように上記ナイフブレードがトレ
ッド成形上型１６ａ，１６ｂの母材に埋設されて一体に
鋳造され、これにより上記凸部２４が設けられている。
【００１８】また、上記各トレッド成形型１６ａ，１６
ｂのトレッド成形面１８には、その全面に亘って陽極酸
化皮膜（アルマイト皮膜）が形成されている。実施例に
おいては、膜厚が１０〜８０μｍで、かつその表面の中
心線平均粗さが３〜１５μｍとなるように陽極酸化皮膜
が形成されている。
ｂのトレッド成形面１８には、その全面に亘って陽極酸
化皮膜（アルマイト皮膜）が形成されている。実施例に
おいては、膜厚が１０〜８０μｍで、かつその表面の中
心線平均粗さが３〜１５μｍとなるように陽極酸化皮膜
が形成されている。
【００１９】以上のように構成された上記加硫用金型１
０によれば、次のような作用効果を得ることができる。
０によれば、次のような作用効果を得ることができる。
【００２０】すなわち、上記加硫用金型１０では、上記
各トレッド成形型１６ａ，１６ｂの各トレッド成形面１
８にアルマイト皮膜が形成されるので、トレッド成形面
１８の硬化が好適に図られ、これによりトレッド成形面
１８の損傷等が防止されて加硫用金型１０の耐久性の向
上を図ることが可能となる。しかも、上述のように、ト
レッド成形型１６ａ，１６ｂにチタン製のナイフブレー
ドを埋設することにより上記凸部２４を得るようにした
ので、アルマイト皮膜を形成するに際して、トレッド成
形型１６ａ，１６ｂを硫酸等の液中に浸漬して電解する
作業を行っても上記ナイフブレードが溶解するようなこ
とがなく上記凸部２４の形状を適切に維持することがで
きる。従って、ステンレスから形成したナイフブレード
によってサイプを形成するための凸部を設けていた従来
の金型のように、部分的にアルマイト皮膜を形成した
り、あるいは溶解したナイフブレードを手直しする等の
複雑、かつ煩雑な作業が不要となり、その結果、トレッ
ド成形型１６ａ，１６ｂをより容易に製作することがで
きる。
各トレッド成形型１６ａ，１６ｂの各トレッド成形面１
８にアルマイト皮膜が形成されるので、トレッド成形面
１８の硬化が好適に図られ、これによりトレッド成形面
１８の損傷等が防止されて加硫用金型１０の耐久性の向
上を図ることが可能となる。しかも、上述のように、ト
レッド成形型１６ａ，１６ｂにチタン製のナイフブレー
ドを埋設することにより上記凸部２４を得るようにした
ので、アルマイト皮膜を形成するに際して、トレッド成
形型１６ａ，１６ｂを硫酸等の液中に浸漬して電解する
作業を行っても上記ナイフブレードが溶解するようなこ
とがなく上記凸部２４の形状を適切に維持することがで
きる。従って、ステンレスから形成したナイフブレード
によってサイプを形成するための凸部を設けていた従来
の金型のように、部分的にアルマイト皮膜を形成した
り、あるいは溶解したナイフブレードを手直しする等の
複雑、かつ煩雑な作業が不要となり、その結果、トレッ
ド成形型１６ａ，１６ｂをより容易に製作することがで
きる。
【００２１】ところで、アルマイト皮膜表面の中心線平
均粗さを３〜１５μｍとした点については、中心線平均
粗さを３μｍ以上にすれば、アルマイト皮膜により完成
タイヤのトレッド表面に形成される起伏によってウエッ
ト性能（雨天路での走行性能）を高めることができるこ
とが実験的に確認されたためであり、１５μｍ以下とし
たのは、この値を超えると、ウエット性能は高められる
が、トレッド表面の起伏が目立って完成タイヤの外観品
質の低下を招くためである。従って、完成タイヤの外観
品質を確保しながら走行性能を高めるという観点から
は、アルマイト皮膜表面の中心線平均粗さを３〜１５μ
ｍの範囲内で形成するのが好ましい。
均粗さを３〜１５μｍとした点については、中心線平均
粗さを３μｍ以上にすれば、アルマイト皮膜により完成
タイヤのトレッド表面に形成される起伏によってウエッ
ト性能（雨天路での走行性能）を高めることができるこ
とが実験的に確認されたためであり、１５μｍ以下とし
たのは、この値を超えると、ウエット性能は高められる
が、トレッド表面の起伏が目立って完成タイヤの外観品
質の低下を招くためである。従って、完成タイヤの外観
品質を確保しながら走行性能を高めるという観点から
は、アルマイト皮膜表面の中心線平均粗さを３〜１５μ
ｍの範囲内で形成するのが好ましい。
【００２２】また、アルマイト皮膜の膜厚を１０〜８０
μｍとしたのは、膜厚が１０μｍ未満では、アルマイト
皮膜の耐久性が不足し、また３μｍ以上の中心線平均粗
さを確保することが難しくなるためであり、膜厚が８０
μｍを超える場合には、アルマイト皮膜の形成に時間を
要する等、金型の加工性の悪化を招くためである。
μｍとしたのは、膜厚が１０μｍ未満では、アルマイト
皮膜の耐久性が不足し、また３μｍ以上の中心線平均粗
さを確保することが難しくなるためであり、膜厚が８０
μｍを超える場合には、アルマイト皮膜の形成に時間を
要する等、金型の加工性の悪化を招くためである。
【００２３】なお、上記加硫用金型１０は、本発明を適
用した一実施例であって、加硫用金型１０の具体的な構
成は本発明の要旨を逸脱しない範囲で適宜変更可能であ
る。例えば、上記トレッド成形上型１６ａ，１６ｂに
は、完成タイヤの周方向にグルーブと称する太溝を形成
するための凸部２０と、完成タイヤの幅方向にスロット
と称する蛇行溝を形成するための凸部２２と、完成タイ
ヤにサイプを形成するための凸部２４とが設けられてい
るが、これらの具体的な形状等は上記実施例で図示した
ものに限られず適宜変更可能である。また、上記実施例
においては、上記トレッド成形型１６ａ，１６ｂに板厚
０．４〜１．５mmのナイフブレードを立設することによ
りサイプを形成するための凸部２４を設けているが、上
記ナイフブレードの具体的な形状等は上記実施例以外の
ものであってもよい。例えば、実施例のように平面的な
ナイフブレード以外に湾曲を有するナイフブレードを設
けてもよいし、ナイフブレードの板厚も上記実施例の範
囲以外のものであってもよい。
用した一実施例であって、加硫用金型１０の具体的な構
成は本発明の要旨を逸脱しない範囲で適宜変更可能であ
る。例えば、上記トレッド成形上型１６ａ，１６ｂに
は、完成タイヤの周方向にグルーブと称する太溝を形成
するための凸部２０と、完成タイヤの幅方向にスロット
と称する蛇行溝を形成するための凸部２２と、完成タイ
ヤにサイプを形成するための凸部２４とが設けられてい
るが、これらの具体的な形状等は上記実施例で図示した
ものに限られず適宜変更可能である。また、上記実施例
においては、上記トレッド成形型１６ａ，１６ｂに板厚
０．４〜１．５mmのナイフブレードを立設することによ
りサイプを形成するための凸部２４を設けているが、上
記ナイフブレードの具体的な形状等は上記実施例以外の
ものであってもよい。例えば、実施例のように平面的な
ナイフブレード以外に湾曲を有するナイフブレードを設
けてもよいし、ナイフブレードの板厚も上記実施例の範
囲以外のものであってもよい。
【００２４】
【発明の効果】以上説明したように、本発明は、アルミ
ニウムからなる金型母材に、グルーブ及びスロット等の
太溝を形成するための凹凸を形成するとともに、サイプ
等の細溝を形成するためのチタン製の薄板を立設してト
レッド成形面を形成し、このトレッド成形面に陽極酸化
皮膜を形成してタイヤ成形金型を構成したので、陽極酸
化皮膜を形成するために硫酸等の液に金型を浸漬しても
ナイフブレードが溶解することがない。従って、ステン
レスから形成したナイフブレードを金型に立設してサイ
プを形成するための凸部を設けていた従来の金型のよう
に、陽極酸化皮膜を形成する際に溶解したナイフブレー
ドを手直しする等の複雑、かつ煩雑な作業が不要とな
り、金型製作を容易に行うことができる。
ニウムからなる金型母材に、グルーブ及びスロット等の
太溝を形成するための凹凸を形成するとともに、サイプ
等の細溝を形成するためのチタン製の薄板を立設してト
レッド成形面を形成し、このトレッド成形面に陽極酸化
皮膜を形成してタイヤ成形金型を構成したので、陽極酸
化皮膜を形成するために硫酸等の液に金型を浸漬しても
ナイフブレードが溶解することがない。従って、ステン
レスから形成したナイフブレードを金型に立設してサイ
プを形成するための凸部を設けていた従来の金型のよう
に、陽極酸化皮膜を形成する際に溶解したナイフブレー
ドを手直しする等の複雑、かつ煩雑な作業が不要とな
り、金型製作を容易に行うことができる。
【００２５】また、このような金型において、表面中心
線平均粗さ３〜１５μｍの上記陽極酸化皮膜を形成する
ようにすれば、完成タイヤのトレッド表面に外観品質を
損なうことがない程度の適度の起伏を形成することがで
き、これにより完成タイヤのウエット性能を高めること
ができる。
線平均粗さ３〜１５μｍの上記陽極酸化皮膜を形成する
ようにすれば、完成タイヤのトレッド表面に外観品質を
損なうことがない程度の適度の起伏を形成することがで
き、これにより完成タイヤのウエット性能を高めること
ができる。
【図１】本発明にかかるタイヤ成形用金型が適用される
加硫用金型を示す断面略図である。
加硫用金型を示す断面略図である。
【図２】図１におけるＡ矢視図である。
【図３】トレッド成形上型及びトレッド成形下型を示す
図１における要部拡大図である。
図１における要部拡大図である。
１０ 加硫用金型 １２ａ 上型 １２ｂ 下型 １４ サイドウォール成形面 １６ａ トレッド成形上型 １６ｂ トレッド成形下型 １８ トレッド成形面 ２０，２２，２４ 凸部
Claims (2)
- 【請求項１】 アルミニウムからなる金型母材に、グル
ーブ及びスロット等の太溝を形成するための凹凸を形成
するとともに、サイプ等の細溝を形成するためのチタン
製の薄板を立設してトレッド成形面を形成し、このトレ
ッド成形面に陽極酸化皮膜を形成してなることを特徴と
するタイヤ成形金型。 - 【請求項２】 上記請求項１記載のタイヤ成形金型にお
いて、上記陽極酸化皮膜表面の中心線平均粗さを３〜１
５μｍとしたことを特徴とするタイヤ成形金型。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP14198494A JPH081672A (ja) | 1994-06-23 | 1994-06-23 | タイヤ成形金型 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP14198494A JPH081672A (ja) | 1994-06-23 | 1994-06-23 | タイヤ成形金型 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH081672A true JPH081672A (ja) | 1996-01-09 |
Family
ID=15304697
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP14198494A Pending JPH081672A (ja) | 1994-06-23 | 1994-06-23 | タイヤ成形金型 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH081672A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2006001491A (ja) * | 2004-06-21 | 2006-01-05 | Yokohama Rubber Co Ltd:The | 空気入りタイヤ及びタイヤ成形用金型 |
| JP2009241881A (ja) * | 2008-03-31 | 2009-10-22 | Yokohama Rubber Co Ltd:The | 重荷重用空気入りタイヤ |
| KR101363996B1 (ko) * | 2011-12-23 | 2014-02-17 | 한국타이어 주식회사 | 타이어용 가류 금형 및 이의 제조 방법 |
-
1994
- 1994-06-23 JP JP14198494A patent/JPH081672A/ja active Pending
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2006001491A (ja) * | 2004-06-21 | 2006-01-05 | Yokohama Rubber Co Ltd:The | 空気入りタイヤ及びタイヤ成形用金型 |
| JP2009241881A (ja) * | 2008-03-31 | 2009-10-22 | Yokohama Rubber Co Ltd:The | 重荷重用空気入りタイヤ |
| KR101363996B1 (ko) * | 2011-12-23 | 2014-02-17 | 한국타이어 주식회사 | 타이어용 가류 금형 및 이의 제조 방법 |
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