JPH08176686A - 高アルミナ鉄鉱石を高配合した焼結鉱製造方法 - Google Patents
高アルミナ鉄鉱石を高配合した焼結鉱製造方法Info
- Publication number
- JPH08176686A JPH08176686A JP33463594A JP33463594A JPH08176686A JP H08176686 A JPH08176686 A JP H08176686A JP 33463594 A JP33463594 A JP 33463594A JP 33463594 A JP33463594 A JP 33463594A JP H08176686 A JPH08176686 A JP H08176686A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- iron ore
- alumina
- ore
- sintered
- ores
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Withdrawn
Links
Landscapes
- Manufacture And Refinement Of Metals (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 安価な高アルミナ鉄鉱石とペレットフィード
を素材として、焼結鉱の強度低下、および低温還元粉化
性の悪化をきたすことなく、低焼成コストで良質の焼結
鉱を製造する。 【構成】 カオリナイト系のアルミナを含有した高アル
ミナ鉄鉱石と他の鉄鉱石を配合し、これに石灰石、珪石
および蛇紋岩などの副原料と、粉コークスや無煙炭など
の固体燃料を添加配合して焼結する焼結鉱の製造方法に
おいて、前記他の鉄鉱石として０．２５ｍｍ以下の粒度
で、かつ鉄分を６７ｗｔ％以上含有する高品位鉄鉱石を
全鉄鉱石中の１５〜２５ｗｔ％配合して、全鉄鉱石中の
微粉部のＡｌ2 Ｏ3 ／Ｔ・Ｆｅの重量比率を０．０２３
〜０．０２７にする焼結鉱の製造方法。
を素材として、焼結鉱の強度低下、および低温還元粉化
性の悪化をきたすことなく、低焼成コストで良質の焼結
鉱を製造する。 【構成】 カオリナイト系のアルミナを含有した高アル
ミナ鉄鉱石と他の鉄鉱石を配合し、これに石灰石、珪石
および蛇紋岩などの副原料と、粉コークスや無煙炭など
の固体燃料を添加配合して焼結する焼結鉱の製造方法に
おいて、前記他の鉄鉱石として０．２５ｍｍ以下の粒度
で、かつ鉄分を６７ｗｔ％以上含有する高品位鉄鉱石を
全鉄鉱石中の１５〜２５ｗｔ％配合して、全鉄鉱石中の
微粉部のＡｌ2 Ｏ3 ／Ｔ・Ｆｅの重量比率を０．０２３
〜０．０２７にする焼結鉱の製造方法。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は高アルミナ鉄鉱石を多量
配合した焼結原料を基にした焼結鉱の製造方法に関する
ものである。
配合した焼結原料を基にした焼結鉱の製造方法に関する
ものである。
【０００２】
【従来の技術】一般的な高炉製銑法において焼結鉱は、
原料となる鉄鉱石を粉コークスなどの燃料や石灰石など
の副原料と混合造粒し焼結機で自己焼結させることで塊
成化したのち、高炉へ装入し溶融および還元を行わせ
る。この焼結反応において、原料中のアルミナ成分は焼
結時の融液の融点を上昇させる作用があるため、高アル
ミナ原料を多量に使用した場合には融液生成量が不足
し、焼結鉱の強度が低下する原因となる。
原料となる鉄鉱石を粉コークスなどの燃料や石灰石など
の副原料と混合造粒し焼結機で自己焼結させることで塊
成化したのち、高炉へ装入し溶融および還元を行わせ
る。この焼結反応において、原料中のアルミナ成分は焼
結時の融液の融点を上昇させる作用があるため、高アル
ミナ原料を多量に使用した場合には融液生成量が不足
し、焼結鉱の強度が低下する原因となる。
【０００３】このような高アルミナ鉄鉱石の悪影響が顕
著となるのは、通常、その配合率を２５ｗｔ％以上とし
た場合である。残念ながら、日本のメインソースである
オーストラリア鉄鉱石については、鉄鉱石中に約２５重
量％相当の０．２５ｍｍ以下の微粉を含有しており、そ
の微粉部にカオリナイト系の粘土質鉱物が混入する高ア
ルミナ鉄鉱石が多い。従って現在は、これらの難焼結性
鉄鉱石の使用技術の確立が望まれている。高アルミナ鉄
鉱石の焼結性を改善することによって、日本の鉄鋼業は
資源政策面でも経済面でも大きなメリットを享受するこ
とができる。
著となるのは、通常、その配合率を２５ｗｔ％以上とし
た場合である。残念ながら、日本のメインソースである
オーストラリア鉄鉱石については、鉄鉱石中に約２５重
量％相当の０．２５ｍｍ以下の微粉を含有しており、そ
の微粉部にカオリナイト系の粘土質鉱物が混入する高ア
ルミナ鉄鉱石が多い。従って現在は、これらの難焼結性
鉄鉱石の使用技術の確立が望まれている。高アルミナ鉄
鉱石の焼結性を改善することによって、日本の鉄鋼業は
資源政策面でも経済面でも大きなメリットを享受するこ
とができる。
【０００４】このような高アルミナの鉄鉱石の悪影響を
回避する技術としては、特公昭５８−１８４１３号公報
（従来技術１）に開示されているように配合原料中の微
粉部分の成分管理を行う焼結配合技術がある。すなわち
配合原料中のＡｌ2 Ｏ3 ／ＳｉＯ2 重量比を０．２５以
下に管理することでアルミナの悪影響をシリカのバイン
ダー効果で補い焼結鉱の品質を維持する方法である。
回避する技術としては、特公昭５８−１８４１３号公報
（従来技術１）に開示されているように配合原料中の微
粉部分の成分管理を行う焼結配合技術がある。すなわち
配合原料中のＡｌ2 Ｏ3 ／ＳｉＯ2 重量比を０．２５以
下に管理することでアルミナの悪影響をシリカのバイン
ダー効果で補い焼結鉱の品質を維持する方法である。
【０００５】また高アルミナの鉄鉱石の悪影響を回避す
るもう１つの技術として、特開昭６０−１３８０２０号
公報（従来技術２）に開示されているような粘土質微粉
部の選択造粒法による高アルミナ微粉部の封じ込め技術
がある。これは高アルミナ鉄鉱石中でもアルミナ濃度の
高い微粉部分を選択的に分離造粒して他の鉄鉱石や副原
料との融液反応を防止しアルミナの悪影響を発現させな
い方法である。
るもう１つの技術として、特開昭６０−１３８０２０号
公報（従来技術２）に開示されているような粘土質微粉
部の選択造粒法による高アルミナ微粉部の封じ込め技術
がある。これは高アルミナ鉄鉱石中でもアルミナ濃度の
高い微粉部分を選択的に分離造粒して他の鉄鉱石や副原
料との融液反応を防止しアルミナの悪影響を発現させな
い方法である。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、従来技
術１の方法ではシリカに対する比でアルミナの配合制約
が決められているため、現実的に使用できる高アルミナ
鉄鉱石の配合量に制約が生じる。きわめてアルミナ混入
率の高いハマスレイなどの豪州系鉄鉱石を使用した場合
には、珪石などのシリカソースを補填せねばならず、結
果として後工程となる高炉においてＦｅ歩留りの低下お
よびスラグ量の増大などの問題が生じる。
術１の方法ではシリカに対する比でアルミナの配合制約
が決められているため、現実的に使用できる高アルミナ
鉄鉱石の配合量に制約が生じる。きわめてアルミナ混入
率の高いハマスレイなどの豪州系鉄鉱石を使用した場合
には、珪石などのシリカソースを補填せねばならず、結
果として後工程となる高炉においてＦｅ歩留りの低下お
よびスラグ量の増大などの問題が生じる。
【０００７】また、従来技術２の方法は高アルミナ原料
を多量に使用するための有効な手段であるが、実施にあ
たってはパンペレタイザーなどの多大な設備投資が必要
となり、造粒のための電力費などランニングコストが高
いという問題がある。
を多量に使用するための有効な手段であるが、実施にあ
たってはパンペレタイザーなどの多大な設備投資が必要
となり、造粒のための電力費などランニングコストが高
いという問題がある。
【０００８】本発明はこのような事情に鑑みてなされた
もので、焼結鉱を製造する際に使用する原料鉄鉱石の特
性およびそれらの配合比率を規定することにより、特別
な設備投資を行わずとも、焼結鉱の強度や低温還元粉化
指数（ＲＤＩ）の悪化、および歩留り低下をきたすこと
なく、高アルミナ鉄鉱石を焼結原料として多量に使用で
きる焼結鉱の製造方法を提供することを課題とする。
もので、焼結鉱を製造する際に使用する原料鉄鉱石の特
性およびそれらの配合比率を規定することにより、特別
な設備投資を行わずとも、焼結鉱の強度や低温還元粉化
指数（ＲＤＩ）の悪化、および歩留り低下をきたすこと
なく、高アルミナ鉄鉱石を焼結原料として多量に使用で
きる焼結鉱の製造方法を提供することを課題とする。
【０００９】
【課題を解決するための手段】前記課題を解決するため
に本発明はなされたものであり、その手段はカオリナイ
ト系のアルミナを含有した高アルミナ鉄鉱石と他の鉄鉱
石を配合し、これに石灰石、珪石および蛇紋岩などの副
原料と、粉コークスや無煙炭などの固体燃料を添加配合
して焼結する焼結鉱の製造方法において、その他の鉄鉱
石として０．２５ｍｍ以下の粒度で、かつ鉄分を６７ｗ
ｔ％以上含有する高品位鉄鉱石を全鉄鉱石中の１５〜２
５ｗｔ％配合して、全鉄鉱石中の微粉部のＡｌ2 Ｏ3 ／
Ｔ・Ｆｅの重量比率を０．０２３〜０．０２７に調整し
た焼結鉱の製造方法にある。
に本発明はなされたものであり、その手段はカオリナイ
ト系のアルミナを含有した高アルミナ鉄鉱石と他の鉄鉱
石を配合し、これに石灰石、珪石および蛇紋岩などの副
原料と、粉コークスや無煙炭などの固体燃料を添加配合
して焼結する焼結鉱の製造方法において、その他の鉄鉱
石として０．２５ｍｍ以下の粒度で、かつ鉄分を６７ｗ
ｔ％以上含有する高品位鉄鉱石を全鉄鉱石中の１５〜２
５ｗｔ％配合して、全鉄鉱石中の微粉部のＡｌ2 Ｏ3 ／
Ｔ・Ｆｅの重量比率を０．０２３〜０．０２７に調整し
た焼結鉱の製造方法にある。
【００１０】
【作用】本発明の焼結鉱の製造方法は、オフラインにお
ける鉄鉱石溶融性テストなどにより、鉄鉱石の品質特性
を考慮した鉄鉱石配合を行うことで、カオリナイト系の
アルミナ鉱物を含有する高アルミナ鉄鉱石高配合時の品
質悪化を回避できるとの知見を得て完成させたものであ
る。
ける鉄鉱石溶融性テストなどにより、鉄鉱石の品質特性
を考慮した鉄鉱石配合を行うことで、カオリナイト系の
アルミナ鉱物を含有する高アルミナ鉄鉱石高配合時の品
質悪化を回避できるとの知見を得て完成させたものであ
る。
【００１１】本発明における高アルミナ鉄鉱石として
は、カオリナイト系のアルミナ鉱物を含有する鉄鉱石、
すなわちオーストラリア産のハマスレイやマウントニュ
ーマンなどの難焼結性高アルミナ鉄鉱石が使用出来る。
また、本発明で使用する高品位鉄鉱石としては、ＭＢＲ
ペレットフィード、リオドセペレットフィード、ロメラ
ルペレットフィード、あるいはクドレムクペレットフィ
ードなどのペレットフィード類、もしくはＬＫＡＢやキ
ャロルレイクなどの高品位微粉鉄鉱石などがある。更
に、カラジャスやＭＢＲなどの比較的粗粒の高品位粉鉄
鉱石も使用出来るが、これは、０．２５ｍｍ以下に破砕
処理するか、または、０．２５ｍｍ以下の微粉部分のみ
を予め篩い分けるなどの事前処理を行う必要がある。
は、カオリナイト系のアルミナ鉱物を含有する鉄鉱石、
すなわちオーストラリア産のハマスレイやマウントニュ
ーマンなどの難焼結性高アルミナ鉄鉱石が使用出来る。
また、本発明で使用する高品位鉄鉱石としては、ＭＢＲ
ペレットフィード、リオドセペレットフィード、ロメラ
ルペレットフィード、あるいはクドレムクペレットフィ
ードなどのペレットフィード類、もしくはＬＫＡＢやキ
ャロルレイクなどの高品位微粉鉄鉱石などがある。更
に、カラジャスやＭＢＲなどの比較的粗粒の高品位粉鉄
鉱石も使用出来るが、これは、０．２５ｍｍ以下に破砕
処理するか、または、０．２５ｍｍ以下の微粉部分のみ
を予め篩い分けるなどの事前処理を行う必要がある。
【００１２】本発明者らは、前記高アルミナ鉄鉱石をベ
ースとするモデル配合原料に種々の鉄鉱石を添加して焼
結時の融液性状の変化を解析した。すなわち高アルミナ
鉄鉱石としては表１に示す０．２５ｍｍ以下の鉄鉱石Ｇ
（ハマスレイ）を用い、これに０．２５ｍｍ以下の石灰
石粉１５ｗｔ％を配合したモデル配合原料を調整し、円
筒形ピース（６ｍｍφ×１０ｍｍＨ）を作成した。これ
を１２５０℃で３分間の電気炉加熱したときのピースの
高さの減少代を溶融性指数ｘとして定量化した。
ースとするモデル配合原料に種々の鉄鉱石を添加して焼
結時の融液性状の変化を解析した。すなわち高アルミナ
鉄鉱石としては表１に示す０．２５ｍｍ以下の鉄鉱石Ｇ
（ハマスレイ）を用い、これに０．２５ｍｍ以下の石灰
石粉１５ｗｔ％を配合したモデル配合原料を調整し、円
筒形ピース（６ｍｍφ×１０ｍｍＨ）を作成した。これ
を１２５０℃で３分間の電気炉加熱したときのピースの
高さの減少代を溶融性指数ｘとして定量化した。
【００１３】
【表１】
【００１４】表１に示す銘柄の異なる種々の鉄鋼石粉
（０．２５ｍｍ以下）を鉄鉱石Ｇの代替として振り替え
たときの溶融性指数の測定結果を図１に示す。なお溶融
性指数ｘ（％）の定義は次式のとおりであり、溶融性指
数が大きいほど溶融性が高いことを意味する。 ｘ＝（１−Ｈ／Ｈｏ）×１００ ・・・（１） Ｈｏ：ピースの焼成前の高さ（ｍｍ） Ｈ ：ピースの焼成後の高さ（ｍｍ）
（０．２５ｍｍ以下）を鉄鉱石Ｇの代替として振り替え
たときの溶融性指数の測定結果を図１に示す。なお溶融
性指数ｘ（％）の定義は次式のとおりであり、溶融性指
数が大きいほど溶融性が高いことを意味する。 ｘ＝（１−Ｈ／Ｈｏ）×１００ ・・・（１） Ｈｏ：ピースの焼成前の高さ（ｍｍ） Ｈ ：ピースの焼成後の高さ（ｍｍ）
【００１５】図１の結果より、Ｆｅ＞６７ｗｔ％の高品
位鉄鉱石（表１中の鉄鉱石Ａ，鉄鉱石Ｂおよび鉄鉱石
Ｃ）はいずれも配合原料の溶融性を改善する効果を持つ
ことがわかる。従来技術１に示されたようにシリカ成分
の高い鉄鉱石でも溶融性の改善効果は見られるが、配合
率で３０〜４０ｗｔ％以上を境として、いずれのシリカ
レベルの場合にも溶融性の大幅な改善が見られる。
位鉄鉱石（表１中の鉄鉱石Ａ，鉄鉱石Ｂおよび鉄鉱石
Ｃ）はいずれも配合原料の溶融性を改善する効果を持つ
ことがわかる。従来技術１に示されたようにシリカ成分
の高い鉄鉱石でも溶融性の改善効果は見られるが、配合
率で３０〜４０ｗｔ％以上を境として、いずれのシリカ
レベルの場合にも溶融性の大幅な改善が見られる。
【００１６】この図１は高アルミナ鉱石以外を配合しな
い極端な例であるが、この試験結果より融液性状が大き
く変化する臨界点の融液組成は、Ａｌ2 Ｏ3 ／Ｔ・Ｆｅ
の重量比率で０．０２７に相当することがわかる。本発
明者らの知見によれば、シリカの多配合は溶融反応の起
点となる微粉部分の塩基度を低下させることになるた
め、溶融性という面では好ましくない。むしろシリカや
アルミナが少なく鉄分の多い高品位鉄鉱石の方が、溶融
反応の改善という面からは寄与が大きく、溶融性に対し
てはＡｌ2 Ｏ3 ／Ｔ・Ｆｅの比率が良い相関を与える。
い極端な例であるが、この試験結果より融液性状が大き
く変化する臨界点の融液組成は、Ａｌ2 Ｏ3 ／Ｔ・Ｆｅ
の重量比率で０．０２７に相当することがわかる。本発
明者らの知見によれば、シリカの多配合は溶融反応の起
点となる微粉部分の塩基度を低下させることになるた
め、溶融性という面では好ましくない。むしろシリカや
アルミナが少なく鉄分の多い高品位鉄鉱石の方が、溶融
反応の改善という面からは寄与が大きく、溶融性に対し
てはＡｌ2 Ｏ3 ／Ｔ・Ｆｅの比率が良い相関を与える。
【００１７】本発明者らは、この高品位鉄鉱石を高配合
した場合の高アルミナ融液の性状改善効果に着目し、更
にオフラインの鍋試験で焼結鉱品質の変化を確認した。
高アルミナ鉄鉱石としては代表的な高アルミナ鉄鉱石で
あるハマスレイ（鉄鉱石Ｇ）とＭｔ．ニューマン（鉄鉱
石Ｈ）をそれぞれ２５ｗｔ％ずつ配合し、これにリオド
セ（鉄鉱石Ｄ）およびサルガオンカ（鉄鉱石Ｅ）を、そ
れぞれ２５ｗｔ％ずつ配合したブレンド鉱を調製した。
高品位鉄鉱石としてはＭＢＲペレットフィード（鉄鉱石
Ａ）、リオドセペレットフィード（鉄鉱石Ｂ）およびカ
ラジャス鉄鉱石（鉄鉱石Ｃ）の０．２５ｍｍ以下の粉砕
物の３種類を使用した。高品位鉄鉱石の配合率は０〜３
０ｗｔ％の範囲で変更し、先のブレンド鉱との振り替え
試験を行った。その鍋試験の結果を図２に示す。
した場合の高アルミナ融液の性状改善効果に着目し、更
にオフラインの鍋試験で焼結鉱品質の変化を確認した。
高アルミナ鉄鉱石としては代表的な高アルミナ鉄鉱石で
あるハマスレイ（鉄鉱石Ｇ）とＭｔ．ニューマン（鉄鉱
石Ｈ）をそれぞれ２５ｗｔ％ずつ配合し、これにリオド
セ（鉄鉱石Ｄ）およびサルガオンカ（鉄鉱石Ｅ）を、そ
れぞれ２５ｗｔ％ずつ配合したブレンド鉱を調製した。
高品位鉄鉱石としてはＭＢＲペレットフィード（鉄鉱石
Ａ）、リオドセペレットフィード（鉄鉱石Ｂ）およびカ
ラジャス鉄鉱石（鉄鉱石Ｃ）の０．２５ｍｍ以下の粉砕
物の３種類を使用した。高品位鉄鉱石の配合率は０〜３
０ｗｔ％の範囲で変更し、先のブレンド鉱との振り替え
試験を行った。その鍋試験の結果を図２に示す。
【００１８】図２からいずれの鉄鉱石においても、高品
位鉄鉱石を１５ｗｔ％以上の配合条件で品質が改善して
いることが判る。これはＡｌ2 Ｏ3 ／Ｔ・Ｆｅの重量比
率で０．０２７０以下である。即ち、このような条件下
では、融液の流動性が良い高品位鉄鉱石を微粉化して多
量に配合することで、融液性状へのアルミナ成分の悪影
響が効果的に抑制されるものと思われる。ただし、高品
位微粉鉄鉱石の配合率を３０ｗｔ％とした場合には、逆
に低温還元粉化指数が悪化した。これは微粉の鉄鉱石を
多量配合したために通気性が著しく悪化したためであ
る。
位鉄鉱石を１５ｗｔ％以上の配合条件で品質が改善して
いることが判る。これはＡｌ2 Ｏ3 ／Ｔ・Ｆｅの重量比
率で０．０２７０以下である。即ち、このような条件下
では、融液の流動性が良い高品位鉄鉱石を微粉化して多
量に配合することで、融液性状へのアルミナ成分の悪影
響が効果的に抑制されるものと思われる。ただし、高品
位微粉鉄鉱石の配合率を３０ｗｔ％とした場合には、逆
に低温還元粉化指数が悪化した。これは微粉の鉄鉱石を
多量配合したために通気性が著しく悪化したためであ
る。
【００１９】また、本発明法において高品位鉄鉱石の粒
度を０．２５ｍｍ以下に限定した理由は、０．２５ｍｍ
超の粒度では、融液中へのアルミナ成分の溶け込み速度
に比べ、高品位鉄鉱石の溶融速度が遅くなるため、短時
間の焼結反応では十分な融液量が確保できないという理
由からである。
度を０．２５ｍｍ以下に限定した理由は、０．２５ｍｍ
超の粒度では、融液中へのアルミナ成分の溶け込み速度
に比べ、高品位鉄鉱石の溶融速度が遅くなるため、短時
間の焼結反応では十分な融液量が確保できないという理
由からである。
【００２０】また高品位鉄鉱石は微粉であるにもかかわ
らず、２５ｗｔ％以下の配合率では通常のドラムミキサ
ー造粒を行うことで、特に通気性の問題もなく焼成する
ことができた。微粉原料であるにもかかわらず通気性が
確保できた原因は、赤熱層の通気抵抗が改善したためで
ある。図３は本発明法と従来法の定風量焼成時の負圧の
変化を示す。本発明法においては、焼結時に多量の融液
が発生するため融液の流動、合一が速やかに行われ、通
気性の高い気孔構造が形成されるものと推測される。
らず、２５ｗｔ％以下の配合率では通常のドラムミキサ
ー造粒を行うことで、特に通気性の問題もなく焼成する
ことができた。微粉原料であるにもかかわらず通気性が
確保できた原因は、赤熱層の通気抵抗が改善したためで
ある。図３は本発明法と従来法の定風量焼成時の負圧の
変化を示す。本発明法においては、焼結時に多量の融液
が発生するため融液の流動、合一が速やかに行われ、通
気性の高い気孔構造が形成されるものと推測される。
【００２１】
【実施例】以下に、本発明の実施例を表２を参照して説
明する。本例はパレット幅：５ｍ、機長：１２０ｍ、火
格子面積：６００ｍ2 の機焼結機を用いて、パレット上
の焼結原料の層厚を６００ｍｍとして焼結したものであ
る。
明する。本例はパレット幅：５ｍ、機長：１２０ｍ、火
格子面積：６００ｍ2 の機焼結機を用いて、パレット上
の焼結原料の層厚を６００ｍｍとして焼結したものであ
る。
【００２２】
【表２】
【００２３】表２の比較例１は高品位鉄鉱石（鉄鉱石
Ａ）の配合比率を１０ｗｔ％、カオリナイト系のアルミ
ナを含有した高アルミナ鉄鉱石（鉄鉱石Ｇ，Ｈ）を２８
ｗｔ％配合して、微粉部のＡｌ2 Ｏ3 ／Ｔ・Ｆｅが本発
明の範囲より多くしたものであり、この条件に対応する
実施例が表２の実施例１であり、高品位鉄鉱石（鉄鉱石
Ａ）の配合比率を２０ｗｔ％として微粉部のＡｌ2 Ｏ3
／Ｔ・Ｆｅが本発明の範囲内としたものである。
Ａ）の配合比率を１０ｗｔ％、カオリナイト系のアルミ
ナを含有した高アルミナ鉄鉱石（鉄鉱石Ｇ，Ｈ）を２８
ｗｔ％配合して、微粉部のＡｌ2 Ｏ3 ／Ｔ・Ｆｅが本発
明の範囲より多くしたものであり、この条件に対応する
実施例が表２の実施例１であり、高品位鉄鉱石（鉄鉱石
Ａ）の配合比率を２０ｗｔ％として微粉部のＡｌ2 Ｏ3
／Ｔ・Ｆｅが本発明の範囲内としたものである。
【００２４】比較例２は前記高アルミナ鉄鉱石の配合比
率を４５ｗｔ％にまで高め、高品位鉄鉱石（鉄鉱石Ａ）
の配合比率を１０ｗｔ％にして、微粉部のＡｌ2 Ｏ3 ／
Ｔ・Ｆｅが本発明の範囲外の難焼結性の条件であり、こ
の条件に対応する本発明は実施例２、実施例３および実
施例４であり、それぞれ高品位鉄鉱石を、鉄鉱石Ａの
み：２０ｗｔ％（実施例２）、鉄鉱石Ａ＋鉄鉱石Ｂ：２
５ｗｔ％（実施例３）、および鉄鉱石Ｃｂ：２５ｗｔ％
（実施例４）を使用したものである。
率を４５ｗｔ％にまで高め、高品位鉄鉱石（鉄鉱石Ａ）
の配合比率を１０ｗｔ％にして、微粉部のＡｌ2 Ｏ3 ／
Ｔ・Ｆｅが本発明の範囲外の難焼結性の条件であり、こ
の条件に対応する本発明は実施例２、実施例３および実
施例４であり、それぞれ高品位鉄鉱石を、鉄鉱石Ａの
み：２０ｗｔ％（実施例２）、鉄鉱石Ａ＋鉄鉱石Ｂ：２
５ｗｔ％（実施例３）、および鉄鉱石Ｃｂ：２５ｗｔ％
（実施例４）を使用したものである。
【００２５】更に、比較例３は前記高アルミナ鉄鉱石の
配合比率を４２ｗｔ％と高目にし、かつ、高品位鉄鉱石
を３３ｗｔ％と高くして、微粉部のＡｌ2 Ｏ3 ／Ｔ・Ｆ
ｅを本発明の範囲より高くしたものである。
配合比率を４２ｗｔ％と高目にし、かつ、高品位鉄鉱石
を３３ｗｔ％と高くして、微粉部のＡｌ2 Ｏ3 ／Ｔ・Ｆ
ｅを本発明の範囲より高くしたものである。
【００２６】表２の試験結果より、いずれの条件におい
ても、本発明の実施例は高アルミナ鉄鉱石配合時に特有
な強度低下および低温還元性の悪化が改善できることが
わかる。また通気性指数をみても、微粉鉄鉱石の配合に
よって点火前の原料充填層の通気性は若干悪化したもの
の、赤熱帯での通気性が改善することにより焼結ベッド
平均の通気性は殆ど悪化しない。但し、比較例３に示す
とおり、高品位微粉鉄鉱石を３０％以上にまで過配合し
た場合には、点火前の原料層通気度が著しく悪化し、生
産性および焼結品質が大幅に悪化した。
ても、本発明の実施例は高アルミナ鉄鉱石配合時に特有
な強度低下および低温還元性の悪化が改善できることが
わかる。また通気性指数をみても、微粉鉄鉱石の配合に
よって点火前の原料充填層の通気性は若干悪化したもの
の、赤熱帯での通気性が改善することにより焼結ベッド
平均の通気性は殆ど悪化しない。但し、比較例３に示す
とおり、高品位微粉鉄鉱石を３０％以上にまで過配合し
た場合には、点火前の原料層通気度が著しく悪化し、生
産性および焼結品質が大幅に悪化した。
【００２７】
【発明の効果】本発明法においては、焼結性の悪い高ア
ルミナ鉄鉱石を多量に配合する条件においても、焼結鉱
の強度低下および低温還元粉化性の悪化を回避すること
ができる。すなわち、安価な鉄鉱石資源を素材として、
焼成コストを増加させずに、良質の焼結鉱を製造するこ
とが可能となる等の多大な効果を奏することが出来る。
ルミナ鉄鉱石を多量に配合する条件においても、焼結鉱
の強度低下および低温還元粉化性の悪化を回避すること
ができる。すなわち、安価な鉄鉱石資源を素材として、
焼成コストを増加させずに、良質の焼結鉱を製造するこ
とが可能となる等の多大な効果を奏することが出来る。
【図１】鉄鉱石Ｇの一部を各種鉄鉱石と振り替えたとき
の添加鉄鉱石比率と溶融性指数の関係を示す図
の添加鉄鉱石比率と溶融性指数の関係を示す図
【図２】高品位微粉鉄鉱石の添加比率と焼結鉱品質の関
係を示す図
係を示す図
【図３】定風量焼成時の焼成負圧の経時変化を示す図
フロントページの続き (72)発明者 小園 琢磨 大分県大分市大字西ノ洲１番地 新日本製 鐵株式会社大分製鐵所内
Claims (1)
- 【請求項１】 カオリナイト系のアルミナを含有した高
アルミナ鉄鉱石と他の鉄鉱石を配合し、これに石灰石、
珪石および蛇紋岩などの副原料と、粉コークスや無煙炭
などの固体燃料を添加配合して焼結する焼結鉱の製造方
法において、前記他の鉄鉱石として０．２５ｍｍ以下の
粒度で、かつ鉄分を６７ｗｔ％以上含有する高品位鉄鉱
石を全鉄鉱石中の１５〜２５ｗｔ％配合して、全鉄鉱石
中の微粉部のＡｌ2 Ｏ3 ／Ｔ・Ｆｅの重量比率を０．０
２３〜０．０２７にすることを特徴とする焼結鉱の製造
方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP33463594A JPH08176686A (ja) | 1994-12-20 | 1994-12-20 | 高アルミナ鉄鉱石を高配合した焼結鉱製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP33463594A JPH08176686A (ja) | 1994-12-20 | 1994-12-20 | 高アルミナ鉄鉱石を高配合した焼結鉱製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH08176686A true JPH08176686A (ja) | 1996-07-09 |
Family
ID=18279587
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP33463594A Withdrawn JPH08176686A (ja) | 1994-12-20 | 1994-12-20 | 高アルミナ鉄鉱石を高配合した焼結鉱製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH08176686A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100469296B1 (ko) * | 2000-11-24 | 2005-01-31 | 주식회사 포스코 | 소결광 제조원료의 배합방법 |
| JP2012021213A (ja) * | 2010-07-16 | 2012-02-02 | Nippon Steel Corp | 焼結鉱の製造方法 |
-
1994
- 1994-12-20 JP JP33463594A patent/JPH08176686A/ja not_active Withdrawn
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100469296B1 (ko) * | 2000-11-24 | 2005-01-31 | 주식회사 포스코 | 소결광 제조원료의 배합방법 |
| JP2012021213A (ja) * | 2010-07-16 | 2012-02-02 | Nippon Steel Corp | 焼結鉱の製造方法 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JP2003073722A (ja) | 粒状金属の製法 | |
| CN104561530A (zh) | 中钛型高强度烧结矿及其制备方法 | |
| JP2007327096A (ja) | ブルーサイトを用いた焼結鉱の製造方法 | |
| JP2003096521A (ja) | 高アルミナ鉄鉱石配合の焼結鉱及びその製造方法 | |
| JP4786022B2 (ja) | 焼結鉱の製造方法 | |
| JP3166536B2 (ja) | 高結晶水鉱石の焼結鉱製造方法 | |
| JP2009019224A (ja) | 焼結鉱の製造方法 | |
| JPH08176686A (ja) | 高アルミナ鉄鉱石を高配合した焼結鉱製造方法 | |
| JP4725230B2 (ja) | 焼結鉱の製造方法 | |
| WO2006030968A1 (ja) | 焼結鉱の製造方法 | |
| JPH0816249B2 (ja) | 塊成鉱製造における事前処理方法 | |
| JP4982986B2 (ja) | 焼結鉱の製造方法 | |
| JP3675105B2 (ja) | 焼結原料処理方法 | |
| JP3050493B2 (ja) | リモナイト系鉱石を原料とする焼結鉱の製造方法 | |
| JP2003313614A (ja) | 低スラグ焼結鉱の製造方法 | |
| JP4412313B2 (ja) | 高品質低ＳｉＯ２焼結鉱の製造方法 | |
| JP4816119B2 (ja) | 焼結鉱の製造方法 | |
| JP4415690B2 (ja) | 焼結鉱の製造方法 | |
| JPH06220549A (ja) | 焼結原料の予備処理方法 | |
| JPH09272925A (ja) | 高温性状と冷間強度の優れた焼結鉱の製造方法 | |
| JP2515639B2 (ja) | 転炉スラグを用いた塊成鉱製造方法 | |
| JPH03111521A (ja) | 焼結鉱の製造方法 | |
| JPH07278684A (ja) | 焼結鉱の製造方法 | |
| JPH066754B2 (ja) | 鉄鉱石の焼結法 | |
| JPH0742519B2 (ja) | 高炉用原料の事前処理方法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A300 | Withdrawal of application because of no request for examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A300 Effective date: 20020305 |