JPH0816249B2 - 塊成鉱製造における事前処理方法 - Google Patents
塊成鉱製造における事前処理方法Info
- Publication number
- JPH0816249B2 JPH0816249B2 JP20425791A JP20425791A JPH0816249B2 JP H0816249 B2 JPH0816249 B2 JP H0816249B2 JP 20425791 A JP20425791 A JP 20425791A JP 20425791 A JP20425791 A JP 20425791A JP H0816249 B2 JPH0816249 B2 JP H0816249B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- ore
- converter slag
- goethite
- agglomerated
- raw material
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Lifetime
Links
Landscapes
- Manufacture And Refinement Of Metals (AREA)
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、製鉄高炉原料として優
れた性状を有する塊成鉱の製造に際し、フラックスとし
て転炉スラグを石灰石（又は生石灰）の一部代替として
使用する塊成鉱製造における事前処理方法に関するもの
である。
れた性状を有する塊成鉱の製造に際し、フラックスとし
て転炉スラグを石灰石（又は生石灰）の一部代替として
使用する塊成鉱製造における事前処理方法に関するもの
である。
【０００２】
【従来の技術】図４は通常の焼結法に用いられる工程説
明図である。溶鉱炉の主要な原料である焼結鉱などの塊
成鉱は、一般に、図４に示すような工程に従って製造さ
れる。先ず、原料として約１０mm以下の粉鉱石にフラッ
クス源として、石灰石・ドロマイト・転炉スラグなどの
含ＣａＯ副原料粉、珪石・蛇紋岩などの含ＳｉＯ2 副原
料および返鉱と燃料源として粉コ−クスを用い、適量の
水分を加えて一次及び二次のドラムミキサ−にて混合・
造粒する。
明図である。溶鉱炉の主要な原料である焼結鉱などの塊
成鉱は、一般に、図４に示すような工程に従って製造さ
れる。先ず、原料として約１０mm以下の粉鉱石にフラッ
クス源として、石灰石・ドロマイト・転炉スラグなどの
含ＣａＯ副原料粉、珪石・蛇紋岩などの含ＳｉＯ2 副原
料および返鉱と燃料源として粉コ−クスを用い、適量の
水分を加えて一次及び二次のドラムミキサ−にて混合・
造粒する。
【０００３】このように擬似粒化した原料をグレ−ト式
焼結機上に充填し、その表層部の炭材に１１００〜１２
００℃にて点火し、下方よりブロ−ワにより空気を吸引
しながらコ−クスを燃焼させ、その燃焼熱により原料を
焼結し、次いでクラッシャ−にて粉砕し、４mm篩にてス
クリ−ニングし、＋４mmは製品として高炉に送り、−４
mmは返鉱として繰り返す。
焼結機上に充填し、その表層部の炭材に１１００〜１２
００℃にて点火し、下方よりブロ−ワにより空気を吸引
しながらコ−クスを燃焼させ、その燃焼熱により原料を
焼結し、次いでクラッシャ−にて粉砕し、４mm篩にてス
クリ−ニングし、＋４mmは製品として高炉に送り、−４
mmは返鉱として繰り返す。
【０００４】このようにして製造した塊成鉱の性状とし
ては、冷間強度，被還元性，還元粉化性などの品質が要
求される。そして、この品質確保のため各種副原料の配
合割合やコ−クス粉の添加量の調整をしながら操業が行
われる。
ては、冷間強度，被還元性，還元粉化性などの品質が要
求される。そして、この品質確保のため各種副原料の配
合割合やコ−クス粉の添加量の調整をしながら操業が行
われる。
【０００５】塊成化用の原料鉄鉱石は、従来の良質の赤
鉄鉱（ヘマタイト）・磁鉄鉱（マグネタイト）から、次
第に製品強度を維持する上で問題の多いゲ−サイト（Ｆ
ｅ2 Ｏ3 ・Ｈ2 Ｏ）を多く含む鉄鉱石の比率が増大して
おり、これに対応する技術開発が望まれている。
鉄鉱（ヘマタイト）・磁鉄鉱（マグネタイト）から、次
第に製品強度を維持する上で問題の多いゲ−サイト（Ｆ
ｅ2 Ｏ3 ・Ｈ2 Ｏ）を多く含む鉄鉱石の比率が増大して
おり、これに対応する技術開発が望まれている。
【０００６】一方、転炉スラグは昭和５５年頃までは生
産量の約４０％は埋立て・廃棄されていたが、その後、
環境規制の強化に伴い、埋立廃棄量は徐々に減少し、最
近ではその量は生産量の７〜１８％となっている。（永
井他：資源と素材，107(1991)No.2,P140） この転炉スラグの有効利用は、土木用を中心に以前から
行われており、またその研究も数多く行われている。
産量の約４０％は埋立て・廃棄されていたが、その後、
環境規制の強化に伴い、埋立廃棄量は徐々に減少し、最
近ではその量は生産量の７〜１８％となっている。（永
井他：資源と素材，107(1991)No.2,P140） この転炉スラグの有効利用は、土木用を中心に以前から
行われており、またその研究も数多く行われている。
【０００７】例えば、特開昭５５−７９８３７号公報に
は、溶融状態の転炉スラグ１００重量部に対して、蛇紋
岩、ドロマイトなどのＭｇＣＯ3 を含有する鉱物原料１
〜３０重量部を添加溶融し、滓化したものを２〜２．５
mmに粒度調整を行い、塊成鉱製造用原料の一部とする方
法が開示されている。
は、溶融状態の転炉スラグ１００重量部に対して、蛇紋
岩、ドロマイトなどのＭｇＣＯ3 を含有する鉱物原料１
〜３０重量部を添加溶融し、滓化したものを２〜２．５
mmに粒度調整を行い、塊成鉱製造用原料の一部とする方
法が開示されている。
【０００８】また、特開昭５５−１２８５４８号公報に
は、転炉スラグの粒度を２〜１０mmに破砕・整粒し、焼
結原料に対し１〜５重量％を配合し、焼結機の下層部へ
偏析させ操業する方法が開示されている。
は、転炉スラグの粒度を２〜１０mmに破砕・整粒し、焼
結原料に対し１〜５重量％を配合し、焼結機の下層部へ
偏析させ操業する方法が開示されている。
【０００９】しかしながら、これら転炉スラグの利用に
際しては、その前提となる塊成鉱製造プロセスでは、製
品中のＳｉＯ2 含有量およびコ−クス比が比較的に高
く、かつ操業度も現状と比較し低いという条件のもとで
あった。
際しては、その前提となる塊成鉱製造プロセスでは、製
品中のＳｉＯ2 含有量およびコ−クス比が比較的に高
く、かつ操業度も現状と比較し低いという条件のもとで
あった。
【００１０】最近では高炉を安定かつ高効率で操業する
ため高品質の塊成鉱が要求され、その冷間強度，被還元
性，還元粉化性などの管理基準が厳しくなっている。そ
のため、従来の塊成鉱と異なり、製品中のＳｉＯ2 含有
量は５．５％以下、かつ、生産率は１．５ｔ／ｍ2 ／Ｈ
ｒ以上の操業が通常操業レベルになりつつある。
ため高品質の塊成鉱が要求され、その冷間強度，被還元
性，還元粉化性などの管理基準が厳しくなっている。そ
のため、従来の塊成鉱と異なり、製品中のＳｉＯ2 含有
量は５．５％以下、かつ、生産率は１．５ｔ／ｍ2 ／Ｈ
ｒ以上の操業が通常操業レベルになりつつある。
【００１１】このため、原料の擬似粒子化の強化による
通気性の改善やコ−クス添加方法の工夫による効率的な
燃焼方法の改善が行われ、製品品質の維持確保のため、
副原料の添加量・方法に制約が出てきている。このよう
な操業条件下において、転炉スラグをフラックスの代替
として使用すると冷間強度の低下が認められるので、品
質の維持を図るべく生産性を下げた操業が強いられる等
の問題がある。
通気性の改善やコ−クス添加方法の工夫による効率的な
燃焼方法の改善が行われ、製品品質の維持確保のため、
副原料の添加量・方法に制約が出てきている。このよう
な操業条件下において、転炉スラグをフラックスの代替
として使用すると冷間強度の低下が認められるので、品
質の維持を図るべく生産性を下げた操業が強いられる等
の問題がある。
【００１２】また、最近１０数年間での精練技術の進歩
により転炉での石灰使用量は減少し、スラグ原単位の低
下をもたらしている。これにより、転炉スラグ中のＣａ
Ｏ分も減少しており、転炉スラグの質的な変化も考慮す
る必要がある。
により転炉での石灰使用量は減少し、スラグ原単位の低
下をもたらしている。これにより、転炉スラグ中のＣａ
Ｏ分も減少しており、転炉スラグの質的な変化も考慮す
る必要がある。
【００１３】以上のように、製品中のＳｉＯ2 含有量は
５．５％以下、かつ、生産率は１．５ｔ／ｍ2 ／Ｈｒ以
上の条件下における塊成鉱製造プロセスに、転炉スラグ
を有効利用する方法の開発が望まれている。
５．５％以下、かつ、生産率は１．５ｔ／ｍ2 ／Ｈｒ以
上の条件下における塊成鉱製造プロセスに、転炉スラグ
を有効利用する方法の開発が望まれている。
【００１４】
【発明が解決しようとする課題】ゲ−サイト質の鉄鉱石
を塊成鉱製造用原料として多量に使用する場合、焼結過
程におけるゲ−サイト質の鉄鉱石中の結合水の分解・脱
水に伴い発生する亀裂により気孔が多く生成し、多孔質
化することが既に知られている。この様に多孔質化した
鉱石においては、焼結過程において、融液生成時に気孔
内の気体が融液内に閉じこめられ、多量の粗大気孔とな
り、製品の強度低下を招くこととなる。
を塊成鉱製造用原料として多量に使用する場合、焼結過
程におけるゲ−サイト質の鉄鉱石中の結合水の分解・脱
水に伴い発生する亀裂により気孔が多く生成し、多孔質
化することが既に知られている。この様に多孔質化した
鉱石においては、焼結過程において、融液生成時に気孔
内の気体が融液内に閉じこめられ、多量の粗大気孔とな
り、製品の強度低下を招くこととなる。
【００１５】この対策として特開昭６３−３３５２５号
公報には、褐鉄鉱石に微粉砕した含ＭｇＯ−ＳｉＯ2 物
質を配合することでＣａＯ−ＭｇＯ−ＳｉＯ2 系融液を
生成せしめ、高粘性の含ＭｇＯ−ＳｉＯ2 物質により褐
鉄鉱石の表面を覆うことでＣＯガスによる還元を抑制
し、ＦｅＯ生成量を低減することで製品品質を確保する
方法が開示されている。この方法では、原料鉄鉱石に対
して配合する含ＭｇＯ−ＳｉＯ2 物質の配合量や含Ｍｇ
Ｏ−ＳｉＯ2 物質中のＭｇＯ，ＳｉＯ2 の含有率に関
し、全く規定されておらず、実際の適用上問題がある。
公報には、褐鉄鉱石に微粉砕した含ＭｇＯ−ＳｉＯ2 物
質を配合することでＣａＯ−ＭｇＯ−ＳｉＯ2 系融液を
生成せしめ、高粘性の含ＭｇＯ−ＳｉＯ2 物質により褐
鉄鉱石の表面を覆うことでＣＯガスによる還元を抑制
し、ＦｅＯ生成量を低減することで製品品質を確保する
方法が開示されている。この方法では、原料鉄鉱石に対
して配合する含ＭｇＯ−ＳｉＯ2 物質の配合量や含Ｍｇ
Ｏ−ＳｉＯ2 物質中のＭｇＯ，ＳｉＯ2 の含有率に関
し、全く規定されておらず、実際の適用上問題がある。
【００１６】また、特開平３−４７９２７号公報でも高
ゲ−サイト質の鉄鉱石に含ＭｇＯ−ＳｉＯ2 副原料粉と
固体炭素粉とを−１mm部の混合割合を調整することで製
品品質を確保する方法が開示されている。しかしなが
ら、この方法は各原料粉の−１mm部の混合割合を工業的
な規模において管理することの困難が伴う。
ゲ−サイト質の鉄鉱石に含ＭｇＯ−ＳｉＯ2 副原料粉と
固体炭素粉とを−１mm部の混合割合を調整することで製
品品質を確保する方法が開示されている。しかしなが
ら、この方法は各原料粉の−１mm部の混合割合を工業的
な規模において管理することの困難が伴う。
【００１７】またいずれの方法にせよ、製品の組織を緻
密化するために蛇紋岩を主体とするＭｇＯ源を添加する
ことはスラグ量の増加に繋がり、後工程としての高炉操
業上好ましくないことは明白である。
密化するために蛇紋岩を主体とするＭｇＯ源を添加する
ことはスラグ量の増加に繋がり、後工程としての高炉操
業上好ましくないことは明白である。
【００１８】本発明の目的は、従来と比較し、投棄が困
難となった転炉スラグを塊成鉱製造プロセスに積極的に
利用することで、近年漸次増加する傾向にあるゲ−サイ
ト質鉱石を、多量に使用することを可能とする塊成鉱製
造における事前処理方法を提供することにある。
難となった転炉スラグを塊成鉱製造プロセスに積極的に
利用することで、近年漸次増加する傾向にあるゲ−サイ
ト質鉱石を、多量に使用することを可能とする塊成鉱製
造における事前処理方法を提供することにある。
【００１９】
【課題を解決するための手段】本発明は、前記の問題点
を解決し、上記の目的を達成するためになされたもので
ある。
を解決し、上記の目的を達成するためになされたもので
ある。
【００２０】本発明は、塊成鉱製造時にフラックスとし
ての石灰石（または生石灰）の一部を転炉スラグで代替
するものであり、代替に使用する転炉スラグの粒度は−
１mmであり、さらに−０．１２５mmが３０％以上存在す
る粒度構成となっている。
ての石灰石（または生石灰）の一部を転炉スラグで代替
するものであり、代替に使用する転炉スラグの粒度は−
１mmであり、さらに−０．１２５mmが３０％以上存在す
る粒度構成となっている。
【００２１】転炉スラグの配合量は、原料全体の塩基度
ＣａＯ／ＳｉＯ2 が石灰石（または生石灰）使用時の塩
基度値を維持するように設定する。
ＣａＯ／ＳｉＯ2 が石灰石（または生石灰）使用時の塩
基度値を維持するように設定する。
【００２２】設定配合量の転炉スラグをゲ−サイト質鉱
物含有鉱石に添加・混合・擬似粒化した後、他の原料に
配合するか、または、ゲ−サイト質鉱物含有鉱石を擬似
粒化し、その表面に転炉スラグを被覆した後、他の原料
に配合することを特徴とする塊成鉱製造における事前処
理方法である。
物含有鉱石に添加・混合・擬似粒化した後、他の原料に
配合するか、または、ゲ−サイト質鉱物含有鉱石を擬似
粒化し、その表面に転炉スラグを被覆した後、他の原料
に配合することを特徴とする塊成鉱製造における事前処
理方法である。
【００２３】
【作用】前述の通り、ゲ−サイト質鉱石は石灰石（また
は生石灰）との同化過程において、過溶融部と粗大気孔
部とを主体とした組織となり、製品強度の低下を始め種
々の問題を引き起こす。
は生石灰）との同化過程において、過溶融部と粗大気孔
部とを主体とした組織となり、製品強度の低下を始め種
々の問題を引き起こす。
【００２４】本発明は、鉱石との同化反応性の著しく悪
い転炉スラグをゲ−サイト質鉱石と混合することで、前
記の問題点を解決するものである。
い転炉スラグをゲ−サイト質鉱石と混合することで、前
記の問題点を解決するものである。
【００２５】まず、転炉スラグを−１mmに粉砕し−０．
１２５mmを３０％以上とすることで、原料鉱石との混合
時には擬似粒子の付着粉となる。
１２５mmを３０％以上とすることで、原料鉱石との混合
時には擬似粒子の付着粉となる。
【００２６】転炉スラグを上記のように限定した理由
は、後述する実施例の第１図に示すように、転炉スラグ
の粒度が−０．１２５mmが３０％以上にした場合、品質
特性が好成績を収めることによるもので、これは微粒の
転炉スラグがゲ−サイト鉱石の粒子を覆うように周囲に
付着・混合するため、石灰とゲ−サイト鉱石が直接反応
する量が少なくなるためであると考えられる。
は、後述する実施例の第１図に示すように、転炉スラグ
の粒度が−０．１２５mmが３０％以上にした場合、品質
特性が好成績を収めることによるもので、これは微粒の
転炉スラグがゲ−サイト鉱石の粒子を覆うように周囲に
付着・混合するため、石灰とゲ−サイト鉱石が直接反応
する量が少なくなるためであると考えられる。
【００２７】また、原料鉱石を擬似粒子化した後、その
表面に添加・被覆することは一層望ましい。
表面に添加・被覆することは一層望ましい。
【００２８】さらに、転炉スラグの添加量は、使用時の
塩基度値を維持するように、原料全体の塩基度（ＣａＯ
／ＳｉＯ2 ）の範囲内において、石灰の代替として添加
混合するものであり、これにより後工程の高炉に適した
品質の塊成鉱が得られるものである。
塩基度値を維持するように、原料全体の塩基度（ＣａＯ
／ＳｉＯ2 ）の範囲内において、石灰の代替として添加
混合するものであり、これにより後工程の高炉に適した
品質の塊成鉱が得られるものである。
【００２９】既に記したように、転炉スラグの主要構成
物は高融点の２ＣａＯ・ＳｉＯ2 及び２ＣａＯ・Ｆｅ2
Ｏ3 であり、フリ−のＣａＯ源が少ないため、通常フラ
ックスとして用いられる石灰石（または生石灰）に較べ
て同化反応性は著しく悪くなる。このため、ゲ−サイト
質鉄鉱石のように焼結過程で多孔質な形態となる鉱石で
あっても転炉スラグの使用によって、１３００℃近辺ま
で昇温しないと同化反応が進まない。それゆえ製品の組
織全体は、通常フラックスとして用いられる石灰石（ま
たは生石灰）の場合に生ずるＣａＯ・Ｆｅ2 Ｏ3 系の低
融点融液の生成に伴う過溶融部と粗大気孔部の組織とな
ることなく緻密化する。
物は高融点の２ＣａＯ・ＳｉＯ2 及び２ＣａＯ・Ｆｅ2
Ｏ3 であり、フリ−のＣａＯ源が少ないため、通常フラ
ックスとして用いられる石灰石（または生石灰）に較べ
て同化反応性は著しく悪くなる。このため、ゲ−サイト
質鉄鉱石のように焼結過程で多孔質な形態となる鉱石で
あっても転炉スラグの使用によって、１３００℃近辺ま
で昇温しないと同化反応が進まない。それゆえ製品の組
織全体は、通常フラックスとして用いられる石灰石（ま
たは生石灰）の場合に生ずるＣａＯ・Ｆｅ2 Ｏ3 系の低
融点融液の生成に伴う過溶融部と粗大気孔部の組織とな
ることなく緻密化する。
【００３０】即ち、ゲ−サイト質鉄鉱石の表面に融液が
発生する１３００℃以上の温度では、既にゲ−サイト質
鉄鉱石の緻密化が進んでいるので気泡生成を伴う同化作
用の心配はなく、その結果として製品の強度低下および
これに伴う歩留・生産性の低下を引き起こすことなく処
理出来る。
発生する１３００℃以上の温度では、既にゲ−サイト質
鉄鉱石の緻密化が進んでいるので気泡生成を伴う同化作
用の心配はなく、その結果として製品の強度低下および
これに伴う歩留・生産性の低下を引き起こすことなく処
理出来る。
【００３１】
【実施例】図２は転炉スラグを事前にゲ−サイト鉱石に
混合添加した本発明の実施態様の工程説明図であり、図
３は転炉スラグをゲ−サイト鉱石の表面に被覆した本発
明の別の実施態様の工程説明図である。
混合添加した本発明の実施態様の工程説明図であり、図
３は転炉スラグをゲ−サイト鉱石の表面に被覆した本発
明の別の実施態様の工程説明図である。
【００３２】次の第１表に示す化学成分のゲ−サイト質
鉱石並びに転炉スラグを用い、図２及び図３に示す工程
図に従って、ゲ−サイト鉱石並びに転炉スラグを事前処
理し、擬似粒子化し、焼結鉱を製造し、図４に示す工程
図に従って、転炉スラグを用いず石灰石のみを使用した
従来法並びに同様に図４に示す工程図に従って、通常の
ヘマタイト鉄鉱石を使用した通常法によるものと製品の
比較評価を行った。
鉱石並びに転炉スラグを用い、図２及び図３に示す工程
図に従って、ゲ−サイト鉱石並びに転炉スラグを事前処
理し、擬似粒子化し、焼結鉱を製造し、図４に示す工程
図に従って、転炉スラグを用いず石灰石のみを使用した
従来法並びに同様に図４に示す工程図に従って、通常の
ヘマタイト鉄鉱石を使用した通常法によるものと製品の
比較評価を行った。
【００３３】
【表１】
【００３４】本発明法による事前処理法は従来法に比較
し、製品品質を確保したまま、生産性を向上することが
できた。
し、製品品質を確保したまま、生産性を向上することが
できた。
【００３５】（実施例１）先ず、図２に示すように、約
１０mm以下のゲ−サイト粉鉱石と、予め−１mmに粉砕
し、平均粒径が０．２mm以下になるようにした転炉スラ
グを鉱石槽から引出し、一次ドラムミキサ−にて水分を
添加混合し、この混合鉱石を切出ホッパ−に貯留し、次
いで、フラックス源として含ＣａＯ副原料粉（石灰石
等）並びに含ＳｉＯ2 副原料として珪石・蛇紋岩などを
加え、塩基度を１．９５になるように調整・配合し、さ
らに燃料源としてコ−クス粉を加え適量の水分を加えて
二次ドラム型ミキサ−にて混合・擬似粒子化し、焼結機
に装入して焼成し製品とする。第２表に使用原料の粒度
（mm）分布（％）を示す。
１０mm以下のゲ−サイト粉鉱石と、予め−１mmに粉砕
し、平均粒径が０．２mm以下になるようにした転炉スラ
グを鉱石槽から引出し、一次ドラムミキサ−にて水分を
添加混合し、この混合鉱石を切出ホッパ−に貯留し、次
いで、フラックス源として含ＣａＯ副原料粉（石灰石
等）並びに含ＳｉＯ2 副原料として珪石・蛇紋岩などを
加え、塩基度を１．９５になるように調整・配合し、さ
らに燃料源としてコ−クス粉を加え適量の水分を加えて
二次ドラム型ミキサ−にて混合・擬似粒子化し、焼結機
に装入して焼成し製品とする。第２表に使用原料の粒度
（mm）分布（％）を示す。
【００３６】
【表２】
【００３７】また、焼結機はドワイトロイド式（４００
ｍ2 ）を用い、配合条件は、第３表に原料配合率として
示す。
ｍ2 ）を用い、配合条件は、第３表に原料配合率として
示す。
【００３８】（実施例２）次に、図３に示すように、約
１０mm以下のゲ−サイト粉鉱石を一次ドラムミキサ−に
て水分を添加混合し、この予め擬似粒子化した湿潤ゲ−
サイト粉鉱石の表面に、予め−１mmに粉砕し、平均粒径
が０．２mm以下になるようにした転炉スラグを被覆し、
次いで二次ドラムミキサ−にて水分を添加・混合し、こ
の混合鉱石を実施例１と同様に切出ホッパ−に貯留し、
次いで、フラックス源として含ＣａＯ副原料粉（石灰石
等）並びに含ＳｉＯ2 副原料（珪石・蛇紋岩など）を塩
基度を１．９５になるように調整・配合し、さらに燃料
源としてコ−クス粉を加え適量の水分を加えて三次ドラ
ムミキサ−にて混合・擬似粒子化し、焼結機に装入して
焼成し製品とする。
１０mm以下のゲ−サイト粉鉱石を一次ドラムミキサ−に
て水分を添加混合し、この予め擬似粒子化した湿潤ゲ−
サイト粉鉱石の表面に、予め−１mmに粉砕し、平均粒径
が０．２mm以下になるようにした転炉スラグを被覆し、
次いで二次ドラムミキサ−にて水分を添加・混合し、こ
の混合鉱石を実施例１と同様に切出ホッパ−に貯留し、
次いで、フラックス源として含ＣａＯ副原料粉（石灰石
等）並びに含ＳｉＯ2 副原料（珪石・蛇紋岩など）を塩
基度を１．９５になるように調整・配合し、さらに燃料
源としてコ−クス粉を加え適量の水分を加えて三次ドラ
ムミキサ−にて混合・擬似粒子化し、焼結機に装入して
焼成し製品とする。
【００３９】なお、配合条件は第３表に示す。また焼結
条件は、いずれの試験も実施例１と同一条件で行った。
条件は、いずれの試験も実施例１と同一条件で行った。
【００４０】以上の結果、製品品質管理上の主要な項目
であるタンブラ−強度ＴＩ（％）、還元粉化指数ＲＤＩ
（％）、被還元性ＪＩＳ−ＲＩ（％）及び生産率（Ｔ／
ｍ2 ／Ｈ）を調べ、本発明の効果を確認した。その結果
を第４表に示す。
であるタンブラ−強度ＴＩ（％）、還元粉化指数ＲＤＩ
（％）、被還元性ＪＩＳ−ＲＩ（％）及び生産率（Ｔ／
ｍ2 ／Ｈ）を調べ、本発明の効果を確認した。その結果
を第４表に示す。
【００４１】（実施例３）実施例１と同様に塊成鉱化す
る方法において、転炉スラグの粉砕粒度を −０．１２５mm粒度含有率：１０％，２０％，３０％及
び４０％ に変えて擬似粒子化し、焼結機にて焼結鉱とし、製品の
品質特性としてタンブラ−強度ＴＩ（％）、還元粉化指
数ＲＤＩ（％）、被還元性ＪＩＳ−ＲＩ（％）及び生産
率（Ｔ／ｍ2 ／Ｈ）を比較した。その結果を第１図に示
す。
る方法において、転炉スラグの粉砕粒度を −０．１２５mm粒度含有率：１０％，２０％，３０％及
び４０％ に変えて擬似粒子化し、焼結機にて焼結鉱とし、製品の
品質特性としてタンブラ−強度ＴＩ（％）、還元粉化指
数ＲＤＩ（％）、被還元性ＪＩＳ−ＲＩ（％）及び生産
率（Ｔ／ｍ2 ／Ｈ）を比較した。その結果を第１図に示
す。
【００４２】第１図に示すように、転炉スラグの粒度は
−０．１２５mmが３０％以上となるようにした場合、品
質特性及び生産率が好成績を収めることが判明した。
−０．１２５mmが３０％以上となるようにした場合、品
質特性及び生産率が好成績を収めることが判明した。
【００４３】（比較例）次に、図４に示す工程図に従っ
て、フラックス源として転炉スラグを用いないで含Ｃａ
Ｏ副原料粉として石灰石・生石灰と含ＳｉＯ2 副原料と
して珪石・蛇紋岩などを塩基度を１．９５に第３表に示
す比較例のように調整配合して、約１０mm以下のゲ−サ
イト粉鉱石に、燃料源としてコ−クス粉を用い、適量の
水分を加えてドラムミキサ−にて混合添加し、擬似粒子
化し、焼結機にて製品とする。
て、フラックス源として転炉スラグを用いないで含Ｃａ
Ｏ副原料粉として石灰石・生石灰と含ＳｉＯ2 副原料と
して珪石・蛇紋岩などを塩基度を１．９５に第３表に示
す比較例のように調整配合して、約１０mm以下のゲ−サ
イト粉鉱石に、燃料源としてコ−クス粉を用い、適量の
水分を加えてドラムミキサ−にて混合添加し、擬似粒子
化し、焼結機にて製品とする。
【００４４】そして、製品焼結鉱の品質特性並びに生産
率を前記実施例と同様に調べ、実施例１及び２と比較し
た。その結果を第４表に示す。
率を前記実施例と同様に調べ、実施例１及び２と比較し
た。その結果を第４表に示す。
【００４５】（参考例）また、図４に示す工程図に従っ
て、粉鉱石として、通常のヘマタイト鉱石を使用し、フ
ラックスとして石灰石並びに生石灰を用い、ドラムミキ
サ−にて混合添加造粒し、擬似粒子化し、焼結機にて製
品とした場合を参考例として示す。
て、粉鉱石として、通常のヘマタイト鉱石を使用し、フ
ラックスとして石灰石並びに生石灰を用い、ドラムミキ
サ−にて混合添加造粒し、擬似粒子化し、焼結機にて製
品とした場合を参考例として示す。
【００４６】そして、製品焼結鉱の品質特性並びに生産
率を前記実施例と同様に調べ、実施例１及び２と比較し
た。その結果を第４表に示す。
率を前記実施例と同様に調べ、実施例１及び２と比較し
た。その結果を第４表に示す。
【００４７】
【表３】
【００４８】
【表４】
【００４９】第４表に示す如く、比較例のゲ−サイト質
鉱石にフラックスとして石灰石を使用した時は歩留・生
産性ともに大幅に悪化している。これに対して、フラッ
クスとして石灰石の代替として転炉スラグを混合使用し
た場合は歩留・生産性・品質ともに大幅に改善され、通
常用いられている平均的な性状のヘマタイト鉱石での製
品品質および生産性・歩留と同等の結果を得た。
鉱石にフラックスとして石灰石を使用した時は歩留・生
産性ともに大幅に悪化している。これに対して、フラッ
クスとして石灰石の代替として転炉スラグを混合使用し
た場合は歩留・生産性・品質ともに大幅に改善され、通
常用いられている平均的な性状のヘマタイト鉱石での製
品品質および生産性・歩留と同等の結果を得た。
【００５０】また、ゲ−サイト質鉱石をあらかじめ擬似
粒子化し、転炉スラグ粉がその表面を被覆した実施例２
の場合には、第４表に示す如く更に好い成績を得られ
た。
粒子化し、転炉スラグ粉がその表面を被覆した実施例２
の場合には、第４表に示す如く更に好い成績を得られ
た。
【００５１】なお、本発明の実施例においては、焼結機
による塊成鉱（焼結鉱）製造に適用したが、他の塊成鉱
製造方法の事前処理法にも適用できることは勿論であ
る。
による塊成鉱（焼結鉱）製造に適用したが、他の塊成鉱
製造方法の事前処理法にも適用できることは勿論であ
る。
【００５２】
【発明の効果】本発明の塊成鉱製造における事前処理方
法により、従来と比較し投棄が困難となった転炉スラグ
を塊成鉱製造プロセスに積極的に利用することで、近年
漸次増加する傾向にあるゲ−サイト質鉱石を、多量に使
用することが可能となり、産業上多大の貢献ができるよ
うになった。
法により、従来と比較し投棄が困難となった転炉スラグ
を塊成鉱製造プロセスに積極的に利用することで、近年
漸次増加する傾向にあるゲ−サイト質鉱石を、多量に使
用することが可能となり、産業上多大の貢献ができるよ
うになった。
【図１】本発明の実施例における、転炉スラグの粒度と
塊成鉱品質並びに生産性との説明図である。
塊成鉱品質並びに生産性との説明図である。
【図２】本発明の実施例１に用いられた工程説明図であ
る。
る。
【図３】本発明の実施例２に用いられた工程説明図であ
る。
る。
【図４】従来例として用いられた工程説明図である。
Claims (3)
- 【請求項１】 結晶水を含有するゲ−サイト質鉱石を塊
成鉱製造原料として使用するに際し、フラックスとして
転炉スラグを−１mmに粉砕し、−０．１２５mmが３０％
以上となるように粒度を調整し、該転炉スラグを前記ゲ
−サイト質鉱石に添加・混合し擬似粒化することを特徴
とする塊成鉱製造における事前処理方法。 - 【請求項２】 結晶水を含有するゲ−サイト質鉱石を塊
成鉱製造原料として使用するに際し、前記ゲ−サイト質
鉱石の粉鉱石を事前に擬似粒化し、該擬似粒子の表面
に、−１mmに粉砕し、−０．１２５mmが３０％以上とな
るように粒度を調整した転炉スラグを被覆したことを特
徴とする塊成鉱製造における事前処理方法。 - 【請求項３】 前記転炉スラグを原料全体の塩基度（Ｃ
ａＯ／ＳｉＯ2 ）の範囲内において、石灰の代替として
添加混合することを特徴とする特許請求の範囲第１項又
は第２項記載の塊成鉱製造における事前処理方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP20425791A JPH0816249B2 (ja) | 1991-08-14 | 1991-08-14 | 塊成鉱製造における事前処理方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP20425791A JPH0816249B2 (ja) | 1991-08-14 | 1991-08-14 | 塊成鉱製造における事前処理方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0543953A JPH0543953A (ja) | 1993-02-23 |
| JPH0816249B2 true JPH0816249B2 (ja) | 1996-02-21 |
Family
ID=16487468
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP20425791A Expired - Lifetime JPH0816249B2 (ja) | 1991-08-14 | 1991-08-14 | 塊成鉱製造における事前処理方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0816249B2 (ja) |
Families Citing this family (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP5477170B2 (ja) * | 2010-05-28 | 2014-04-23 | 新日鐵住金株式会社 | 焼結鉱の製造方法 |
| JP5423611B2 (ja) * | 2010-08-09 | 2014-02-19 | 新日鐵住金株式会社 | 焼結鉱の製造方法 |
| JP5703913B2 (ja) * | 2011-04-04 | 2015-04-22 | 新日鐵住金株式会社 | 焼結鉱の製造方法 |
| JP5995005B2 (ja) * | 2013-09-12 | 2016-09-21 | Ｊｆｅスチール株式会社 | 焼結原料の製造方法 |
| JP5995004B2 (ja) * | 2013-09-12 | 2016-09-21 | Ｊｆｅスチール株式会社 | 焼結原料の製造方法 |
| JP6677135B2 (ja) * | 2016-09-14 | 2020-04-08 | 日本製鉄株式会社 | 焼結用原料の造粒方法 |
| CN113981216B (zh) * | 2021-10-21 | 2023-02-28 | 广东华欣环保科技有限公司 | 一种转底炉金属化球团筛下粉的处理方法 |
-
1991
- 1991-08-14 JP JP20425791A patent/JPH0816249B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0543953A (ja) | 1993-02-23 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JPH0816249B2 (ja) | 塊成鉱製造における事前処理方法 | |
| JP3736500B2 (ja) | 焼結鉱の製造方法 | |
| JP2002129246A (ja) | 焼結鉱の製造方法 | |
| JP2003096521A (ja) | 高アルミナ鉄鉱石配合の焼結鉱及びその製造方法 | |
| JP3050493B2 (ja) | リモナイト系鉱石を原料とする焼結鉱の製造方法 | |
| JP2515639B2 (ja) | 転炉スラグを用いた塊成鉱製造方法 | |
| JP4661077B2 (ja) | 焼結鉱の製造方法 | |
| JP2004225147A (ja) | 高炉用焼結鉱の製造方法 | |
| JPS61113732A (ja) | クロム鉱石の焼結法 | |
| RU2768432C2 (ru) | Способ производства офлюсованного железорудного агломерата | |
| JP3006884B2 (ja) | ピソライト鉄鉱石を原料とする製鉄用焼結鉱及びその製造方法 | |
| JPH0617152A (ja) | 高ゲーサイト鉱石を原料とする高炉用焼結鉱の製造法 | |
| JP2005187839A (ja) | 低ＳｉＯ２結鉱の製造方法 | |
| JP2589627B2 (ja) | ピソライト鉄鉱石を原料とする高炉製銑用焼結鉱の製造法 | |
| JPH06220549A (ja) | 焼結原料の予備処理方法 | |
| JPH066754B2 (ja) | 鉄鉱石の焼結法 | |
| JPH08176686A (ja) | 高アルミナ鉄鉱石を高配合した焼結鉱製造方法 | |
| JP2548647B2 (ja) | 高ゲーサイト鉄鉱石を原料とする製鉄用焼結鉱の製造法 | |
| JP4415690B2 (ja) | 焼結鉱の製造方法 | |
| JPS58213837A (ja) | クロム鉱石の焼結法 | |
| JP4016912B2 (ja) | 高強度焼結鉱の製造方法。 | |
| JPS6320288B2 (ja) | ||
| JPH11229046A (ja) | 焼結原料の事前処理方法 | |
| JPH08104927A (ja) | 高被還元性焼結鉱の製造方法 | |
| WO1993016203A1 (fr) | Minerai fritte de production de fer produit a partir de minearai de fer pisolitique et sa production |