JPH01108160A - フェライトの製造方法 - Google Patents
フェライトの製造方法Info
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- JPH01108160A JPH01108160A JP62264659A JP26465987A JPH01108160A JP H01108160 A JPH01108160 A JP H01108160A JP 62264659 A JP62264659 A JP 62264659A JP 26465987 A JP26465987 A JP 26465987A JP H01108160 A JPH01108160 A JP H01108160A
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Landscapes
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
（発明の目的］
（産業上の利用分野）
本発明は、比救的低い温度で高密度の焼結体を得ること
を可能としたフェライトの製造方法に関する。
を可能としたフェライトの製造方法に関する。
（従来の技術）
従来から、硬質磁性材料として、あるいは軟質磁性材料
として各種用途に多用されているフェライトの製造方法
としては、次のような粉末冶金的方法が一般的である。
として各種用途に多用されているフェライトの製造方法
としては、次のような粉末冶金的方法が一般的である。
すなわちまず、目的とするフェライトによって選択され
た出発原料となる酸化物や加熱により酸化物となる水酸
化物、炭酸塩、シュウ酸塩等を所定の比率となるように
秤量、混合し、この混合粉末のままあるいは成形体を形
成した後に仮焼する。
た出発原料となる酸化物や加熱により酸化物となる水酸
化物、炭酸塩、シュウ酸塩等を所定の比率となるように
秤量、混合し、この混合粉末のままあるいは成形体を形
成した後に仮焼する。
次いで、この仮焼物を粗粉砕し、さらに微粉砕する。こ
の後、この微粉末と適当な結合剤とを混合して所定の形
状に成形し、所定の温度で焼成することによりフェライ
ト焼結体を製造する。
の後、この微粉末と適当な結合剤とを混合して所定の形
状に成形し、所定の温度で焼成することによりフェライ
ト焼結体を製造する。
（発明が解決しようとする問題点）
ところで、上述したようなフェライトの製造方法におけ
る仮焼物の微粉砕工程は、現状、ステンレス鋼ボールや
アルミナボール等を使用したボールミルによって行われ
ているが、これらボールは耐摩耗性に難点があり、これ
らボールの摩耗粉が不純物として混入する恐れがあると
いう難点があった、このため、粉砕効率が低く、また長
時間にわたる粉砕は焼成物の特性劣化を招くこととなり
、通常数μｍ程度の粉末から成形、焼成を行っている。
る仮焼物の微粉砕工程は、現状、ステンレス鋼ボールや
アルミナボール等を使用したボールミルによって行われ
ているが、これらボールは耐摩耗性に難点があり、これ
らボールの摩耗粉が不純物として混入する恐れがあると
いう難点があった、このため、粉砕効率が低く、また長
時間にわたる粉砕は焼成物の特性劣化を招くこととなり
、通常数μｍ程度の粉末から成形、焼成を行っている。
したがって、ＩｋＩＰ−焼成段階で約１２００℃以上の
高温で焼結を行わなければ、充分な特性を有する理論密
度近傍の高密度焼結体は得られないとされている。
高温で焼結を行わなければ、充分な特性を有する理論密
度近傍の高密度焼結体は得られないとされている。
しかし、工業的な製造方法としては、焼成温度が下がれ
ばそれだけ製造コストが低減でき非常に有効であり、ま
た不純物の混入を極力防止することにより、特性の向上
とともに焼結体密度の向上も期待できる。
ばそれだけ製造コストが低減でき非常に有効であり、ま
た不純物の混入を極力防止することにより、特性の向上
とともに焼結体密度の向上も期待できる。
大発明はこのような事情に対処すべくなされたもので、
不純物の混入が極めて少なく、かつ約１０００℃程度の
比較的低い温度によっても充分にそめ特性を発揮する高
密度の焼結体が得られるフェライトの製造方法を提供す
ることを目的とする。
不純物の混入が極めて少なく、かつ約１０００℃程度の
比較的低い温度によっても充分にそめ特性を発揮する高
密度の焼結体が得られるフェライトの製造方法を提供す
ることを目的とする。
［発明の構成コ
（問題点を解決するための手段と作用）本発明のフェラ
イトの製造方法は、所要のフェライトを構成する各元素
を所定の比率で含有する原料粉末を仮焼する工程と、こ
の仮焼により得られた焼成物を微粉砕する工程と、この
微粉砕工程により得られた粉末を所要の形状に成形した
後、焼成する工程とを有するフェライトの製造方法にお
いて、前記微粉砕工程を直径０．５Ｉｎ１１〜３１１の
ジルコニアボールを用いて行うことを特徴としている。
イトの製造方法は、所要のフェライトを構成する各元素
を所定の比率で含有する原料粉末を仮焼する工程と、こ
の仮焼により得られた焼成物を微粉砕する工程と、この
微粉砕工程により得られた粉末を所要の形状に成形した
後、焼成する工程とを有するフェライトの製造方法にお
いて、前記微粉砕工程を直径０．５Ｉｎ１１〜３１１の
ジルコニアボールを用いて行うことを特徴としている。
本発明の微粉砕工程において使用するボールは、硬度が
太きくｍ摩耗性に優れ、またセラミックス部材の中では
特に破壊靭性値に優れた材質として知られている安定化
ジルコニア（ＦＳＺ）や部分安定化ジルコニア（ＰＳＺ
）からなる直径０．５〜３１′Ｂｍのボールであり、こ
のような特性を有するジルコニアボールを用いることよ
り、高効率でかつ不純物の混入を極力防止して、仮焼し
た焼成物を微粉砕することが可能となる。なお、当然な
がらこの微粉砕工程に先立って、ロールクラッシャやシ
ョークラッシャ等の公知の手段により粗粉砕を行うこと
は有効である。このジルコニアボールを用いた微粉砕工
程は、ボールミル、サンドミル、振動ミル等のボール使
用の各種粉砕装置を使用することが可能である。使用す
るジルコニアボールの直径は０．５ｎｎ〜３１ｎが適し
ており、この直径が０、５ｎ＋１未満であると粉砕効率
が低下し、３ＩＩｌｌを超。
太きくｍ摩耗性に優れ、またセラミックス部材の中では
特に破壊靭性値に優れた材質として知られている安定化
ジルコニア（ＦＳＺ）や部分安定化ジルコニア（ＰＳＺ
）からなる直径０．５〜３１′Ｂｍのボールであり、こ
のような特性を有するジルコニアボールを用いることよ
り、高効率でかつ不純物の混入を極力防止して、仮焼し
た焼成物を微粉砕することが可能となる。なお、当然な
がらこの微粉砕工程に先立って、ロールクラッシャやシ
ョークラッシャ等の公知の手段により粗粉砕を行うこと
は有効である。このジルコニアボールを用いた微粉砕工
程は、ボールミル、サンドミル、振動ミル等のボール使
用の各種粉砕装置を使用することが可能である。使用す
るジルコニアボールの直径は０．５ｎｎ〜３１ｎが適し
ており、この直径が０、５ｎ＋１未満であると粉砕効率
が低下し、３ＩＩｌｌを超。
えろと得られろ粉末の粒径を充分にＶ＆細化できず、焼
成温度の低温化効果が充分に得られなくなる。
成温度の低温化効果が充分に得られなくなる。
また、粉砕時間はフェライトの種類や粗粉砕の程度、ま
た粉砕方法等によって異なるが、約２時間〜２４０時間
色度が適当である。そして、このような方法により仮焼
物の微粉砕を行うことにより、平均粒径０．１μｆ〜０
．５μｍ程度の微粉末を得ることが可能となる。
た粉砕方法等によって異なるが、約２時間〜２４０時間
色度が適当である。そして、このような方法により仮焼
物の微粉砕を行うことにより、平均粒径０．１μｆ〜０
．５μｍ程度の微粉末を得ることが可能となる。
次に、このような微粉末を用いて所要の形状に成形した
後、焼成することにより、粒子間の反応性が大福に向上
することや不純物の混入が極めて少ないこと等から、本
発明においては従来の１２００℃以上という焼成温度に
対して約り００℃〜２００℃程度低温で焼結させても理
論密度近傍の高密度焼結体を得ることが可能となる。
後、焼成することにより、粒子間の反応性が大福に向上
することや不純物の混入が極めて少ないこと等から、本
発明においては従来の１２００℃以上という焼成温度に
対して約り００℃〜２００℃程度低温で焼結させても理
論密度近傍の高密度焼結体を得ることが可能となる。
本発明の方法は、
一般式： Ｍ Ｏ−ｎ Ｆ ｅ ２０３（式中、ＭはＢ
ａ、Ｓｒ、Ｐｂから選ばれた少なくとも １種、ｎは４
．５〜６．２の数を表し、Ｆｅの一部はＩｎ、Ｔｉ、Ｃ
ｏ、Ｚｎ、Ｖ、Ｇｅの少なくとも１種で置換可能、）で
代表されるような硬質磁性材料としてのフェライトおよ
び 一般式： Ｍ ’ Ｏ・Ｆ ｅ ２０３（式中、Ｍ′は
Ｍｎ、Ｚｎ、、Ｎｉ、Ｃｕ等から３１ばれた１種または
２種以上の組合せを表す。）で代表されるような軟質磁
性材料としてのフェライトのいずれの製造にも適用可能
である。
ａ、Ｓｒ、Ｐｂから選ばれた少なくとも １種、ｎは４
．５〜６．２の数を表し、Ｆｅの一部はＩｎ、Ｔｉ、Ｃ
ｏ、Ｚｎ、Ｖ、Ｇｅの少なくとも１種で置換可能、）で
代表されるような硬質磁性材料としてのフェライトおよ
び 一般式： Ｍ ’ Ｏ・Ｆ ｅ ２０３（式中、Ｍ′は
Ｍｎ、Ｚｎ、、Ｎｉ、Ｃｕ等から３１ばれた１種または
２種以上の組合せを表す。）で代表されるような軟質磁
性材料としてのフェライトのいずれの製造にも適用可能
である。
（実施例）
次に、本発明の製造方法をＭｎ−Ｚｎ系フェライトの製
造に適用した一例について説明する。
造に適用した一例について説明する。
実施例１〜３、比η例１〜３
まず、目的とするＭｎ−Ｚｎ系フェライトを（Ｍｎ０５
４ 、Ｚｎａ ４６ ）Ｆｅ２０４とし゛出発原料とし
てＦｅ２０ｇ、ＭｎＯおよびＺｎＯを各々所定量秤量し
、これらを充分に混合した後、この混合物を約９００℃
で２時間仮焼した。次いで、この仮焼によって得られた
焼成物を−３２５メツシユ程度まで乾式にて粗粉砕した
。
４ 、Ｚｎａ ４６ ）Ｆｅ２０４とし゛出発原料とし
てＦｅ２０ｇ、ＭｎＯおよびＺｎＯを各々所定量秤量し
、これらを充分に混合した後、この混合物を約９００℃
で２時間仮焼した。次いで、この仮焼によって得られた
焼成物を−３２５メツシユ程度まで乾式にて粗粉砕した
。
次に、この粗粉砕物を第１表に示す直径を有するジルコ
ニアボール・１１００ （商品名、新日本製鉄■製）を
用いて、各々約１９２時間の条件でボールミルにより湿
式で微粉砕した。
ニアボール・１１００ （商品名、新日本製鉄■製）を
用いて、各々約１９２時間の条件でボールミルにより湿
式で微粉砕した。
各々の条件によって得られた微粉末の平均粒径および微
粉末中の不純物混入量は第１表に示したとおりである。
粉末中の不純物混入量は第１表に示したとおりである。
一方、本発明との比較のために、直径５ＩＩ＋１の同素
材めジルコニアボール、直径２ｎｎのアルミナボールを
各々用いて、実施例と同一条件により仮焼物の微粉砕を
行い、これらについても実施例と同様にしてその特性を
測定した。
材めジルコニアボール、直径２ｎｎのアルミナボールを
各々用いて、実施例と同一条件により仮焼物の微粉砕を
行い、これらについても実施例と同様にしてその特性を
測定した。
（以下余白）
ＹＳ１表
傘１：平均粒径はレーザ解析法により測定したものであ
る。
る。
＊２：不純物混入量はＩＣＰ法により測定したものであ
る。
る。
第１表の結果から、この実施例の直径０．５１１１１１
〜３１のジルコニアボールを用いたボールミル粉砕によ
れば、サブミクロンの単位まで微粉末化することが可能
であり、また不純物の混入も極めて少ないことが明らか
である。
〜３１のジルコニアボールを用いたボールミル粉砕によ
れば、サブミクロンの単位まで微粉末化することが可能
であり、また不純物の混入も極めて少ないことが明らか
である。
この後、これら各微粉末にＰｖ＾系バインダを加えて充
分に混合した後、プレス成形（プレス圧１５００ｋ（］
／ｄ）により所定形状に成形し、次いで各々９５０℃、
１０００℃、１０５０℃、１１００℃、１２００℃の各
温度条件によって２時間焼成してフェライト焼結体を得
た。
分に混合した後、プレス成形（プレス圧１５００ｋ（］
／ｄ）により所定形状に成形し、次いで各々９５０℃、
１０００℃、１０５０℃、１１００℃、１２００℃の各
温度条件によって２時間焼成してフェライト焼結体を得
た。
このようにして得たフェライト焼結体について、密度、
透磁率、磁束飽和密度を測定した。その結果、焼結体密
度について第１図ないし第５図に示した。また、透磁率
は実施例によるものは６０００〜７０００であり、磁束
飽和密度（Ｂｓ）は４０００〜４５００Ｇであった。
透磁率、磁束飽和密度を測定した。その結果、焼結体密
度について第１図ないし第５図に示した。また、透磁率
は実施例によるものは６０００〜７０００であり、磁束
飽和密度（Ｂｓ）は４０００〜４５００Ｇであった。
第１図〜・第５図の結果から、この実施例によるフェラ
イト焼結体は、不純物の混入が極めて少ない微粉末より
焼結体を作製しているので、１０００℃〜１１００℃程
度の比較的低い温度条件によっても理論密度近傍の高密
度焼結体が得られ、またその特性も従来法による１２０
０℃程度の温度での焼結体と同等なものであった。
イト焼結体は、不純物の混入が極めて少ない微粉末より
焼結体を作製しているので、１０００℃〜１１００℃程
度の比較的低い温度条件によっても理論密度近傍の高密
度焼結体が得られ、またその特性も従来法による１２０
０℃程度の温度での焼結体と同等なものであった。
［発明の効果］
以上の実施例からも明らかなように、本発明のフェライ
トの製造方法によれば、直径０．５ｉｎ〜３Ｕのジルコ
ニアボールを用いて仮焼物の微粉砕を行っているので、
１０００℃前後の比較的低い温度によっても特性に優れ
た理論密度近傍の高密度フェライト焼結体を容易に得る
ことが可能となり、工業的価値は大きい。
トの製造方法によれば、直径０．５ｉｎ〜３Ｕのジルコ
ニアボールを用いて仮焼物の微粉砕を行っているので、
１０００℃前後の比較的低い温度によっても特性に優れ
た理論密度近傍の高密度フェライト焼結体を容易に得る
ことが可能となり、工業的価値は大きい。
第１図ないし第３図は本発明の実施例における焼結温度
と焼結体密度との関係を示すグラフ、第４図および第５
図は本発明との比較のなめに掲げた例の焼結温度と焼結
体密度との関係を示すグラフである。
と焼結体密度との関係を示すグラフ、第４図および第５
図は本発明との比較のなめに掲げた例の焼結温度と焼結
体密度との関係を示すグラフである。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 所要のフェライトを構成する各元素を所定の比率で含
有する原料粉末を仮焼する工程と、この仮焼により得ら
れた焼成物を微粉砕する工程と、この微粉砕工程により
得られた粉末を所要の形状に成形した後、焼成する工程
とを有するフェライトの製造方法において、 前記微粉砕工程を直径０．５ｍｍ〜３ｍｍのジルコニア
ボールを用いて行うことを特徴とするフェライトの製造
方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP62264659A JP2708160B2 (ja) | 1987-10-20 | 1987-10-20 | フェライトの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP62264659A JP2708160B2 (ja) | 1987-10-20 | 1987-10-20 | フェライトの製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH01108160A true JPH01108160A (ja) | 1989-04-25 |
| JP2708160B2 JP2708160B2 (ja) | 1998-02-04 |
Family
ID=17406423
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP62264659A Expired - Lifetime JP2708160B2 (ja) | 1987-10-20 | 1987-10-20 | フェライトの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2708160B2 (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH07133150A (ja) * | 1993-11-01 | 1995-05-23 | Hitachi Ferrite Ltd | チップ部品用磁性材料 |
| US6261480B1 (en) | 1997-03-19 | 2001-07-17 | Denso Corporation | Wide-range type thermistor element and method of producing the same |
| US6740261B1 (en) | 1997-03-19 | 2004-05-25 | Denso Corporation | Wide-range type thermistor element and method of producing the same |
| KR100576410B1 (ko) * | 2000-01-21 | 2006-05-10 | 티디케이가부시기가이샤 | 산화자성물재료와 산화자성물재료를 사용한 코일부품 및산화자성물재료의 제조방법과 코일부품의 제조방법 |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100550684B1 (ko) | 1999-08-19 | 2006-02-08 | 티디케이가부시기가이샤 | 산화물 자성재료 및 칩부품 |
Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5252911A (en) * | 1975-08-06 | 1977-04-28 | Europ Prod Refract | Beads of ceramic materials |
| JPS5764903A (en) * | 1980-10-08 | 1982-04-20 | Matsushita Electric Ind Co Ltd | Method of producing oxide semiconducotr materila for thermistor |
-
1987
- 1987-10-20 JP JP62264659A patent/JP2708160B2/ja not_active Expired - Lifetime
Patent Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5252911A (en) * | 1975-08-06 | 1977-04-28 | Europ Prod Refract | Beads of ceramic materials |
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| US6261480B1 (en) | 1997-03-19 | 2001-07-17 | Denso Corporation | Wide-range type thermistor element and method of producing the same |
| US6740261B1 (en) | 1997-03-19 | 2004-05-25 | Denso Corporation | Wide-range type thermistor element and method of producing the same |
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Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP2708160B2 (ja) | 1998-02-04 |
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