JPH08120234A - 磁性接着剤 - Google Patents
磁性接着剤Info
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- JPH08120234A JPH08120234A JP28742994A JP28742994A JPH08120234A JP H08120234 A JPH08120234 A JP H08120234A JP 28742994 A JP28742994 A JP 28742994A JP 28742994 A JP28742994 A JP 28742994A JP H08120234 A JPH08120234 A JP H08120234A
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- resin
- magnetic adhesive
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- H—ELECTRICITY
- H01—ELECTRIC ELEMENTS
- H01F—MAGNETS; INDUCTANCES; TRANSFORMERS; SELECTION OF MATERIALS FOR THEIR MAGNETIC PROPERTIES
- H01F41/00—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing or assembling magnets, inductances or transformers; Apparatus or processes specially adapted for manufacturing materials characterised by their magnetic properties
- H01F41/14—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing or assembling magnets, inductances or transformers; Apparatus or processes specially adapted for manufacturing materials characterised by their magnetic properties for applying magnetic films to substrates
- H01F41/16—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing or assembling magnets, inductances or transformers; Apparatus or processes specially adapted for manufacturing materials characterised by their magnetic properties for applying magnetic films to substrates the magnetic material being applied in the form of particles, e.g. by serigraphy, to form thick magnetic films or precursors therefor
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- Adhesives Or Adhesive Processes (AREA)
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 塗布性にすぐれ、しかも磁性体の接着面にお
ける磁気的な隙間を著しく減少させることに有効な磁性
を有する接着剤を提供すること。 【構成】 Ｆｅ,Ｍｎ,Ｚｎの硝酸金属塩とアミノ酸との
錯体を含有する溶媒を加熱して得られるスピネル型Ｍｎ
−Ｚｎフェライト粉末を体積分率で２５〜７０vol％の
比率で熱硬化型シリコン樹脂、エポキシ樹脂、湿気硬化
型樹脂、アクリル樹脂、紫外線硬化型樹脂の少なくとも
一種と混合して接着剤とし、またこの時に磁性粉末の粒
子径を平均粒径で１５μｍ以下、好ましくは１０μｍ以
下とする。
ける磁気的な隙間を著しく減少させることに有効な磁性
を有する接着剤を提供すること。 【構成】 Ｆｅ,Ｍｎ,Ｚｎの硝酸金属塩とアミノ酸との
錯体を含有する溶媒を加熱して得られるスピネル型Ｍｎ
−Ｚｎフェライト粉末を体積分率で２５〜７０vol％の
比率で熱硬化型シリコン樹脂、エポキシ樹脂、湿気硬化
型樹脂、アクリル樹脂、紫外線硬化型樹脂の少なくとも
一種と混合して接着剤とし、またこの時に磁性粉末の粒
子径を平均粒径で１５μｍ以下、好ましくは１０μｍ以
下とする。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、スピネル型Ｍｎ−Ｚｎ
フェライト粉末を樹脂に混合、分散して磁性を持たせた
磁性接着剤に関する。
フェライト粉末を樹脂に混合、分散して磁性を持たせた
磁性接着剤に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来の磁性接着剤としては、主に一般的
な粉末冶金法で製造された粉末又は焼成体を、ボールミ
ル、アトライター等の粉砕機によって粉砕し、得られた
粉末を、エポキシ、シリコーン、アクリル等の樹脂と混
合したものがある。磁性接着剤の利点としては、複数個
の磁性体を組み合わせて一つの磁性部品を構成する際
に、磁性体間の接着に磁性材を含有する接着剤を用いる
ことによって、通常の接着剤よりも磁気的な結合を強
め、漏洩磁束を著しく減少させる点にある。
な粉末冶金法で製造された粉末又は焼成体を、ボールミ
ル、アトライター等の粉砕機によって粉砕し、得られた
粉末を、エポキシ、シリコーン、アクリル等の樹脂と混
合したものがある。磁性接着剤の利点としては、複数個
の磁性体を組み合わせて一つの磁性部品を構成する際
に、磁性体間の接着に磁性材を含有する接着剤を用いる
ことによって、通常の接着剤よりも磁気的な結合を強
め、漏洩磁束を著しく減少させる点にある。
【０００３】しかしながら、前述した従来の粉末は、機
械的粉砕法によりその形状が不定形で、しかも粒度分布
が広く、粗粉が残留している。そのため、この粉末と樹
脂より成る磁性接着剤は流動性及び塗布性が悪いばかり
か、粗粒が存在することでかえって接着する磁性体間の
ギャップを形成することになり、むしろ一般的な接着剤
を単に塗布した場合よりも前記ギャップによって漏洩磁
束が大きくなる場合があるという欠点を有していた。
械的粉砕法によりその形状が不定形で、しかも粒度分布
が広く、粗粉が残留している。そのため、この粉末と樹
脂より成る磁性接着剤は流動性及び塗布性が悪いばかり
か、粗粒が存在することでかえって接着する磁性体間の
ギャップを形成することになり、むしろ一般的な接着剤
を単に塗布した場合よりも前記ギャップによって漏洩磁
束が大きくなる場合があるという欠点を有していた。
【０００４】本発明は、上記した欠点を克服し、塗布性
に優れ、しかも従来に比べ磁性体の接着面における磁気
的な隙間を著しく減少させ、漏洩磁束が少なくできる磁
性接着剤を提供することを目的とする。
に優れ、しかも従来に比べ磁性体の接着面における磁気
的な隙間を著しく減少させ、漏洩磁束が少なくできる磁
性接着剤を提供することを目的とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】本発明者らは、種々の検
討を行った結果、Ｆｅ,Ｍｎ,Ｚｎの硝酸金属塩とアミノ
酸との錯体を含有する溶媒を加熱して得られるスピネル
型Ｍｎ−Ｚｎフェライト粉末を体積分率で２５〜７０vo
l％の比率で熱硬化型シリコーン樹脂、エポキシ樹脂、
湿気硬化型樹脂、アクリル樹脂、紫外線硬化型樹脂の少
なくとも一種と混合して磁性接着剤とし、また前記混合
の際に、磁性粉末の粒径を平均粒径で１５μｍ以下、好
ましくは１０μｍ以下とすることで、従来の接着剤及び
従来の粉末冶金法（混合、予焼、本焼成、粉砕）により
得られた粉末を用いて得られる磁性接着剤に比べ、なめ
らかな流動性及び塗布性を有し、磁性体の漏洩磁束が低
減される優れた磁性接着剤が得られることを知見したも
のである。
討を行った結果、Ｆｅ,Ｍｎ,Ｚｎの硝酸金属塩とアミノ
酸との錯体を含有する溶媒を加熱して得られるスピネル
型Ｍｎ−Ｚｎフェライト粉末を体積分率で２５〜７０vo
l％の比率で熱硬化型シリコーン樹脂、エポキシ樹脂、
湿気硬化型樹脂、アクリル樹脂、紫外線硬化型樹脂の少
なくとも一種と混合して磁性接着剤とし、また前記混合
の際に、磁性粉末の粒径を平均粒径で１５μｍ以下、好
ましくは１０μｍ以下とすることで、従来の接着剤及び
従来の粉末冶金法（混合、予焼、本焼成、粉砕）により
得られた粉末を用いて得られる磁性接着剤に比べ、なめ
らかな流動性及び塗布性を有し、磁性体の漏洩磁束が低
減される優れた磁性接着剤が得られることを知見したも
のである。
【０００６】即ち本発明は、熱硬化型シリコーン樹脂、
エポキシ樹脂、湿気硬化型樹脂、アクリル樹脂、紫外線
硬化型樹脂の少なくも一種と、Ｆｅ,Ｍｎ,Ｚｎの硝酸金
属塩とアミノ酸との錯体を含有する溶媒を加熱して得ら
れるＭｎ−Ｚｎフェライト磁性粉末とから成る磁性接着
剤であって、前記Ｍｎ−Ｚｎフェライト粉末の体積分率
が２５〜７０％であり、その粉末粒径が０.１〜１５μ
ｍであることを特徴とする磁性接着剤である。
エポキシ樹脂、湿気硬化型樹脂、アクリル樹脂、紫外線
硬化型樹脂の少なくも一種と、Ｆｅ,Ｍｎ,Ｚｎの硝酸金
属塩とアミノ酸との錯体を含有する溶媒を加熱して得ら
れるＭｎ−Ｚｎフェライト磁性粉末とから成る磁性接着
剤であって、前記Ｍｎ−Ｚｎフェライト粉末の体積分率
が２５〜７０％であり、その粉末粒径が０.１〜１５μ
ｍであることを特徴とする磁性接着剤である。
【０００７】
【作用】通常のスピネル型Ｍｎ−Ｚｎフェライト粉末
は、酸化鉄、酸化マンガン、酸化亜鉛の各原料粉末を混
合し、予焼、造粒するような一般的手法で製造される。
これに対し、本発明は、所望の組成比となるように硝酸
鉄、硝酸マンガン、硝酸亜鉛を水中にアミノ酢酸と共に
溶解せしめ、この溶液を加熱することによって、水分を
除去すると、残留した金属錯体が自己発火し、Ｆｅ−Ｍ
ｎ−Ｚｎより成るスピネル型フェライト粉末を得るもの
である。
は、酸化鉄、酸化マンガン、酸化亜鉛の各原料粉末を混
合し、予焼、造粒するような一般的手法で製造される。
これに対し、本発明は、所望の組成比となるように硝酸
鉄、硝酸マンガン、硝酸亜鉛を水中にアミノ酢酸と共に
溶解せしめ、この溶液を加熱することによって、水分を
除去すると、残留した金属錯体が自己発火し、Ｆｅ−Ｍ
ｎ−Ｚｎより成るスピネル型フェライト粉末を得るもの
である。
【０００８】前述した自己発火は、残留した金属錯体で
極めて短時間で発熱し高温となり、局所的に発生する。
このため得られる粉末は、微細でかつ均一で球形に近い
形状のものを得ることが可能である。このため、自己発
火法で得られた粉末を用いる磁性接着剤は極めてなめら
かで塗布性に優れている。さらに粉末の粒径も均一であ
るため、従来のような残存する粗粒により接着する磁性
体間のギャップがむしろ大きくなり、漏洩磁束が大きく
なるような悪影響もない。
極めて短時間で発熱し高温となり、局所的に発生する。
このため得られる粉末は、微細でかつ均一で球形に近い
形状のものを得ることが可能である。このため、自己発
火法で得られた粉末を用いる磁性接着剤は極めてなめら
かで塗布性に優れている。さらに粉末の粒径も均一であ
るため、従来のような残存する粗粒により接着する磁性
体間のギャップがむしろ大きくなり、漏洩磁束が大きく
なるような悪影響もない。
【０００９】また、様々な用途において磁性体の粉末の
粒径を調整したい場合においては、得られたＭｎ−Ｚｎ
フェライト粉末を５００℃〜１４５０℃の不活性又は酸
素分圧をコントロールした雰囲気下で加熱することで、
１５μｍ以下、好ましくは１０μｍ以下で０.１μｍ以
上の平均粒径となるようにすることで、上記の悪影響を
さけることができる。
粒径を調整したい場合においては、得られたＭｎ−Ｚｎ
フェライト粉末を５００℃〜１４５０℃の不活性又は酸
素分圧をコントロールした雰囲気下で加熱することで、
１５μｍ以下、好ましくは１０μｍ以下で０.１μｍ以
上の平均粒径となるようにすることで、上記の悪影響を
さけることができる。
【００１０】また、０.１μｍよりも小さい粉末では、
粒子と樹脂の混練が困難となってくるほか、粉末の所望
の充填が困難になり、従来の接着剤と何ら変わらない性
質となってくる。また、平均粒子径が０.１μｍより小
さい粉末を用いた場合には、コアの接着面で接着剤が剥
離し、実用上接着剤として機能しないという欠点を有す
るため好ましくない。
粒子と樹脂の混練が困難となってくるほか、粉末の所望
の充填が困難になり、従来の接着剤と何ら変わらない性
質となってくる。また、平均粒子径が０.１μｍより小
さい粉末を用いた場合には、コアの接着面で接着剤が剥
離し、実用上接着剤として機能しないという欠点を有す
るため好ましくない。
【００１１】また、その粉末の接着剤中に含有される量
としては、フェライト粉末が２５vol％未満の場合は磁
性粉末が少なすぎ、インダクタンス等の磁気的性質の向
上が望めず、また逆に、７０vol％よりも多いと、接着
強度が低くなりすぎ、実用上接着剤として機能しないた
め好ましくない。
としては、フェライト粉末が２５vol％未満の場合は磁
性粉末が少なすぎ、インダクタンス等の磁気的性質の向
上が望めず、また逆に、７０vol％よりも多いと、接着
強度が低くなりすぎ、実用上接着剤として機能しないた
め好ましくない。
【００１２】
【実施例】本発明の実施例について図面を用いて説明す
る。
る。
【００１３】高純度の硝酸鉄、硝酸マンガン、硝酸亜鉛
を、酸化物組成換算で、５２.５モル％Ｆｅ2Ｏ3−２５.
０モル％ＭｎＯ−２２.５モル％ＺｎＯとなるように秤
量し、次に、これら硝酸塩とアミノ酸を３０重量％の割
合で純水中に溶解しよく混合した。
を、酸化物組成換算で、５２.５モル％Ｆｅ2Ｏ3−２５.
０モル％ＭｎＯ−２２.５モル％ＺｎＯとなるように秤
量し、次に、これら硝酸塩とアミノ酸を３０重量％の割
合で純水中に溶解しよく混合した。
【００１４】次に、この混合溶液を加熱したところ、水
分が蒸発した後、残留物が自己発火し、粉末が得られ
た。本粉末の生成相をＸ線回折により確認したところ、
Ｍｎ−Ｚｎスピネル相単相であった。
分が蒸発した後、残留物が自己発火し、粉末が得られ
た。本粉末の生成相をＸ線回折により確認したところ、
Ｍｎ−Ｚｎスピネル相単相であった。
【００１５】この粉末に対して熱硬化性の二液型エポキ
シ樹脂（アラルダイト）をフェライト粉末の体積分率に
して５０％加え、混練機にて１時間混合し、磁性接着剤
を作製した。
シ樹脂（アラルダイト）をフェライト粉末の体積分率に
して５０％加え、混練機にて１時間混合し、磁性接着剤
を作製した。
【００１６】上記接着剤の評価法として、上記粉末と同
組成の外径２５ｍｍ×内径１５ｍｍ×高さ５ｍｍのＭｎ
−Ｚｎフェライトリングコアを直径方向に分割切断した
ものを作製し、この分割リングコアを作製した磁性接着
剤にて１５０℃×１ｈｒで熱硬化させた後に、再度リン
グ状に接着した。
組成の外径２５ｍｍ×内径１５ｍｍ×高さ５ｍｍのＭｎ
−Ｚｎフェライトリングコアを直径方向に分割切断した
ものを作製し、この分割リングコアを作製した磁性接着
剤にて１５０℃×１ｈｒで熱硬化させた後に、再度リン
グ状に接着した。
【００１７】前記自己発火法で平均粒径を０.１〜２０
μｍまで変化させた粉末を用いて同上条件で磁性接着剤
を作製し、同分割リングコアを接着した。
μｍまで変化させた粉末を用いて同上条件で磁性接着剤
を作製し、同分割リングコアを接着した。
【００１８】この場合、自己発火法による粉末は、５μ
ｍ以下の粉末が得られるが、５μｍ以上の粉末としては
得られないので、得られた５μｍ以下の粉末を５００〜
１４５０℃のＮ2中又は２０％以下の酸素分圧下で加熱
して粒径を変化させ、５μｍ以上の粉末を得た。前述の
ようにして得られた５μｍ以上の粉末を試料に供した。
ｍ以下の粉末が得られるが、５μｍ以上の粉末としては
得られないので、得られた５μｍ以下の粉末を５００〜
１４５０℃のＮ2中又は２０％以下の酸素分圧下で加熱
して粒径を変化させ、５μｍ以上の粉末を得た。前述の
ようにして得られた５μｍ以上の粉末を試料に供した。
【００１９】また同様に、一般的な粉末冶金法で平均粒
径を０.１〜２０μｍまで変化させた粉末を用いて同上
条件で磁性接着剤を作製し、同分割リングコアを接着し
た。
径を０.１〜２０μｍまで変化させた粉末を用いて同上
条件で磁性接着剤を作製し、同分割リングコアを接着し
た。
【００２０】この場合、一般的な粉末冶金法による粉末
は、予焼、本焼成温度を同上条件で変化させ、さらにア
トライターで粉砕した粉末を用いた。
は、予焼、本焼成温度を同上条件で変化させ、さらにア
トライターで粉砕した粉末を用いた。
【００２１】また、比較品として、上記アラルダイトの
みで、分割リングコアを接着した。それぞれの分割リン
グコアのインダクタンスは、ＹＨＰ製インピーダンスア
ナライザーＨＰ４１９１Ａを用いて測定した。それぞれ
の場合の評価は、比較品のインダクタンス（４７μＨ）
を基準値として、インダクタンスの増加分として行なっ
た。
みで、分割リングコアを接着した。それぞれの分割リン
グコアのインダクタンスは、ＹＨＰ製インピーダンスア
ナライザーＨＰ４１９１Ａを用いて測定した。それぞれ
の場合の評価は、比較品のインダクタンス（４７μＨ）
を基準値として、インダクタンスの増加分として行なっ
た。
【００２２】図１に横軸に粉末の平均粒径を、縦軸にイ
ンダクタンスの増加分をプロットして示した。●印で示
した１は自己発火法の場合、○印で示した２は一般的な
粉末冶金法の場合である。
ンダクタンスの増加分をプロットして示した。●印で示
した１は自己発火法の場合、○印で示した２は一般的な
粉末冶金法の場合である。
【００２３】図１によれば、従来例の一般的な粉末冶金
法で得られた粉末を使用した磁性接着剤と比較して、全
粒径の範囲で本発明の自己発火法により得られた粉末を
使用した磁性接着剤の方が高いインダクタンス増加分を
示している。また、特に平均粒径が０.１〜１０μｍの
範囲では、インダクタンス増加分が１００％以上の値を
得ることができる。
法で得られた粉末を使用した磁性接着剤と比較して、全
粒径の範囲で本発明の自己発火法により得られた粉末を
使用した磁性接着剤の方が高いインダクタンス増加分を
示している。また、特に平均粒径が０.１〜１０μｍの
範囲では、インダクタンス増加分が１００％以上の値を
得ることができる。
【００２４】表１及び表２は、磁性接着剤の評価として
自己発火法により得られたＭｎ−Ｚｎフェライト粉末の
体積分率を０〜８０％の範囲で変化させ、さらに接着剤
を５種類変化させ、上述したような同じ製法に従って、
分割リングコアを作製し、各々のリングコアのインダク
タンスの値を測定し、インダクタンスの増加分を示した
ものである。表１に使用した樹脂の種類を、表２にイン
ダクタンス増加分を示した。
自己発火法により得られたＭｎ−Ｚｎフェライト粉末の
体積分率を０〜８０％の範囲で変化させ、さらに接着剤
を５種類変化させ、上述したような同じ製法に従って、
分割リングコアを作製し、各々のリングコアのインダク
タンスの値を測定し、インダクタンスの増加分を示した
ものである。表１に使用した樹脂の種類を、表２にイン
ダクタンス増加分を示した。
【００２５】
【００２６】
【００２７】表２において、×印は、接着強度が弱く形
状が保持できなかったり、又はインダクタンスの増加が
認められなかったものである。この表２より２５〜７０
vol％ のＭｎ−Ｚｎフェライト粉末の混合率で磁性接着
剤としての機能を有することがわかる。この時磁性接着
剤に使用した粉末の粉末粒径は、平均で１μｍである。
状が保持できなかったり、又はインダクタンスの増加が
認められなかったものである。この表２より２５〜７０
vol％ のＭｎ−Ｚｎフェライト粉末の混合率で磁性接着
剤としての機能を有することがわかる。この時磁性接着
剤に使用した粉末の粉末粒径は、平均で１μｍである。
【００２８】
【発明の効果】以上述べた如く、本発明によれば、磁性
粉末として、Ｆｅ,Ｍｎ,Ｚｎの硝酸金属塩とアミノ酸と
の錯体を含有する溶液を加熱し自己発火により得られる
粉末を熱硬化型シリコーン樹脂、エポキシ樹脂、湿気硬
化型樹脂、アクリル樹脂、紫外線硬化型樹脂の少なくと
も一種に対して２５〜７０vol％の割合で混合した磁性
接着剤が得られ、また自己発火法で得たフェライト粉末
を５００〜１４５０℃以下の不活性又は特定の酸素分圧
下で加熱し、平均で０.１〜１５μｍ以下の大きさにコ
ントロールすることで、従来の磁性接着剤に比べなめら
かであり、通常の粉末冶金法での粗粉存在による磁性体
の漏洩も低減でき、優れた磁性接着剤を得ることができ
る。これは自己発火法による粉末粒子が、微細かつ球形
に近く、均一であるためである。
粉末として、Ｆｅ,Ｍｎ,Ｚｎの硝酸金属塩とアミノ酸と
の錯体を含有する溶液を加熱し自己発火により得られる
粉末を熱硬化型シリコーン樹脂、エポキシ樹脂、湿気硬
化型樹脂、アクリル樹脂、紫外線硬化型樹脂の少なくと
も一種に対して２５〜７０vol％の割合で混合した磁性
接着剤が得られ、また自己発火法で得たフェライト粉末
を５００〜１４５０℃以下の不活性又は特定の酸素分圧
下で加熱し、平均で０.１〜１５μｍ以下の大きさにコ
ントロールすることで、従来の磁性接着剤に比べなめら
かであり、通常の粉末冶金法での粗粉存在による磁性体
の漏洩も低減でき、優れた磁性接着剤を得ることができ
る。これは自己発火法による粉末粒子が、微細かつ球形
に近く、均一であるためである。
【図１】実施例１における磁性接着剤の粉末として、本
発明品と比較例である一般的粉末冶金法で得られたＭｎ
−Ｚｎフェライト粉末を用いた時のその平均粉末粒径
と、インダクタンスの増加率の関係を示した図である。
発明品と比較例である一般的粉末冶金法で得られたＭｎ
−Ｚｎフェライト粉末を用いた時のその平均粉末粒径
と、インダクタンスの増加率の関係を示した図である。
１ 自己発火法の場合 ２ 一般的な粉末冶金法の場合
Claims (1)
- 【請求項１】 熱硬化型シリコーン樹脂、エポキシ樹
脂、湿気硬化型樹脂、アクリル樹脂、紫外線硬化型樹脂
の少なくも一種と、Ｆｅ,Ｍｎ,Ｚｎの硝酸金属塩とアミ
ノ酸との錯体を含有する溶媒を加熱して得られるＭｎ−
Ｚｎフェライト磁性粉末とから成る磁性接着剤であっ
て、前記Ｍｎ−Ｚｎフェライト粉末の体積分率が２５〜
７０％であり、その粉末粒径が０.１〜１５μｍである
ことを特徴とする磁性接着剤。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP28742994A JPH08120234A (ja) | 1994-10-26 | 1994-10-26 | 磁性接着剤 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP28742994A JPH08120234A (ja) | 1994-10-26 | 1994-10-26 | 磁性接着剤 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH08120234A true JPH08120234A (ja) | 1996-05-14 |
Family
ID=17717212
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP28742994A Pending JPH08120234A (ja) | 1994-10-26 | 1994-10-26 | 磁性接着剤 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH08120234A (ja) |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2003096423A (ja) * | 2001-09-20 | 2003-04-03 | Toyo Chem Co Ltd | 熱硬化型粘接着剤組成物及び粘接着シート |
| JP2013187328A (ja) * | 2012-03-07 | 2013-09-19 | Furukawa Electric Co Ltd:The | 部品の固定方法およびレーザモジュール |
| JP2013185054A (ja) * | 2012-03-07 | 2013-09-19 | Furukawa Electric Co Ltd:The | 接着剤組成物およびレーザモジュール |
| US8893955B2 (en) | 2010-10-27 | 2014-11-25 | Intercontinental Great Brands Llc | Releasably closable product accommodating package |
| US10487244B2 (en) | 2014-10-15 | 2019-11-26 | Toagosei Co., Ltd. | 2-cyanoacrylate composition having magnetism |
-
1994
- 1994-10-26 JP JP28742994A patent/JPH08120234A/ja active Pending
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2003096423A (ja) * | 2001-09-20 | 2003-04-03 | Toyo Chem Co Ltd | 熱硬化型粘接着剤組成物及び粘接着シート |
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