JPH04304700A - 電波吸収体材料用粉末およびその製造方法 - Google Patents
電波吸収体材料用粉末およびその製造方法Info
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- JPH04304700A JPH04304700A JP6966291A JP6966291A JPH04304700A JP H04304700 A JPH04304700 A JP H04304700A JP 6966291 A JP6966291 A JP 6966291A JP 6966291 A JP6966291 A JP 6966291A JP H04304700 A JPH04304700 A JP H04304700A
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Landscapes
- Compounds Of Iron (AREA)
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- Aerials With Secondary Devices (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、電波漏洩防止あるいは
電波反射防止のために用いられる電波吸収体材料用粉末
およびその製造方法に関するものである。
電波反射防止のために用いられる電波吸収体材料用粉末
およびその製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】昨今マイクロ波照射を利用した加熱機器
（電子レンジ等）からのマイクロ波の漏洩が通信機器（
テレビ，ラジオ等）への雑音源となったり、人体にも悪
影響を及ぼすことから電波漏洩を防止する電波吸収材料
が使用されている。また、高いビルの過密化する都市で
は、建造物の電波の反射がマイクロ波通信を妨害するの
で、電波の反射を防止する為に電波吸収材料が開発され
ている。
（電子レンジ等）からのマイクロ波の漏洩が通信機器（
テレビ，ラジオ等）への雑音源となったり、人体にも悪
影響を及ぼすことから電波漏洩を防止する電波吸収材料
が使用されている。また、高いビルの過密化する都市で
は、建造物の電波の反射がマイクロ波通信を妨害するの
で、電波の反射を防止する為に電波吸収材料が開発され
ている。
【０００３】以上のようなマイクロ波領域で使用される
電波吸収材料の中でＭｎ−Ｚｎ フェライト粒子粉末と
各種ゴムや樹脂とからなる材料が脚光を浴びており、Ｍ
ｎ−Ｚｎ フェライト粒子粉末の製造方法として従来次
のようなものがあった。 （１）Ｍｎ−Ｚｎ フェライト成型焼結体を強力な粉砕
機を長時間使用して粉砕し、粉体密度が高い微細粒子粉
末を得る方法（「機能材料：ｖｏｌ２、Ｎｏ１第３８〜
４６頁；シーエムシー発行（１９８２年）」）。
電波吸収材料の中でＭｎ−Ｚｎ フェライト粒子粉末と
各種ゴムや樹脂とからなる材料が脚光を浴びており、Ｍ
ｎ−Ｚｎ フェライト粒子粉末の製造方法として従来次
のようなものがあった。 （１）Ｍｎ−Ｚｎ フェライト成型焼結体を強力な粉砕
機を長時間使用して粉砕し、粉体密度が高い微細粒子粉
末を得る方法（「機能材料：ｖｏｌ２、Ｎｏ１第３８〜
４６頁；シーエムシー発行（１９８２年）」）。
【０００４】（２）Ｆｅ２Ｏ３ ，ＺｎＯ ，ＭｎＯ
からなる原料配合物にＳｉＯ２を少量添加して、造粒，
焼成し、さらに粉砕して、飽和磁束密度（４πＩｓ）が
３７００Ｇａｕｓｓ 以上でフィッシャーサブシーブサ
イザー法による粒径が ８．０μｍ 以下のＭｎ−Ｚｎ
フェライト粒子粉末を得る方法（特開昭６０−２５０
６０３ 号公報）。 （３）Ｆｅ２Ｏ３ ，ＺｎＯ ，ＭｎＯ からなる原料
配合物のＦｅ２Ｏ３ 原料として、１ｔ／ｃｍ２の圧力
で圧縮したときの圧縮密度 ３．０〜４．５ ｇ／ｃｍ
２、平均粒径 １．５〜６．０ μを有するＦｅ２Ｏ３
を使用することを特徴として、この原料配合物を造粒，
焼成し、さらに粉砕して、Ｍｎ−Ｚｎ フェライト粒子
粉末を得る方法（特開昭６１−２０５６２７ 号公報）
。
からなる原料配合物にＳｉＯ２を少量添加して、造粒，
焼成し、さらに粉砕して、飽和磁束密度（４πＩｓ）が
３７００Ｇａｕｓｓ 以上でフィッシャーサブシーブサ
イザー法による粒径が ８．０μｍ 以下のＭｎ−Ｚｎ
フェライト粒子粉末を得る方法（特開昭６０−２５０
６０３ 号公報）。 （３）Ｆｅ２Ｏ３ ，ＺｎＯ ，ＭｎＯ からなる原料
配合物のＦｅ２Ｏ３ 原料として、１ｔ／ｃｍ２の圧力
で圧縮したときの圧縮密度 ３．０〜４．５ ｇ／ｃｍ
２、平均粒径 １．５〜６．０ μを有するＦｅ２Ｏ３
を使用することを特徴として、この原料配合物を造粒，
焼成し、さらに粉砕して、Ｍｎ−Ｚｎ フェライト粒子
粉末を得る方法（特開昭６１−２０５６２７ 号公報）
。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】しかし、上記に示した
方法は、（１）では原料配合→混合→仮焼成→粉砕→成
型→本焼成→粉砕という製造工程を径ており、また（２
）ならびに（３）でも原料配合→混合→仮焼成→粉砕と
いう製造工程を径ており、工程がかなり複雑である上に
最後に強力な粉砕工程が不可欠であった。また、（３）
の方法では酸化鉄原料として、圧縮密度，平均粒径が大
きいものを選択しなければならず、原料の自由度が少な
いという問題もあった。
方法は、（１）では原料配合→混合→仮焼成→粉砕→成
型→本焼成→粉砕という製造工程を径ており、また（２
）ならびに（３）でも原料配合→混合→仮焼成→粉砕と
いう製造工程を径ており、工程がかなり複雑である上に
最後に強力な粉砕工程が不可欠であった。また、（３）
の方法では酸化鉄原料として、圧縮密度，平均粒径が大
きいものを選択しなければならず、原料の自由度が少な
いという問題もあった。
【０００６】また製品粉末が微細なため、かならずしも
電波吸収特性の点において優れたものが得られなかった
。そこで、本発明の目的は、電波吸収特性の優れた電波
吸収体材料用粉末及び原料条件の制約がなく、しかも製
造工程を簡略化した電波吸収体材料用粉末の製造方法を
提供することである。
電波吸収特性の点において優れたものが得られなかった
。そこで、本発明の目的は、電波吸収特性の優れた電波
吸収体材料用粉末及び原料条件の制約がなく、しかも製
造工程を簡略化した電波吸収体材料用粉末の製造方法を
提供することである。
【０００７】
【課題を解決するための手段】本発明は、平均粒径が５
０〜 １５０μｍ の球状粒子であることを特徴とする
Ｍｎ−Ｚｎフェライト粒子粉末からなる電波吸収体材料
用粉末であり、またＦｅ２Ｏ３ ５０〜５５ｍｏｌ％、
ＭｎＯ ２０〜４０ｍｏｌ％、ＺｎＯ １０〜３０ｍｏ
ｌ％からなる原料配合物を平均粒径が６０〜 ２００μ
ｍ の球状粒子に造粒し、次いで１１００〜１３５０℃
の温度範囲で焼成し、冷却することにより平均粒径が５
０〜 １５０μｍ の球状のＭｎ−Ｚｎ フェライト粒
子粉末を得ることを特徴とする電波吸収体材料用粉末の
製造方法である。
０〜 １５０μｍ の球状粒子であることを特徴とする
Ｍｎ−Ｚｎフェライト粒子粉末からなる電波吸収体材料
用粉末であり、またＦｅ２Ｏ３ ５０〜５５ｍｏｌ％、
ＭｎＯ ２０〜４０ｍｏｌ％、ＺｎＯ １０〜３０ｍｏ
ｌ％からなる原料配合物を平均粒径が６０〜 ２００μ
ｍ の球状粒子に造粒し、次いで１１００〜１３５０℃
の温度範囲で焼成し、冷却することにより平均粒径が５
０〜 １５０μｍ の球状のＭｎ−Ｚｎ フェライト粒
子粉末を得ることを特徴とする電波吸収体材料用粉末の
製造方法である。
【０００８】
【作用】本発明では、Ｍｎ−Ｚｎ フェライト粒子粉末
の平均粒径を５０〜 １５０μｍ ，形状を球状に限定
したので、電波吸収体材料用粉末として実用的な電磁気
特性ならびに粉体特性を附与することが可能となった。 平均粒径を５０μｍ 以上とすることにより、従来、数
μｍ 程度の小粒径材料の欠点であった電波吸収特性に
影響する透磁率の低下を抑制し、また平均粒径を １５
０μｍ 以下の球状とすることにより、従来、材料の大
粒径化の支障となっていた射出成形時のゲートの詰りを
流動性の向上より改善することができた。
の平均粒径を５０〜 １５０μｍ ，形状を球状に限定
したので、電波吸収体材料用粉末として実用的な電磁気
特性ならびに粉体特性を附与することが可能となった。 平均粒径を５０μｍ 以上とすることにより、従来、数
μｍ 程度の小粒径材料の欠点であった電波吸収特性に
影響する透磁率の低下を抑制し、また平均粒径を １５
０μｍ 以下の球状とすることにより、従来、材料の大
粒径化の支障となっていた射出成形時のゲートの詰りを
流動性の向上より改善することができた。
【０００９】なお、平均粒径が５０〜 １５０μｍ の
球状粉末の場合、流動度が３０ｓｅｃ／５０ｇ以下の流
動性が確保できた。また本発明では電波吸収体用Ｍｎ−
Ｚｎ フェライトとして、電磁気特性の点から、その組
成をＦｅ２Ｏ３ ５０〜５５ｍｏｌ％， ＭｎＯ ２０
〜４０ｍｏｌ％およびＺｎＯ １０〜３０ｍｏｌ％の範
囲に構成することが望ましい。
球状粉末の場合、流動度が３０ｓｅｃ／５０ｇ以下の流
動性が確保できた。また本発明では電波吸収体用Ｍｎ−
Ｚｎ フェライトとして、電磁気特性の点から、その組
成をＦｅ２Ｏ３ ５０〜５５ｍｏｌ％， ＭｎＯ ２０
〜４０ｍｏｌ％およびＺｎＯ １０〜３０ｍｏｌ％の範
囲に構成することが望ましい。
【００１０】そして、この原料配合物を平均粒度が６０
〜 ２００μｍ の球状の造粒粉末とし、次いで、１１
００〜１３５０℃の温度で焼成する。焼成後の粒度を５
０〜 １５０μｍ の範囲にするためには、焼成時の収
縮を考慮して焼成前粒度は６０〜 ２００μｍ に調整
しておく必要がある。また焼成温度は、１１００〜１３
５０℃の温度範囲に限定することにより、１１００℃未
満でのフェライト化の未反応や１３５０℃超での粒子相
互の固着を防止することができる。
〜 ２００μｍ の球状の造粒粉末とし、次いで、１１
００〜１３５０℃の温度で焼成する。焼成後の粒度を５
０〜 １５０μｍ の範囲にするためには、焼成時の収
縮を考慮して焼成前粒度は６０〜 ２００μｍ に調整
しておく必要がある。また焼成温度は、１１００〜１３
５０℃の温度範囲に限定することにより、１１００℃未
満でのフェライト化の未反応や１３５０℃超での粒子相
互の固着を防止することができる。
【００１１】なお造粒粒度の制御方法としては、スプレ
ードライヤーにて、ノズル式ドライヤーの場合は、ノズ
ル径やスプレー圧力等を調整し、一方ディスク式ドライ
ヤーの場合は、ディスクの回転数等を調整し、球状で平
均粒度６０〜 ２００μの範囲の任意の粒度に制御する
ことができる。次に実施例に基づいて本発明を詳細に説
明する。
ードライヤーにて、ノズル式ドライヤーの場合は、ノズ
ル径やスプレー圧力等を調整し、一方ディスク式ドライ
ヤーの場合は、ディスクの回転数等を調整し、球状で平
均粒度６０〜 ２００μの範囲の任意の粒度に制御する
ことができる。次に実施例に基づいて本発明を詳細に説
明する。
【００１２】
【実施例】表１に本発明の実施例と比較例の製造条件と
粉体特性，電磁気特性及び電波吸収特性を示す。実施例
、比較例ともにノズル式スプレードライヤーを使って造
粒し、比較例は焼成後さらに粉砕したものである。なお
、平均粒径は、電磁篩による篩分け測定の結果により求
め、流動度は、ＪＩＳで規定されている漏斗からの試料
の落下時間で表わし、飽和磁化は、振動型磁力計により
測定した。透磁率は本発明のＭｎ−Ｚｎ フェライト粉
末と樹脂（ナイロン６）を９０：１０の重量比で熱間ロ
ールで混練し、φ３６（外径）×φ２４（内径）×８ｔ
（厚み）のリングに射出成形し、測定周波数１ＭＨｚ
，コイル巻数４０ターンの条件でＯメーターにより測定
した。
粉体特性，電磁気特性及び電波吸収特性を示す。実施例
、比較例ともにノズル式スプレードライヤーを使って造
粒し、比較例は焼成後さらに粉砕したものである。なお
、平均粒径は、電磁篩による篩分け測定の結果により求
め、流動度は、ＪＩＳで規定されている漏斗からの試料
の落下時間で表わし、飽和磁化は、振動型磁力計により
測定した。透磁率は本発明のＭｎ−Ｚｎ フェライト粉
末と樹脂（ナイロン６）を９０：１０の重量比で熱間ロ
ールで混練し、φ３６（外径）×φ２４（内径）×８ｔ
（厚み）のリングに射出成形し、測定周波数１ＭＨｚ
，コイル巻数４０ターンの条件でＯメーターにより測定
した。
【００１３】一方電波吸収特性については上記のように
混練した後厚み１．０ｍｍ のシート状とし、それを１
０枚重ね合わせ圧延プレスし、複合フェライトシートを
作製した。そして、１−２０ ＧＨｚ 帯での電波吸収
特性を測定した。本発明の実施例１〜５は、原料配合→
造粒→仮焼→粉砕→成型→本焼成→粉砕の複雑なプロセ
スで製造した比較例１に比べて、より高い電波吸収特性
（減衰量）が得られた。なお、本発明の実施例の電波吸
収体材料は比較例の材料に対して、より粒径が大きく、
また球状である為、表１に示すように流動性が良い。こ
のことは参考に示す電子顕微鏡写真にても確認される。 このように本発明の粉末は電波吸収特性の向上および射
出成形時のゲートの詰り防止に寄与していることが裏付
けられた。
混練した後厚み１．０ｍｍ のシート状とし、それを１
０枚重ね合わせ圧延プレスし、複合フェライトシートを
作製した。そして、１−２０ ＧＨｚ 帯での電波吸収
特性を測定した。本発明の実施例１〜５は、原料配合→
造粒→仮焼→粉砕→成型→本焼成→粉砕の複雑なプロセ
スで製造した比較例１に比べて、より高い電波吸収特性
（減衰量）が得られた。なお、本発明の実施例の電波吸
収体材料は比較例の材料に対して、より粒径が大きく、
また球状である為、表１に示すように流動性が良い。こ
のことは参考に示す電子顕微鏡写真にても確認される。 このように本発明の粉末は電波吸収特性の向上および射
出成形時のゲートの詰り防止に寄与していることが裏付
けられた。
【００１４】
【表１】
【００１５】
【発明の効果】本発明により、電波吸収体材料用粉末の
製造において平均粒径や圧縮密度といった原料条件を制
約しないで原料配合→造粒→焼成といった簡略化された
プロセスで電波吸収性能の優れた電波吸収材料を製造す
ることが可能になった。
製造において平均粒径や圧縮密度といった原料条件を制
約しないで原料配合→造粒→焼成といった簡略化された
プロセスで電波吸収性能の優れた電波吸収材料を製造す
ることが可能になった。
【図１】（ａ）は本発明の粉末粒子の構造を示す電子顕
微鏡写真、（ｂ）は従来例の粉末粒子の構造を示す電子
顕微鏡写真である。
微鏡写真、（ｂ）は従来例の粉末粒子の構造を示す電子
顕微鏡写真である。
Claims (2)
- 【請求項１】 平均粒径が５０〜 １５０μｍ の球
状粒子であることを特徴とするＭｎ−Ｚｎ フェライト
粒子粉末からなる電波吸収体材料用粉末。 - 【請求項２】 Ｆｅ２Ｏ３ ５０〜５５ｍｏｌ％、Ｍ
ｎＯ ２０〜４０ｍｏｌ％、ＺｎＯ １０〜３０ｍｏｌ
％からなる原料配合物を平均粒径が６０〜 ２００μｍ
の球状粒子に造粒し、次いで１１００〜１３５０℃の
温度範囲で焼成し、冷却することにより平均粒径が５０
〜 １５０μｍ の球状のＭｎ−Ｚｎ フェライト粒子
粉末を得ることを特徴とする電波吸収体材料用粉末の製
造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6966291A JPH04304700A (ja) | 1991-04-02 | 1991-04-02 | 電波吸収体材料用粉末およびその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6966291A JPH04304700A (ja) | 1991-04-02 | 1991-04-02 | 電波吸収体材料用粉末およびその製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH04304700A true JPH04304700A (ja) | 1992-10-28 |
Family
ID=13409268
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP6966291A Pending JPH04304700A (ja) | 1991-04-02 | 1991-04-02 | 電波吸収体材料用粉末およびその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH04304700A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2009259933A (ja) * | 2008-04-15 | 2009-11-05 | Panasonic Corp | 磁性シートおよびその製造方法 |
| WO2021070871A1 (ja) | 2019-10-07 | 2021-04-15 | パウダーテック株式会社 | フェライト粉末、フェライト樹脂複合材料並びに電磁波シールド材、電子材料又は電子部品 |
| WO2022209640A1 (ja) | 2021-03-31 | 2022-10-06 | パウダーテック株式会社 | フェライト粉末、フェライト樹脂複合材料並びに電磁波シールド材、電子材料又は電子部品 |
-
1991
- 1991-04-02 JP JP6966291A patent/JPH04304700A/ja active Pending
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2009259933A (ja) * | 2008-04-15 | 2009-11-05 | Panasonic Corp | 磁性シートおよびその製造方法 |
| WO2021070871A1 (ja) | 2019-10-07 | 2021-04-15 | パウダーテック株式会社 | フェライト粉末、フェライト樹脂複合材料並びに電磁波シールド材、電子材料又は電子部品 |
| KR20220098126A (ko) | 2019-10-07 | 2022-07-11 | 파우더테크 컴퍼니 리미티드 | 페라이트 분말, 페라이트 수지 복합 재료 및 전자파 쉴드재, 전자 재료 또는 전자 부품 |
| WO2022209640A1 (ja) | 2021-03-31 | 2022-10-06 | パウダーテック株式会社 | フェライト粉末、フェライト樹脂複合材料並びに電磁波シールド材、電子材料又は電子部品 |
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