JPS6320288B2 - - Google Patents
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- JPS6320288B2 JPS6320288B2 JP58251458A JP25145883A JPS6320288B2 JP S6320288 B2 JPS6320288 B2 JP S6320288B2 JP 58251458 A JP58251458 A JP 58251458A JP 25145883 A JP25145883 A JP 25145883A JP S6320288 B2 JPS6320288 B2 JP S6320288B2
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Landscapes
- Manufacture And Refinement Of Metals (AREA)
Description
〈技術分野〉
本発明は、焼結原料の製造方法に関するもので
ある。 〈技術的背景と従来技術〉 周知の如く、焼結鉱の製造は、粉状の鉄鉱石
（以下、粉鉱石と云う）に、石灰石、蛇紋岩等の
副原料および粉コークスを添加し、混合・造粒す
る事前処理を施した原料（以下焼結原料と云う）
を焼結機の火格子上に装入し、該火格子上に形成
された原料表層部のコークスに着火し、焼成する
これによつて行なわれている。この焼成過程は、
粉コークスの燃焼熱による粉鉱石と副原料の溶融
反応と、その後の冷却・凝固反応により成り立つ
ており、この溶融・凝固反応は、焼結鉱品質に重
大な影響を及ぼす。 而して、近年前記溶融反応を制御し、焼結鉱品
質を向上させるために、溶融反応に直接関与する
前記焼結原料の微粉部分の成分を制御する方法が
試みられるようになり、例えば特公昭56―53618
号および特公昭57―22977号等によつて提案され
ている。ところで前記従来方法は、いずれも、焼
結原料中における１mm未満の微粉部分全体の成分
を、予め設定された範囲に調整した後、ミキサー
において他の粗粒部分と混合、造粒する通常の事
前処理を行い、焼結原料中にほぼ均一に分散した
粉コークスの燃焼熱により均一な溶融反応を行な
わせることを前提として焼結鉱品質を向上させる
ものであつた。ところが均一分散を前提とした焼
結原料微粉部分の成分調整範囲には限界があり、
さらに、均一分散を前提とした、粉コークス添加
量調整範囲にも限界があることから前記従来方法
による焼結鉱の品質向上には限界があつた。 〈目的〉 本発明は、焼結原料の微粉部分の成分調整範囲
を拡大しうる方法を提供することにより、溶融反
応（該溶融反応を以下焼結反応と云う）を適正に
制御し、これによつて焼結鉱の品質を大巾に改善
することをその目的とするものである。 〈構成および作用〉 本発明は、粗粒粉鉄鉱石と微粒粉鉄鉱石とを加
水ミキシングして高炉用焼結原料を製造する方法
において、粉鉄鉱石の一部もしくは所定量を原料
種別に応じて設定された分級点を基準として分級
すると共に、この分級された微粒粉鉄鉱石にあら
かじめ微粒副原料を添加混合し、擬似粒塊とした
のち、前記粗粒粉鉄鉱石および他の原料と共に加
水ミキシングすることを特徴とする焼結原料製造
方法である。副原料の種別と添加量を調整するこ
とにより焼結反応後の生成鉱物組成を制御するこ
ともできる。 さて、本発明者等は、前記従来方法による焼結
原料中における微粉部分の成分調整範囲の限界を
解消し、適正な焼結反応を行わせるために種々の
実験研究を繰返した結果、焼結原料として用いら
れる粉鉱石の一部もしくは所定量を後述する分級
点を基準として分級し、該分級された粉鉱石のう
ち微粒部分を、前述した擬似粒塊として（該粉鉱
石の一部もしくは所定量を分級し、微粒粉鉱石の
みに、微粒副原料を添加混合し造粒することを以
下選択造粒と云い、選択造粒された原料を擬似粒
塊と云う）他の原料と加水ミキシングすることが
極めて効果的であると云う知見を得た。本発明は
該知見を積極的に活用したものである。さて、前
記粗粒と微粒に分級する分級点は焼結反応に直接
関与する粒度を基準として原料種別に応じて予め
設定すればよい。 第１表および第２表は、前記分級点の具体的実
施例を示すもので、粉鉱石については石灰石との
反応性の大きい例えばローブリバー、ハマスレー
等は３mm、又前記反応性の小さい例えばリオド
セ、MBR等は１mmとし、副原料については、滓
化性の良好なCaO系石灰石粉等は３mm、滓化性の
悪いSiO2系の硅石粉、蛇紋岩等は１mmを、それ
ぞれ分級点とし、その分級点以下のものを微粒と
して前記選択造粒を実施することにより本発明の
機能を発揮できた。 〈粉鉱石〉
ある。 〈技術的背景と従来技術〉 周知の如く、焼結鉱の製造は、粉状の鉄鉱石
（以下、粉鉱石と云う）に、石灰石、蛇紋岩等の
副原料および粉コークスを添加し、混合・造粒す
る事前処理を施した原料（以下焼結原料と云う）
を焼結機の火格子上に装入し、該火格子上に形成
された原料表層部のコークスに着火し、焼成する
これによつて行なわれている。この焼成過程は、
粉コークスの燃焼熱による粉鉱石と副原料の溶融
反応と、その後の冷却・凝固反応により成り立つ
ており、この溶融・凝固反応は、焼結鉱品質に重
大な影響を及ぼす。 而して、近年前記溶融反応を制御し、焼結鉱品
質を向上させるために、溶融反応に直接関与する
前記焼結原料の微粉部分の成分を制御する方法が
試みられるようになり、例えば特公昭56―53618
号および特公昭57―22977号等によつて提案され
ている。ところで前記従来方法は、いずれも、焼
結原料中における１mm未満の微粉部分全体の成分
を、予め設定された範囲に調整した後、ミキサー
において他の粗粒部分と混合、造粒する通常の事
前処理を行い、焼結原料中にほぼ均一に分散した
粉コークスの燃焼熱により均一な溶融反応を行な
わせることを前提として焼結鉱品質を向上させる
ものであつた。ところが均一分散を前提とした焼
結原料微粉部分の成分調整範囲には限界があり、
さらに、均一分散を前提とした、粉コークス添加
量調整範囲にも限界があることから前記従来方法
による焼結鉱の品質向上には限界があつた。 〈目的〉 本発明は、焼結原料の微粉部分の成分調整範囲
を拡大しうる方法を提供することにより、溶融反
応（該溶融反応を以下焼結反応と云う）を適正に
制御し、これによつて焼結鉱の品質を大巾に改善
することをその目的とするものである。 〈構成および作用〉 本発明は、粗粒粉鉄鉱石と微粒粉鉄鉱石とを加
水ミキシングして高炉用焼結原料を製造する方法
において、粉鉄鉱石の一部もしくは所定量を原料
種別に応じて設定された分級点を基準として分級
すると共に、この分級された微粒粉鉄鉱石にあら
かじめ微粒副原料を添加混合し、擬似粒塊とした
のち、前記粗粒粉鉄鉱石および他の原料と共に加
水ミキシングすることを特徴とする焼結原料製造
方法である。副原料の種別と添加量を調整するこ
とにより焼結反応後の生成鉱物組成を制御するこ
ともできる。 さて、本発明者等は、前記従来方法による焼結
原料中における微粉部分の成分調整範囲の限界を
解消し、適正な焼結反応を行わせるために種々の
実験研究を繰返した結果、焼結原料として用いら
れる粉鉱石の一部もしくは所定量を後述する分級
点を基準として分級し、該分級された粉鉱石のう
ち微粒部分を、前述した擬似粒塊として（該粉鉱
石の一部もしくは所定量を分級し、微粒粉鉱石の
みに、微粒副原料を添加混合し造粒することを以
下選択造粒と云い、選択造粒された原料を擬似粒
塊と云う）他の原料と加水ミキシングすることが
極めて効果的であると云う知見を得た。本発明は
該知見を積極的に活用したものである。さて、前
記粗粒と微粒に分級する分級点は焼結反応に直接
関与する粒度を基準として原料種別に応じて予め
設定すればよい。 第１表および第２表は、前記分級点の具体的実
施例を示すもので、粉鉱石については石灰石との
反応性の大きい例えばローブリバー、ハマスレー
等は３mm、又前記反応性の小さい例えばリオド
セ、MBR等は１mmとし、副原料については、滓
化性の良好なCaO系石灰石粉等は３mm、滓化性の
悪いSiO2系の硅石粉、蛇紋岩等は１mmを、それ
ぞれ分級点とし、その分級点以下のものを微粒と
して前記選択造粒を実施することにより本発明の
機能を発揮できた。 〈粉鉱石〉
【表】
〈副原料〉
【表】
第１図は、本発明を実施した焼結原料の、第２
図は従来法の焼結原料のそれぞれ模式図を示すも
のであり、図中、ａは分級を行わない原料（粉鉱
石およびコークスを含む副原料を総称して云うと
きは単に原料と云う）中の粗粒粉、ｂは分級を行
つた原料における粗粒粉、ｃは微粒粉、ｄは擬似
粒塊をそれぞれ示す。而して焼結反応に直接関与
する原料は、従来法では微粉粒ｃのみであるが本
発明の焼結原料では、微粉粒ｃに加えて擬似粒塊
ｄも関与する。第３表は第１図および第２図の微
粒粉ｃおよび擬似粒塊ｄの成分を調整することに
よつて焼結鉱に与える影響を調査した結果の一例
を示すものである。
図は従来法の焼結原料のそれぞれ模式図を示すも
のであり、図中、ａは分級を行わない原料（粉鉱
石およびコークスを含む副原料を総称して云うと
きは単に原料と云う）中の粗粒粉、ｂは分級を行
つた原料における粗粒粉、ｃは微粒粉、ｄは擬似
粒塊をそれぞれ示す。而して焼結反応に直接関与
する原料は、従来法では微粉粒ｃのみであるが本
発明の焼結原料では、微粉粒ｃに加えて擬似粒塊
ｄも関与する。第３表は第１図および第２図の微
粒粉ｃおよび擬似粒塊ｄの成分を調整することに
よつて焼結鉱に与える影響を調査した結果の一例
を示すものである。
【表】
【表】
従来法に基づく比較例はRDI（還元粉化指数）
を向上させるために微粒粉全体のSiO2レベルを
硅石、蛇紋岩を微粉砕して添加することにより上
昇させたものである。該実施例から判るように擬
似粒塊ｄの成分を、副原料の種別、添加量を調整
することにより、焼結反応後の生成鉱物組成が制
御でき、これによつてRI（還元率）、RDI、SI（落
下強度）等を向上させることが可能であつた。つ
まり、前述したように焼結原料の微粒部分の全体
的成分は所定の一定範囲であつても擬似粒塊とそ
の他の微粒部分の成分を相体的に変化させること
によつて、焼結反応により生成される鉱物組成を
制御することができ、それに伴い焼結鉱のいずれ
の品質も低下させることなく目的とする品質の向
上を図ることが可能となつた。 而して擬似粒塊の成分を調整するには、例え
ば、CaO／SiO2は、CaO分の高い石灰石、ある
いはSiO2分の高い硅石、蛇紋岩等を適宜選定し、
その添加量を調整すればよく、又Al2O3／SiO2
は、前記硅石、蛇紋岩等に加えてAl2O3の含有率
の高いか、もしくは逆に低い微粒粉鉱石を用いる
ことによつても調整できる。Fe2O3は、微粒粉鉱
石に対する全副原料の添加量を変えることによ
り、擬似粒塊中のFe2O3の比率が相対的に増減
し、調整できる。前記CaO／SiO2、Al2O3／
SiO2、Fe2O3が設定されるとそれに基づき擬似粒
塊と、その他の微粒部分のそれぞれの熱レベルが
決まるが擬似粒塊に粉コークスを添加し、積極的
に熱レベルを調整することも可能である。本発明
において、選択造粒に際し添加される副原料と
は、前記必要に応じて添加されるコークスを含ん
で云うものである。従つて、要求される焼結鉱の
品質に応じて焼結原料中の微粒部分の全体的成分
に加えて擬似粒塊の成分を調整すること、あるい
は逆に、使用される原料種別に基づく成分変化
を、擬似粒塊の成分を調整することによつて吸収
し、高品質の焼結鉱を製造することができ、而し
て前記操業条件に応じて、焼結原料中における擬
似粒塊の配合割合および選択造粒時に添加する副
原料の種別、添加量等を設定すればよい。 〈実施例〉 次に本発明の具体的な実施例について説明す
る。第３図は、本発明に基づく一実施例を示す設
備フロー図である。本実施例では、原料をベルト
コンベヤ１ａ，１ｂによつて、それぞれ別系のバ
ンカー２ａ，２ｂへ運搬し、貯留する、バンカー
２ａの下部には篩分機３が設けられおり、バンカ
ー２ａより切出される原料を前記篩分基準で篩分
ける。該篩分基準は、篩分機３の篩網を取替るこ
とにより任意に変更できる。而して篩分機３で篩
分けられた原料のうち篩上の粗粒部分は、直接ミ
キサー４へ送給される。また、篩下の微粒部分
は、混錬機５へ送られ、水分を添加しながら混錬
され、パンペレタイザー等の造粒機６で必要に応
じ更に水分を添加しながら造粒され、擬似粒塊と
なる。該擬似粒塊は、前記篩上の粗粒部分と合流
せしめ、もしくは図示はしないけれども粗粒部分
とそれぞれ独立してミキサー４へ送給される。一
方、バンカー２ｂに貯留された原料は直接、前記
ミキサー４へ送給される。而してミキサー４にお
いては、前記擬似粒塊が、篩上の粗粒および篩分
機３を通過することのない他の原料と共にミキシ
ングされ、造粒されて、焼結原料となり焼結機
（図示せず）へ順次送給される。 さて、前記第２図に示す設備において本発明を
実施し、製造された焼結原料を183m2（有効焼結
面積）のDL焼結機に供給して焼結鉱を製造した。
第４表は、本実施例に用いた焼結原料の配合割合
を示すもので、第５表に示す粉鉱石について３mm
を基準として篩分け行い、篩下の微粒粉鉱石
に、同じく３mm以下の微粒の石灰石を添加し前
記選択造粒を実施した。
を向上させるために微粒粉全体のSiO2レベルを
硅石、蛇紋岩を微粉砕して添加することにより上
昇させたものである。該実施例から判るように擬
似粒塊ｄの成分を、副原料の種別、添加量を調整
することにより、焼結反応後の生成鉱物組成が制
御でき、これによつてRI（還元率）、RDI、SI（落
下強度）等を向上させることが可能であつた。つ
まり、前述したように焼結原料の微粒部分の全体
的成分は所定の一定範囲であつても擬似粒塊とそ
の他の微粒部分の成分を相体的に変化させること
によつて、焼結反応により生成される鉱物組成を
制御することができ、それに伴い焼結鉱のいずれ
の品質も低下させることなく目的とする品質の向
上を図ることが可能となつた。 而して擬似粒塊の成分を調整するには、例え
ば、CaO／SiO2は、CaO分の高い石灰石、ある
いはSiO2分の高い硅石、蛇紋岩等を適宜選定し、
その添加量を調整すればよく、又Al2O3／SiO2
は、前記硅石、蛇紋岩等に加えてAl2O3の含有率
の高いか、もしくは逆に低い微粒粉鉱石を用いる
ことによつても調整できる。Fe2O3は、微粒粉鉱
石に対する全副原料の添加量を変えることによ
り、擬似粒塊中のFe2O3の比率が相対的に増減
し、調整できる。前記CaO／SiO2、Al2O3／
SiO2、Fe2O3が設定されるとそれに基づき擬似粒
塊と、その他の微粒部分のそれぞれの熱レベルが
決まるが擬似粒塊に粉コークスを添加し、積極的
に熱レベルを調整することも可能である。本発明
において、選択造粒に際し添加される副原料と
は、前記必要に応じて添加されるコークスを含ん
で云うものである。従つて、要求される焼結鉱の
品質に応じて焼結原料中の微粒部分の全体的成分
に加えて擬似粒塊の成分を調整すること、あるい
は逆に、使用される原料種別に基づく成分変化
を、擬似粒塊の成分を調整することによつて吸収
し、高品質の焼結鉱を製造することができ、而し
て前記操業条件に応じて、焼結原料中における擬
似粒塊の配合割合および選択造粒時に添加する副
原料の種別、添加量等を設定すればよい。 〈実施例〉 次に本発明の具体的な実施例について説明す
る。第３図は、本発明に基づく一実施例を示す設
備フロー図である。本実施例では、原料をベルト
コンベヤ１ａ，１ｂによつて、それぞれ別系のバ
ンカー２ａ，２ｂへ運搬し、貯留する、バンカー
２ａの下部には篩分機３が設けられおり、バンカ
ー２ａより切出される原料を前記篩分基準で篩分
ける。該篩分基準は、篩分機３の篩網を取替るこ
とにより任意に変更できる。而して篩分機３で篩
分けられた原料のうち篩上の粗粒部分は、直接ミ
キサー４へ送給される。また、篩下の微粒部分
は、混錬機５へ送られ、水分を添加しながら混錬
され、パンペレタイザー等の造粒機６で必要に応
じ更に水分を添加しながら造粒され、擬似粒塊と
なる。該擬似粒塊は、前記篩上の粗粒部分と合流
せしめ、もしくは図示はしないけれども粗粒部分
とそれぞれ独立してミキサー４へ送給される。一
方、バンカー２ｂに貯留された原料は直接、前記
ミキサー４へ送給される。而してミキサー４にお
いては、前記擬似粒塊が、篩上の粗粒および篩分
機３を通過することのない他の原料と共にミキシ
ングされ、造粒されて、焼結原料となり焼結機
（図示せず）へ順次送給される。 さて、前記第２図に示す設備において本発明を
実施し、製造された焼結原料を183m2（有効焼結
面積）のDL焼結機に供給して焼結鉱を製造した。
第４表は、本実施例に用いた焼結原料の配合割合
を示すもので、第５表に示す粉鉱石について３mm
を基準として篩分け行い、篩下の微粒粉鉱石
に、同じく３mm以下の微粒の石灰石を添加し前
記選択造粒を実施した。
【表】
【表】
この結果、本発明に基づく実施例では、焼結原
料中における擬似粒塊を10％程度配分するのみ
で、RIを65.6％（比較例では64.3％）又RDIを
31.0％（比較例では33.8％）に向上させることが
でき、さらに焼結反応後の顕微鏡観察により、斑
状ヘマタイトと微針状カルシウムフエライトの増
加も確認できた。又、擬似粒塊を配合しない従来
法（比較例）に比較して生石灰を0.3％、粉コー
クスを0.08％削減することができ、しかも生産率
39.5屯／m2日の高生産下でSIも87.6％（比較例
87.0％）を維持できた。 次に第６表に示す配合原料を、従来法と本発明
に基づく処理を実施して焼結原料としたのち前記
183m2のDL焼結機で焼結鉱を製造した。第４図は
その実施結果の一例を示すもので、横軸にRDI、
縦軸にRIを表わす。第４図において点Ａは、選
択造粒を実施せず、而して焼結原料中に擬似粒塊
のない従来法、点Ｂは、第６表の原料のうち第７
表に示す粉鉱石のみを選択造粒したもの、点Ｃ
は、第６表の原料のうち第８表に示す如く粉鉱石
（ハマスレー）に副原料として蛇紋岩を添加混合
し、選択造粒したもので、本発明の実施によるも
のである。該第４図より判るように本発明の実施
では従来法（点Ａ）に比較し、RDI，RIとも向
上した。一方、粉鉱石のみを選択造粒した点Ｂは
RIは向上したが、RDIが悪化した。
料中における擬似粒塊を10％程度配分するのみ
で、RIを65.6％（比較例では64.3％）又RDIを
31.0％（比較例では33.8％）に向上させることが
でき、さらに焼結反応後の顕微鏡観察により、斑
状ヘマタイトと微針状カルシウムフエライトの増
加も確認できた。又、擬似粒塊を配合しない従来
法（比較例）に比較して生石灰を0.3％、粉コー
クスを0.08％削減することができ、しかも生産率
39.5屯／m2日の高生産下でSIも87.6％（比較例
87.0％）を維持できた。 次に第６表に示す配合原料を、従来法と本発明
に基づく処理を実施して焼結原料としたのち前記
183m2のDL焼結機で焼結鉱を製造した。第４図は
その実施結果の一例を示すもので、横軸にRDI、
縦軸にRIを表わす。第４図において点Ａは、選
択造粒を実施せず、而して焼結原料中に擬似粒塊
のない従来法、点Ｂは、第６表の原料のうち第７
表に示す粉鉱石のみを選択造粒したもの、点Ｃ
は、第６表の原料のうち第８表に示す如く粉鉱石
（ハマスレー）に副原料として蛇紋岩を添加混合
し、選択造粒したもので、本発明の実施によるも
のである。該第４図より判るように本発明の実施
では従来法（点Ａ）に比較し、RDI，RIとも向
上した。一方、粉鉱石のみを選択造粒した点Ｂは
RIは向上したが、RDIが悪化した。
【表】
【表】
【表】
【表】
〈効果〉
以上詳述したように本発明に基づく選択造粒を
実施することにより、焼結原料の微粉部分の成分
調整範囲を大巾に拡大できるようになつた。この
ため、火格子上の原料層厚を高めたり、火格子の
移動速度を速める等して生産性を高めることが可
能となり、又、前記生産性の下でも品質を低下さ
せることもなくなつた。さらにコークスや石灰石
の全体的添加量を少なくできる等その実用的効果
は極めて大であつた。
実施することにより、焼結原料の微粉部分の成分
調整範囲を大巾に拡大できるようになつた。この
ため、火格子上の原料層厚を高めたり、火格子の
移動速度を速める等して生産性を高めることが可
能となり、又、前記生産性の下でも品質を低下さ
せることもなくなつた。さらにコークスや石灰石
の全体的添加量を少なくできる等その実用的効果
は極めて大であつた。
第１図は本発明を実施した焼結原料の模式図、
第２図は従来法による焼結原料の模式図、第３図
は本発明に基づく設備フロー図、第４図は、本発
明を実施した効果の一例を示す図表である。 １ａ，１ｂ：ベルトコンベヤ、２ａ，２ｂ：バ
ンカー、３：篩分機、４：ミキサー、５：混錬
機、６：造粒機。
第２図は従来法による焼結原料の模式図、第３図
は本発明に基づく設備フロー図、第４図は、本発
明を実施した効果の一例を示す図表である。 １ａ，１ｂ：ベルトコンベヤ、２ａ，２ｂ：バ
ンカー、３：篩分機、４：ミキサー、５：混錬
機、６：造粒機。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ 粗粒粉鉄鉱石と微粒粉鉄鉱石とを加水ミキシ
ングして高炉用焼結原料を製造する方法におい
て、粉鉄鉱石の一部もしくは所定量を原料種別に
応じて設定された分級点を基準として分級すると
共に、この分級された微粒粉鉄鉱石にあらかじめ
微粒副原料を添加混合し、擬似粒塊としたのち、
前記粗粉粒鉄鉱石および他の原料と共に加水ミキ
シングすることを特徴とする焼結原料製造方法。 ２ 副原料の種別と添加量を調整することにより
焼結反応後の生成鉱物組成を制御する特許請求の
範囲第１項記載の焼結原料製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP25145883A JPS60145333A (ja) | 1983-12-29 | 1983-12-29 | 焼結原料製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP25145883A JPS60145333A (ja) | 1983-12-29 | 1983-12-29 | 焼結原料製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS60145333A JPS60145333A (ja) | 1985-07-31 |
| JPS6320288B2 true JPS6320288B2 (ja) | 1988-04-27 |
Family
ID=17223116
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP25145883A Granted JPS60145333A (ja) | 1983-12-29 | 1983-12-29 | 焼結原料製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS60145333A (ja) |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS63282178A (ja) * | 1987-05-13 | 1988-11-18 | Mitsubishi Heavy Ind Ltd | 多孔質セラミツクス体の製造方法 |
| JP2008301216A (ja) * | 2007-05-31 | 2008-12-11 | Mitsumi Electric Co Ltd | 増幅回路及びそれを用いた熱検知装置 |
Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5254602A (en) * | 1975-10-31 | 1977-05-04 | Nippon Steel Corp | Preparatory treating method of ocmpound raw materials for sintering |
| JPS52117820A (en) * | 1976-03-31 | 1977-10-03 | Sumitomo Metal Ind Ltd | Sintering method of raw material for blast furnace |
| JPS53123303A (en) * | 1977-04-05 | 1978-10-27 | Nippon Steel Corp | Preparatorily treating method for raw material to be sintered |
| JPS54104403A (en) * | 1978-02-06 | 1979-08-16 | Kawasaki Steel Co | Production of sintered ore |
-
1983
- 1983-12-29 JP JP25145883A patent/JPS60145333A/ja active Granted
Patent Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5254602A (en) * | 1975-10-31 | 1977-05-04 | Nippon Steel Corp | Preparatory treating method of ocmpound raw materials for sintering |
| JPS52117820A (en) * | 1976-03-31 | 1977-10-03 | Sumitomo Metal Ind Ltd | Sintering method of raw material for blast furnace |
| JPS53123303A (en) * | 1977-04-05 | 1978-10-27 | Nippon Steel Corp | Preparatorily treating method for raw material to be sintered |
| JPS54104403A (en) * | 1978-02-06 | 1979-08-16 | Kawasaki Steel Co | Production of sintered ore |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS60145333A (ja) | 1985-07-31 |
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