JPH08148325A - 磁性接着剤 - Google Patents
磁性接着剤Info
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- JPH08148325A JPH08148325A JP31582594A JP31582594A JPH08148325A JP H08148325 A JPH08148325 A JP H08148325A JP 31582594 A JP31582594 A JP 31582594A JP 31582594 A JP31582594 A JP 31582594A JP H08148325 A JPH08148325 A JP H08148325A
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- H01—ELECTRIC ELEMENTS
- H01F—MAGNETS; INDUCTANCES; TRANSFORMERS; SELECTION OF MATERIALS FOR THEIR MAGNETIC PROPERTIES
- H01F41/00—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing or assembling magnets, inductances or transformers; Apparatus or processes specially adapted for manufacturing materials characterised by their magnetic properties
- H01F41/14—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing or assembling magnets, inductances or transformers; Apparatus or processes specially adapted for manufacturing materials characterised by their magnetic properties for applying magnetic films to substrates
- H01F41/16—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing or assembling magnets, inductances or transformers; Apparatus or processes specially adapted for manufacturing materials characterised by their magnetic properties for applying magnetic films to substrates the magnetic material being applied in the form of particles, e.g. by serigraphy, to form thick magnetic films or precursors therefor
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 塗布性が優れしかも従来と比較し接着面にお
ける磁性的な隙間を著しく減少させ、磁性体間の磁束の
漏洩を小さくすることに有効な磁性接着剤を提供するこ
と。 【構成】 Ｆｅ、Ｍｎ、Ｚｎの金属酸化物を主成分相当
の割合で含む塩化物混合水溶液を得る工程と、前記水溶
液を高温で熱媒体のガス中に噴霧焙焼する工程と、前記
噴霧焙焼工程における焙焼反応により生成した酸化物粉
末を粉末回収部まで導く工程とを経て製造されるスピネ
ル型Ｍｎ−Ｚｎフェライト粉末を、体積分率で２５〜７
０％の比率で熱硬化型シリコン樹脂、エポキシ樹脂、湿
気硬化型樹脂、アクリル樹脂、紫外線硬化型樹脂の内、
少なくとも一種と混合して接着剤とし、又このときの磁
性粉末の粒径を平均粒径で１５μｍ以下、好ましくは１
０μｍ以下とする。
ける磁性的な隙間を著しく減少させ、磁性体間の磁束の
漏洩を小さくすることに有効な磁性接着剤を提供するこ
と。 【構成】 Ｆｅ、Ｍｎ、Ｚｎの金属酸化物を主成分相当
の割合で含む塩化物混合水溶液を得る工程と、前記水溶
液を高温で熱媒体のガス中に噴霧焙焼する工程と、前記
噴霧焙焼工程における焙焼反応により生成した酸化物粉
末を粉末回収部まで導く工程とを経て製造されるスピネ
ル型Ｍｎ−Ｚｎフェライト粉末を、体積分率で２５〜７
０％の比率で熱硬化型シリコン樹脂、エポキシ樹脂、湿
気硬化型樹脂、アクリル樹脂、紫外線硬化型樹脂の内、
少なくとも一種と混合して接着剤とし、又このときの磁
性粉末の粒径を平均粒径で１５μｍ以下、好ましくは１
０μｍ以下とする。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、スピネル型Ｍｎ−Ｚｎ
フェライト粉末を樹脂に混合、分散して磁性を持たせた
磁性接着剤に関するものである。
フェライト粉末を樹脂に混合、分散して磁性を持たせた
磁性接着剤に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】従来の磁性接着剤としては、主に一般的
な粉末冶金法により製造された粉末、又は焼結体をボー
ルミル、アトライター等の粉砕機により粉砕された粉末
を、エポキシ、シリコン、アクリル等の樹脂と混合した
ものがある。
な粉末冶金法により製造された粉末、又は焼結体をボー
ルミル、アトライター等の粉砕機により粉砕された粉末
を、エポキシ、シリコン、アクリル等の樹脂と混合した
ものがある。
【０００３】磁性接着剤の利点としては、複数個の磁性
体を組み合わせて、一つの磁性部品を構成するに当た
り、磁性体間の接着に磁性材を含有する接着剤を用いる
ことにより、通常の磁性材よりも磁性的な結合を強め、
磁束の漏洩を著しく減少せしめる点にある。
体を組み合わせて、一つの磁性部品を構成するに当た
り、磁性体間の接着に磁性材を含有する接着剤を用いる
ことにより、通常の磁性材よりも磁性的な結合を強め、
磁束の漏洩を著しく減少せしめる点にある。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、従来の
粉末は機械的粉砕法により、その形状が不定形であり、
しかも粒度分布が広く粗粉が残留している。そのためこ
の粉末と樹脂により成る磁性接着剤は、塗布性が悪いば
かりか、粗粉が存在することによりかえって、接着する
磁性体間のギャップを広げ、接着剤を単に塗布した場合
よりも磁束の漏洩が大きくなる場合があるという欠点を
有していた。
粉末は機械的粉砕法により、その形状が不定形であり、
しかも粒度分布が広く粗粉が残留している。そのためこ
の粉末と樹脂により成る磁性接着剤は、塗布性が悪いば
かりか、粗粉が存在することによりかえって、接着する
磁性体間のギャップを広げ、接着剤を単に塗布した場合
よりも磁束の漏洩が大きくなる場合があるという欠点を
有していた。
【０００５】本発明は、上記した欠点を克服し、塗布性
が優れしかも従来と比較し接着面における磁性的な隙間
を著しく減少させ、磁性体間の磁束の漏洩を小さくする
ことに有効な磁性接着剤を提供することを目的とする。
が優れしかも従来と比較し接着面における磁性的な隙間
を著しく減少させ、磁性体間の磁束の漏洩を小さくする
ことに有効な磁性接着剤を提供することを目的とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】本発明者らは、種々の検
討を重ねた結果、Ｆｅ、Ｍｎ、Ｚｎの金属酸化物を主成
分相当の割合で含む塩化物混合水溶液を得る工程と、前
記水溶液を高温で熱媒体のガス中に噴霧焙焼する工程
と、前記噴霧焙焼工程における焙焼反応により生成した
酸化物粉末を粉末回収部まで導く工程とを経て製造され
るスピネル型Ｍｎ−Ｚｎフェライト粉末を、体積分率で
２５〜７０％の比率で熱硬化型シリコン樹脂、エポキシ
樹脂、湿気硬化型樹脂、アクリル樹脂、紫外線硬化型樹
脂の内、少なくとも一種と混合して接着剤とし、又この
ときの磁性粉末の粒径を平均粒径で１５μｍ以下、好ま
しくは１０μｍ以下とすることにより、従来の接着剤及
び従来の粉末冶金法（混合、仮焼、本焼成、粉砕）によ
り得られた粉末を用いて得られる磁性接着剤と比較し、
滑らかな塗布性を有し、漏洩磁束が低減された磁性接着
剤が得られることを見い出した。
討を重ねた結果、Ｆｅ、Ｍｎ、Ｚｎの金属酸化物を主成
分相当の割合で含む塩化物混合水溶液を得る工程と、前
記水溶液を高温で熱媒体のガス中に噴霧焙焼する工程
と、前記噴霧焙焼工程における焙焼反応により生成した
酸化物粉末を粉末回収部まで導く工程とを経て製造され
るスピネル型Ｍｎ−Ｚｎフェライト粉末を、体積分率で
２５〜７０％の比率で熱硬化型シリコン樹脂、エポキシ
樹脂、湿気硬化型樹脂、アクリル樹脂、紫外線硬化型樹
脂の内、少なくとも一種と混合して接着剤とし、又この
ときの磁性粉末の粒径を平均粒径で１５μｍ以下、好ま
しくは１０μｍ以下とすることにより、従来の接着剤及
び従来の粉末冶金法（混合、仮焼、本焼成、粉砕）によ
り得られた粉末を用いて得られる磁性接着剤と比較し、
滑らかな塗布性を有し、漏洩磁束が低減された磁性接着
剤が得られることを見い出した。
【０００７】
【作用】酸化鉄、酸化マンガン、酸化亜鉛の各原料粉末
を混合、仮焼し、本焼成するような一般的手法で製造さ
れる通常のスピネル型Ｍｎ−Ｚｎ型フェライト粉末は、
粒度分布が広く粗粉が存在している。これに対して、本
発明による噴霧焙焼法により得られる粉末は、粉末粒径
が微細で均一である。
を混合、仮焼し、本焼成するような一般的手法で製造さ
れる通常のスピネル型Ｍｎ−Ｚｎ型フェライト粉末は、
粒度分布が広く粗粉が存在している。これに対して、本
発明による噴霧焙焼法により得られる粉末は、粉末粒径
が微細で均一である。
【０００８】そのため、この粉末を用いて得られる磁性
接着剤は極めて滑らかで塗布性に優れるばかりでなく、
粒径も均一であるため従来のような残留する粗粉により
磁性体間のギャップが大きくなり磁束の漏洩が増大する
ような悪影響もない。
接着剤は極めて滑らかで塗布性に優れるばかりでなく、
粒径も均一であるため従来のような残留する粗粉により
磁性体間のギャップが大きくなり磁束の漏洩が増大する
ような悪影響もない。
【０００９】この粉末が接着剤中に含有する量として
は、フェライト粉末が２５ｖｏｌ％未満の場合、磁束密
度が少なすぎインダクタンス等の磁気的性質の向上が望
めず、又逆に７０ｖｏｌ％より多いと、接着強度が低く
なりすぎ実用上接着剤として機能しないため好ましくな
い。
は、フェライト粉末が２５ｖｏｌ％未満の場合、磁束密
度が少なすぎインダクタンス等の磁気的性質の向上が望
めず、又逆に７０ｖｏｌ％より多いと、接着強度が低く
なりすぎ実用上接着剤として機能しないため好ましくな
い。
【００１０】又、種々の用途により磁性体粉末の粒径を
大きくしたい場合、得られたＭｎ−Ｚｎフェライト粉末
を５００℃〜１４５０℃の不活性または酸素分圧を制御
した雰囲気下にて加熱することにより、所望の粒径の粉
末を得ることが出来る。
大きくしたい場合、得られたＭｎ−Ｚｎフェライト粉末
を５００℃〜１４５０℃の不活性または酸素分圧を制御
した雰囲気下にて加熱することにより、所望の粒径の粉
末を得ることが出来る。
【００１１】この粉末粒径は、１５μｍ以下、好ましく
は１０μｍ以下で０．１μｍ以上の平均粒径となるよう
制御することにより、上記の悪影響を避けることが出来
る。
は１０μｍ以下で０．１μｍ以上の平均粒径となるよう
制御することにより、上記の悪影響を避けることが出来
る。
【００１２】
【実施例１】本発明の実施例について図面を用いて説明
する。
する。
【００１３】５２．５ｍｏｌ％のＦｅ2Ｏ3、２５．０ｍ
ｏｌ％のＭｎＯ、２２．５ｍｏｌ％のＺｎＯの主成分を
含む塩化物水溶液を作製し、この水溶液を１６０ｍｌ／
ｍｉｎの供給速度で約７５０℃に保持された焙焼炉中に
噴霧し、焙焼反応により生成された酸化物粉末を回収す
る。
ｏｌ％のＭｎＯ、２２．５ｍｏｌ％のＺｎＯの主成分を
含む塩化物水溶液を作製し、この水溶液を１６０ｍｌ／
ｍｉｎの供給速度で約７５０℃に保持された焙焼炉中に
噴霧し、焙焼反応により生成された酸化物粉末を回収す
る。
【００１４】この粉末に対して、熱硬化性の二液型エポ
キシ樹脂（アラルダイト）をフェライト粉末の体積分率
にして５０％加え、混練機にて１時間混合し磁性接着剤
を作製した。
キシ樹脂（アラルダイト）をフェライト粉末の体積分率
にして５０％加え、混練機にて１時間混合し磁性接着剤
を作製した。
【００１５】上記磁性接着剤の評価法として、上記粉末
と同組成の外形２５ｍｍ×内径１５ｍｍ×高さ５ｍｍの
Ｍｎ−Ｚｎフェライトリングコアを直径方向に分割し切
断したものを作製し、この分割リングコアを上記の磁性
接着剤にて再度リング状に１５０℃×１ｈｒで加熱し接
着した。
と同組成の外形２５ｍｍ×内径１５ｍｍ×高さ５ｍｍの
Ｍｎ−Ｚｎフェライトリングコアを直径方向に分割し切
断したものを作製し、この分割リングコアを上記の磁性
接着剤にて再度リング状に１５０℃×１ｈｒで加熱し接
着した。
【００１６】図１に、上記磁性接着剤を使用した場合
の、磁性体を含有しない通常の接着剤を使用した場合の
リングに対するインダクタンスの増加率と粉末の平均粒
径の関係について示す。Ａは本発明品である。
の、磁性体を含有しない通常の接着剤を使用した場合の
リングに対するインダクタンスの増加率と粉末の平均粒
径の関係について示す。Ａは本発明品である。
【００１７】この時、所望の平均粒径の粉末を得る為、
５００℃〜１４５０℃のＮ2中又は２０ｖｏｌ％以下の
酸素分圧下にて加熱し、粒径を変化させた。
５００℃〜１４５０℃のＮ2中又は２０ｖｏｌ％以下の
酸素分圧下にて加熱し、粒径を変化させた。
【００１８】図１より、０．１〜１０μｍの範囲では１
００％以上の値を得ることが出来ることが判る。
００％以上の値を得ることが出来ることが判る。
【００１９】
【実施例２】上記実施例１と同様に噴霧焙焼法にて得ら
れたＭｎ−Ｚｎフェライト粉末の体積分率を２０〜７５
％の範囲で変化させ、更に接着剤を５種類変化させた。
得られた結果を実施例２−Ａ，Ｂ，Ｃ，Ｄ，Ｅとして、
表１及び表２に示した。表１に使用した接着剤の種類
を、表２にインダクタンス増加率を示した。
れたＭｎ−Ｚｎフェライト粉末の体積分率を２０〜７５
％の範囲で変化させ、更に接着剤を５種類変化させた。
得られた結果を実施例２−Ａ，Ｂ，Ｃ，Ｄ，Ｅとして、
表１及び表２に示した。表１に使用した接着剤の種類
を、表２にインダクタンス増加率を示した。
【００２０】
【００２１】
【００２２】この時使用した粉末の平均粒径は１μｍで
あった。又、表中の×印は接着強度が弱く、形状が保持
出来なかったり、或はインダクタンスの増加が認められ
なかったものである。
あった。又、表中の×印は接着強度が弱く、形状が保持
出来なかったり、或はインダクタンスの増加が認められ
なかったものである。
【００２３】表１より、２５〜７０ｖｏｌ％の粉末の混
合比率で磁性接着剤としての機能を有することが判る。
合比率で磁性接着剤としての機能を有することが判る。
【００２４】
【比較例】前記実施例と同様な組成となるよう、一般的
な粉末冶金法により平均粒径が０．１〜２０μｍまで変
化させた粉末を、前記実施例１と同工程で磁性接着剤を
作製し同分割リングコアを接着した。
な粉末冶金法により平均粒径が０．１〜２０μｍまで変
化させた粉末を、前記実施例１と同工程で磁性接着剤を
作製し同分割リングコアを接着した。
【００２５】図１に上記磁性接着剤を使用した場合の、
磁性体を含有しない通常の接着剤を使用した場合のリン
グに対するインダクタンスの増加率と粉末の平均粒径と
の関係について示す。Ｂは比較例である。
磁性体を含有しない通常の接着剤を使用した場合のリン
グに対するインダクタンスの増加率と粉末の平均粒径と
の関係について示す。Ｂは比較例である。
【００２６】図１より、全粒径の範囲で本発明の噴霧焙
焼法で得られた粉末の方が高いインダクタンスの増加を
示していることが判る。
焼法で得られた粉末の方が高いインダクタンスの増加を
示していることが判る。
【００２７】
【発明の効果】以上述べた如く、磁性接着剤用の磁性粉
末として、噴霧焙焼法により得られる粉末を、体積分率
で２５〜７０％の比率で熱硬化型シリコン樹脂、エポキ
シ樹脂、湿気硬化型樹脂、アクリル樹脂、紫外線硬化型
樹脂の内、少なくとも一種と混合し、上記噴霧焙焼法に
て得られた粉末の平均粒径を０．１〜１５μｍ以下の大
きさにコントロールすることにより、従来の磁性接着剤
と比較し、塗布性に優れ、滑らかであり、磁性体間の隙
間を著しく減少でき、磁性体間の磁束の漏洩も低減でき
る優れた磁性接着剤を提供することが出来る。
末として、噴霧焙焼法により得られる粉末を、体積分率
で２５〜７０％の比率で熱硬化型シリコン樹脂、エポキ
シ樹脂、湿気硬化型樹脂、アクリル樹脂、紫外線硬化型
樹脂の内、少なくとも一種と混合し、上記噴霧焙焼法に
て得られた粉末の平均粒径を０．１〜１５μｍ以下の大
きさにコントロールすることにより、従来の磁性接着剤
と比較し、塗布性に優れ、滑らかであり、磁性体間の隙
間を著しく減少でき、磁性体間の磁束の漏洩も低減でき
る優れた磁性接着剤を提供することが出来る。
【図１】磁性接着剤の粉末として、実施例１における本
発明品の粉末と、比較例における一般的粉末冶金法によ
って得られた粉末をそれぞれ使用した時の各々の平均粉
末粒径とインダクタンス増加率の関係を示す図。
発明品の粉末と、比較例における一般的粉末冶金法によ
って得られた粉末をそれぞれ使用した時の各々の平均粉
末粒径とインダクタンス増加率の関係を示す図。
Ａ 本発明品（噴霧焙焼法の場合） Ｂ 比較例（一般的な粉末冶金法の場合）
Claims (1)
- 【請求項１】 Ｆｅ、Ｍｎ、Ｚｎの金属酸化物を主成分
相当の割合で含む塩化物混合水溶液を得る工程と、前記
水溶液を高温で熱媒体のガス中に噴霧焙焼する工程と、
前記噴霧焙焼工程における焙焼反応により生成した酸化
物粉末を粉末回収部まで導く工程とを経て製造されるス
ピネル型Ｍｎ−Ｚｎフェライト粉末と、熱硬化型シリコ
ン樹脂、エポキシ樹脂、湿気硬化型樹脂、アクリル樹
脂、紫外線硬化型樹脂の内、少なくとも一種から成る混
合物であって、前記粉末の体積分率が２５〜７０％の比
率であり、その平均粉末粒径が０．１〜１５μｍである
ことを特徴とする磁性接着剤。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP31582594A JPH08148325A (ja) | 1994-11-24 | 1994-11-24 | 磁性接着剤 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP31582594A JPH08148325A (ja) | 1994-11-24 | 1994-11-24 | 磁性接着剤 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH08148325A true JPH08148325A (ja) | 1996-06-07 |
Family
ID=18070023
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP31582594A Pending JPH08148325A (ja) | 1994-11-24 | 1994-11-24 | 磁性接着剤 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH08148325A (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP1286371A2 (en) * | 2001-08-22 | 2003-02-26 | Osram-Sylvania Inc. | Method and paste for joining cut surfaces of ferrite cores for fluorescent lamps |
| JP2013185054A (ja) * | 2012-03-07 | 2013-09-19 | Furukawa Electric Co Ltd:The | 接着剤組成物およびレーザモジュール |
| JPWO2015133040A1 (ja) * | 2014-03-07 | 2017-04-06 | リンテック株式会社 | 加熱硬化型接着剤組成物および加熱硬化型接着シート |
| CN109436572A (zh) * | 2019-01-04 | 2019-03-08 | 安阳佳友非晶科技有限公司 | 一种非晶磁芯减震缓冲装盒及制作方法 |
-
1994
- 1994-11-24 JP JP31582594A patent/JPH08148325A/ja active Pending
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP1286371A2 (en) * | 2001-08-22 | 2003-02-26 | Osram-Sylvania Inc. | Method and paste for joining cut surfaces of ferrite cores for fluorescent lamps |
| EP1286371A3 (en) * | 2001-08-22 | 2003-10-29 | Osram-Sylvania Inc. | Method and paste for joining cut surfaces of ferrite cores for fluorescent lamps |
| JP2013185054A (ja) * | 2012-03-07 | 2013-09-19 | Furukawa Electric Co Ltd:The | 接着剤組成物およびレーザモジュール |
| JPWO2015133040A1 (ja) * | 2014-03-07 | 2017-04-06 | リンテック株式会社 | 加熱硬化型接着剤組成物および加熱硬化型接着シート |
| CN109436572A (zh) * | 2019-01-04 | 2019-03-08 | 安阳佳友非晶科技有限公司 | 一种非晶磁芯减震缓冲装盒及制作方法 |
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