JPH06215927A - 磁性接着剤 - Google Patents
磁性接着剤Info
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- JPH06215927A JPH06215927A JP5179833A JP17983393A JPH06215927A JP H06215927 A JPH06215927 A JP H06215927A JP 5179833 A JP5179833 A JP 5179833A JP 17983393 A JP17983393 A JP 17983393A JP H06215927 A JPH06215927 A JP H06215927A
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- ferrite powder
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 磁性部品同志を接着する際、接着面に生ずる
磁気的な隙間を減少させて磁束の漏洩による磁気特性の
劣化を少なくすることのできる磁性接着剤を供する。 【構成】 特定の粒径を有するスピネル系軟磁性フェラ
イトを一定割合、樹脂濃度を規定した溶液に混合して磁
性接着剤として使用すると、接着強度が充分で、かつ磁
束の漏洩を低く抑えることが出来る。
磁気的な隙間を減少させて磁束の漏洩による磁気特性の
劣化を少なくすることのできる磁性接着剤を供する。 【構成】 特定の粒径を有するスピネル系軟磁性フェラ
イトを一定割合、樹脂濃度を規定した溶液に混合して磁
性接着剤として使用すると、接着強度が充分で、かつ磁
束の漏洩を低く抑えることが出来る。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、スピネル系軟磁性フェ
ライト粉末を樹脂に混合分散して磁性を持たしめた接着
剤に関する。
ライト粉末を樹脂に混合分散して磁性を持たしめた接着
剤に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来、接着剤として、非磁性粉末を樹脂
に混合したものや、導電性粉末を混合したものはある
が、磁性粉末を混合した接着剤は見られない。接着剤と
してではなく、磁性粉末を分散媒に分散させたものとし
て、磁性流体や磁性塗料があるが、磁性接着剤としては
機能しない。
に混合したものや、導電性粉末を混合したものはある
が、磁性粉末を混合した接着剤は見られない。接着剤と
してではなく、磁性粉末を分散媒に分散させたものとし
て、磁性流体や磁性塗料があるが、磁性接着剤としては
機能しない。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】複数個の磁性体を組み
合わせて一つの磁性部品を構成する場合、この磁性部品
を構成する磁性体間の接着に従来の磁性を持たない接着
剤を用いた場合には、磁性体間の接着面において磁気的
な隙間（ギャップ）が生ずるため、この磁気的ギャップ
に反磁界が発生する。その結果、磁性体を組み合わせて
得られた磁性部品の磁気特性は、磁気的ギャップ部に生
ずる磁束の漏洩により個々の磁性体の有する磁気特性に
対し著しく劣化するという問題があった。本発明は、磁
性粉末であるスピネル系軟磁性フェライト粉末を樹脂と
混合分散することにより、接着面における磁気的な隙間
を著しく減少させることに有効な磁性を有する接着剤を
提供することを目的とする。
合わせて一つの磁性部品を構成する場合、この磁性部品
を構成する磁性体間の接着に従来の磁性を持たない接着
剤を用いた場合には、磁性体間の接着面において磁気的
な隙間（ギャップ）が生ずるため、この磁気的ギャップ
に反磁界が発生する。その結果、磁性体を組み合わせて
得られた磁性部品の磁気特性は、磁気的ギャップ部に生
ずる磁束の漏洩により個々の磁性体の有する磁気特性に
対し著しく劣化するという問題があった。本発明は、磁
性粉末であるスピネル系軟磁性フェライト粉末を樹脂と
混合分散することにより、接着面における磁気的な隙間
を著しく減少させることに有効な磁性を有する接着剤を
提供することを目的とする。
【０００４】
【課題を解決するための手段】上記の目的は、下記の本
発明の磁性接着剤によって達成される。即ち平均粒子径
０.１〜１０μｍのスピネル系軟磁性フェライト粉末
を、体積分率で２５〜７０ｖｏｌ％混合した磁性接着剤
であり、前記樹脂が熱可塑性樹脂の場合はその樹脂の濃
度が３０〜９０ｗｔ％の溶液に、反応によって硬化する
樹脂の場合はその樹脂濃度が３０〜１００ｗｔ％の溶液
に、スピネル系軟磁性フェライト粉末を混合することを
特徴とする磁性接着剤である。
発明の磁性接着剤によって達成される。即ち平均粒子径
０.１〜１０μｍのスピネル系軟磁性フェライト粉末
を、体積分率で２５〜７０ｖｏｌ％混合した磁性接着剤
であり、前記樹脂が熱可塑性樹脂の場合はその樹脂の濃
度が３０〜９０ｗｔ％の溶液に、反応によって硬化する
樹脂の場合はその樹脂濃度が３０〜１００ｗｔ％の溶液
に、スピネル系軟磁性フェライト粉末を混合することを
特徴とする磁性接着剤である。
【０００５】
【作用】スピネル系軟磁性フェライト粉末を樹脂に混合
することにより、磁性を持つ接着剤が得られる。この磁
性接着剤を磁性体間の接着に使用することにより、磁束
の漏洩を著しく減少させることができ、その結果、複数
の磁性体を組み合わせて得られた磁性部品の磁気特性を
従来に比べ顕著に向上させることが出来る。
することにより、磁性を持つ接着剤が得られる。この磁
性接着剤を磁性体間の接着に使用することにより、磁束
の漏洩を著しく減少させることができ、その結果、複数
の磁性体を組み合わせて得られた磁性部品の磁気特性を
従来に比べ顕著に向上させることが出来る。
【０００６】
【実施例】以下に本発明の実施例について説明する。
【０００７】（実施例１）平均粒子径が０.０５〜２０
μｍのスピネル系軟磁性フェライト粉末［（Ｎｉ0 .5・Ｚ
ｎ0.5）Ｏ・Ｆｅ2Ｏ3］１００ｇ（１８.７６ｃｃ）と、
熱硬化性エポキシ樹脂２２.５１ｇ（１８.７６ｃｃ）と
を混練機で１時間混合し（フェライト粉末の体積分率５
０ｖｏｌ％）、磁性接着剤を作製した。
μｍのスピネル系軟磁性フェライト粉末［（Ｎｉ0 .5・Ｚ
ｎ0.5）Ｏ・Ｆｅ2Ｏ3］１００ｇ（１８.７６ｃｃ）と、
熱硬化性エポキシ樹脂２２.５１ｇ（１８.７６ｃｃ）と
を混練機で１時間混合し（フェライト粉末の体積分率５
０ｖｏｌ％）、磁性接着剤を作製した。
【０００８】上記接着剤の評価として、フェライト焼結
体製のリングコア（外径２０ｍｍ、内径１０ｍｍ、高さ
５ｍｍ）を直径方向に分割切断したものを作製し、この
分割したリングコア（以下、分割コアリングと称す）の
切断面に、作製した磁性接着剤を塗布した試料と、磁性
粉末を混合していない通常の接着剤を塗布した試料を用
意した。この分割リングコア同志の接着部を１Ｋｇの力
で圧着したまま、１５０℃で２時間、接着剤の硬化を行
って分割リングコアを接着して一体化した（以下接着リ
ングコアと称す）。次に、この接着リングコアに被覆銅
線を１０回巻線し、このときのインダクタンスを測定
し、通常の接着剤を使用した接着リングコアに対する、
磁性接着剤を使用した接着リングコアのインダクタンス
の増加率を評価した。
体製のリングコア（外径２０ｍｍ、内径１０ｍｍ、高さ
５ｍｍ）を直径方向に分割切断したものを作製し、この
分割したリングコア（以下、分割コアリングと称す）の
切断面に、作製した磁性接着剤を塗布した試料と、磁性
粉末を混合していない通常の接着剤を塗布した試料を用
意した。この分割リングコア同志の接着部を１Ｋｇの力
で圧着したまま、１５０℃で２時間、接着剤の硬化を行
って分割リングコアを接着して一体化した（以下接着リ
ングコアと称す）。次に、この接着リングコアに被覆銅
線を１０回巻線し、このときのインダクタンスを測定
し、通常の接着剤を使用した接着リングコアに対する、
磁性接着剤を使用した接着リングコアのインダクタンス
の増加率を評価した。
【０００９】図１は、前記熱硬化性エポキシ樹脂に混合
するフェライト粉末の平均粒子径を０.０５〜２０μｍ
の範囲で変化させて作製した磁性接着剤を用いた場合の
通常の、接着剤を用いた場合に比べたインダクタンスの
増加率を示す図である。図中、×印は、接着強度が弱く
形状が保持できなかったものである。図１（ａ）によれ
ば、平均粒子径０.１〜１０μｍの範囲でインダクタン
スが著しく高くなっており、磁気的な隙間が効果的に抑
制され、磁束の漏洩が著しく減少していると判断され
る。平均粒子径が０.１μｍ未満では、コア断面で接着
剤が剥離し、実用上、接着剤として機能しない。また平
均粒子径が１０μｍより大きい場合には、インダクタン
スの増加率が著しく低く、工業上有益ではない。
するフェライト粉末の平均粒子径を０.０５〜２０μｍ
の範囲で変化させて作製した磁性接着剤を用いた場合の
通常の、接着剤を用いた場合に比べたインダクタンスの
増加率を示す図である。図中、×印は、接着強度が弱く
形状が保持できなかったものである。図１（ａ）によれ
ば、平均粒子径０.１〜１０μｍの範囲でインダクタン
スが著しく高くなっており、磁気的な隙間が効果的に抑
制され、磁束の漏洩が著しく減少していると判断され
る。平均粒子径が０.１μｍ未満では、コア断面で接着
剤が剥離し、実用上、接着剤として機能しない。また平
均粒子径が１０μｍより大きい場合には、インダクタン
スの増加率が著しく低く、工業上有益ではない。
【００１０】また、実施例では、スピネル系軟磁性フェ
ライト粉末として、組成が［（Ｎｉ0.5・Ｚｎ0.5）Ｏ・Ｆ
ｅ2Ｏ3］なる磁性粉末を用いたが、スピネル系軟磁性フ
ェライト粉末であれば、これ以外の組成でも同様な効果
が得られる。
ライト粉末として、組成が［（Ｎｉ0.5・Ｚｎ0.5）Ｏ・Ｆ
ｅ2Ｏ3］なる磁性粉末を用いたが、スピネル系軟磁性フ
ェライト粉末であれば、これ以外の組成でも同様な効果
が得られる。
【００１１】（実施例２）熱可塑性樹脂であるポリ塩化
ビニル樹脂５０ｇ（４８ｃｃ）を溶剤としてトルエン２
０ｃｃで希釈した溶液（樹脂濃度７１ｗｔ％）に、平均
粒子径１μｍのスピネル系軟磁性フェライト粉末［（Ｍ
ｎ0.5・Ｚｎ0.5）Ｏ・Ｆｅ2Ｏ3］を０〜１０２０ｇ（０〜
１９０ＣＣ）（溶剤を除いた樹脂とフェライト粉末の混
合物に占めるフェライト粉末の体積分率０〜８０ｖｏｌ
％）を混練機で１時間混合し、磁性接着剤を作製した。
ビニル樹脂５０ｇ（４８ｃｃ）を溶剤としてトルエン２
０ｃｃで希釈した溶液（樹脂濃度７１ｗｔ％）に、平均
粒子径１μｍのスピネル系軟磁性フェライト粉末［（Ｍ
ｎ0.5・Ｚｎ0.5）Ｏ・Ｆｅ2Ｏ3］を０〜１０２０ｇ（０〜
１９０ＣＣ）（溶剤を除いた樹脂とフェライト粉末の混
合物に占めるフェライト粉末の体積分率０〜８０ｖｏｌ
％）を混練機で１時間混合し、磁性接着剤を作製した。
【００１２】上記磁性接着剤の評価として、実施例１と
同様、フェライト焼結体製のリングコア（外径２０ｍ
ｍ、内径１０ｍｍ、高さ５ｍｍ）を直径方向に分割切断
したものを用意し、この分割切断したリングコアの切断
面に、作製した磁性接着剤を塗布した試料と、磁性粉末
を混合していない通常の接着剤を塗布した試料を用意し
た。この分割リングコア同志を１Ｋｇの力で圧着したま
ま、８０℃で１２時間保持し、溶剤を蒸発させて、分割
リングコアを接着して一体化した。次に、この接着リン
グコアに被覆銅線を１０回巻線し、このときのインダク
タンスを測定し、通常の接着剤を使用した接着リングコ
アに対する磁性接着剤を使用した接着リングコアのイン
ダクタンスの増加率を評価した。
同様、フェライト焼結体製のリングコア（外径２０ｍ
ｍ、内径１０ｍｍ、高さ５ｍｍ）を直径方向に分割切断
したものを用意し、この分割切断したリングコアの切断
面に、作製した磁性接着剤を塗布した試料と、磁性粉末
を混合していない通常の接着剤を塗布した試料を用意し
た。この分割リングコア同志を１Ｋｇの力で圧着したま
ま、８０℃で１２時間保持し、溶剤を蒸発させて、分割
リングコアを接着して一体化した。次に、この接着リン
グコアに被覆銅線を１０回巻線し、このときのインダク
タンスを測定し、通常の接着剤を使用した接着リングコ
アに対する磁性接着剤を使用した接着リングコアのイン
ダクタンスの増加率を評価した。
【００１３】図２は、磁性接着剤の評価として、スピネ
ル系軟磁性フェライト粉末の体積分率を０〜８０％の範
囲で変化させて作製した磁性接着剤を用いた場合の通常
の接着剤を開いた場合に比べたインダクタンスの増加率
を示す図である。図中、×印は、接着強度が弱く形状が
保持できなかったものである。図２によれば、フェライ
ト粉末の体積分率２５〜７０ｖｏｌ％の範囲でインダク
タンスが著しく高くなっており、磁気的なギャップが効
果的に抑制され、磁束の漏洩が著しく減少していると判
断される。フェライト粉末の体積分率が２５％未満で
は、含有するフェライト粉末が少ないためインダクタン
スの増加率が著しく低く、磁性を持つ接着剤として有効
性は認められない。また、フェライト粉末の体積分率が
７０％より多い場合には、接着強度が低くなり、実用上
接着剤として機能しない。
ル系軟磁性フェライト粉末の体積分率を０〜８０％の範
囲で変化させて作製した磁性接着剤を用いた場合の通常
の接着剤を開いた場合に比べたインダクタンスの増加率
を示す図である。図中、×印は、接着強度が弱く形状が
保持できなかったものである。図２によれば、フェライ
ト粉末の体積分率２５〜７０ｖｏｌ％の範囲でインダク
タンスが著しく高くなっており、磁気的なギャップが効
果的に抑制され、磁束の漏洩が著しく減少していると判
断される。フェライト粉末の体積分率が２５％未満で
は、含有するフェライト粉末が少ないためインダクタン
スの増加率が著しく低く、磁性を持つ接着剤として有効
性は認められない。また、フェライト粉末の体積分率が
７０％より多い場合には、接着強度が低くなり、実用上
接着剤として機能しない。
【００１４】また、実施例では、樹脂にポリ塩化ビニル
樹脂を、溶剤にトルエンを用いたが、これ以外にも希釈
可能な樹脂と溶剤の組合せであれば、同様の効果が得ら
れることは勿論である。
樹脂を、溶剤にトルエンを用いたが、これ以外にも希釈
可能な樹脂と溶剤の組合せであれば、同様の効果が得ら
れることは勿論である。
【００１５】又、実施例では、溶剤で希釈することによ
り、粉末との混合や接着面への塗布を行ったが、溶剤で
希釈する方法以外にも、樹脂を軟化点あるいは融点以上
に加熱して流動性を示した状態で行っても、同様の効果
が得られる。
り、粉末との混合や接着面への塗布を行ったが、溶剤で
希釈する方法以外にも、樹脂を軟化点あるいは融点以上
に加熱して流動性を示した状態で行っても、同様の効果
が得られる。
【００１６】（実施例３）熱可塑性樹脂としてポリ塩化
ビニル樹脂１００ｇ（９５ｃｃ）を、溶剤としてトルエ
ン４００〜５.３ｇで希釈した溶液（樹脂濃度２０〜９
５ｗｔ％）に、平均粒子径１μｍのスピネル系軟磁性フ
ェライト粉末［（Ｎｉ0.5・Ｚｎ0.5）Ｏ・Ｆｅ2Ｏ3］５０
０ｇ（９５ｃｃ）を混練機で１時間混合し（フェライト
粉末の体積分率５０ｖｏｌ％）、磁性接着剤を作製し
た。
ビニル樹脂１００ｇ（９５ｃｃ）を、溶剤としてトルエ
ン４００〜５.３ｇで希釈した溶液（樹脂濃度２０〜９
５ｗｔ％）に、平均粒子径１μｍのスピネル系軟磁性フ
ェライト粉末［（Ｎｉ0.5・Ｚｎ0.5）Ｏ・Ｆｅ2Ｏ3］５０
０ｇ（９５ｃｃ）を混練機で１時間混合し（フェライト
粉末の体積分率５０ｖｏｌ％）、磁性接着剤を作製し
た。
【００１７】上記接着剤の評価として、実施例１と同
様、フェライト焼結体製のリングコア（外径２０ｍｍ、
内径１０ｍｍ、高さ５ｍｍ）を直径方向に分割切断した
ものを用意した。この分割リングコアの切断面に、作製
した磁性接着剤を塗布した試料と、磁性粉末を混合して
いない通常の接着剤を塗布した試料を用意した。この分
割リングコア同志を１Ｋｇの力で圧着したまま、８０℃
で１２時間保持し、溶剤を蒸発させて、分割リングコア
を接着して一体化した。次に、この接着リングコアに被
覆銅線を１０回巻回し、このときのインダクタンスを測
定し、通常の接着剤（樹脂濃度５０ｗｔ％）を使用した
接着リングコアに対する、磁性接着剤を用いた接着リン
グコアのインダクタンスの増加率を評価した。
様、フェライト焼結体製のリングコア（外径２０ｍｍ、
内径１０ｍｍ、高さ５ｍｍ）を直径方向に分割切断した
ものを用意した。この分割リングコアの切断面に、作製
した磁性接着剤を塗布した試料と、磁性粉末を混合して
いない通常の接着剤を塗布した試料を用意した。この分
割リングコア同志を１Ｋｇの力で圧着したまま、８０℃
で１２時間保持し、溶剤を蒸発させて、分割リングコア
を接着して一体化した。次に、この接着リングコアに被
覆銅線を１０回巻回し、このときのインダクタンスを測
定し、通常の接着剤（樹脂濃度５０ｗｔ％）を使用した
接着リングコアに対する、磁性接着剤を用いた接着リン
グコアのインダクタンスの増加率を評価した。
【００１８】図３は、接着剤の評価として、フェライト
粉末を分散する溶液の樹脂濃度を２０〜９５ｗｔ％の範
囲で変化させて作製した磁性接着剤を用いた場合の、通
常の接着剤を用いた場合に比べたインダクタンスの増加
率を示す図である。図中、×印は、溶液の粘度が高く、
粉末を混合することができなかったものである。図３に
よれば、樹脂濃度３０ｗｔ％以上でインダクタンスが著
しく高くなっており、磁気的な隙間が効果的に抑制さ
れ、磁束の漏洩が著しく減少しているものと判断され
る。樹脂濃度３０％未満では、インダクタンスの増加率
が著しく低く、磁性を持つ接着剤として有効性は認めら
れない。これは、樹脂濃度３０ｗｔ％未満では、溶剤の
蒸発による接着剤の体積の収縮が大きく、そのために接
着剤が磁性材料から剥離したり、接着剤自体にクラック
が入るなどにより、磁束の漏洩を減少させられないため
である。又、溶液の樹脂濃度が９０ｗｔ％より多い場合
には、溶液の流動性がきわめて低く、磁性粉末の混合分
散が極めてむずかしいだけでなく、接着性も著しく低い
ことから、工業上有益性は認められない。
粉末を分散する溶液の樹脂濃度を２０〜９５ｗｔ％の範
囲で変化させて作製した磁性接着剤を用いた場合の、通
常の接着剤を用いた場合に比べたインダクタンスの増加
率を示す図である。図中、×印は、溶液の粘度が高く、
粉末を混合することができなかったものである。図３に
よれば、樹脂濃度３０ｗｔ％以上でインダクタンスが著
しく高くなっており、磁気的な隙間が効果的に抑制さ
れ、磁束の漏洩が著しく減少しているものと判断され
る。樹脂濃度３０％未満では、インダクタンスの増加率
が著しく低く、磁性を持つ接着剤として有効性は認めら
れない。これは、樹脂濃度３０ｗｔ％未満では、溶剤の
蒸発による接着剤の体積の収縮が大きく、そのために接
着剤が磁性材料から剥離したり、接着剤自体にクラック
が入るなどにより、磁束の漏洩を減少させられないため
である。又、溶液の樹脂濃度が９０ｗｔ％より多い場合
には、溶液の流動性がきわめて低く、磁性粉末の混合分
散が極めてむずかしいだけでなく、接着性も著しく低い
ことから、工業上有益性は認められない。
【００１９】（実施例４）熱硬化性シリコン樹脂１００
ｇ（８３ｃｃ）を、溶剤としてヘキサン４００〜０ｇで
希釈した溶液（樹脂濃度２０〜１００ｗｔ％）に、平均
粒子径１μｍのスピネル系軟磁性フェライト粉末［（Ｍ
ｎ０.５・Ｚｎ０.５）Ｏ・Ｆｅ2Ｏ3］４４０ｇ（８３ｃ
ｃ）を混練機で１時間混合し（フェライト粉末の体積分
率５０ｖｏｌ％）、接着剤を作製した。
ｇ（８３ｃｃ）を、溶剤としてヘキサン４００〜０ｇで
希釈した溶液（樹脂濃度２０〜１００ｗｔ％）に、平均
粒子径１μｍのスピネル系軟磁性フェライト粉末［（Ｍ
ｎ０.５・Ｚｎ０.５）Ｏ・Ｆｅ2Ｏ3］４４０ｇ（８３ｃ
ｃ）を混練機で１時間混合し（フェライト粉末の体積分
率５０ｖｏｌ％）、接着剤を作製した。
【００２０】上記接着剤の評価として、実施例１と同様
フェライト焼結体製のリングコア（外径２０ｍｍ、内径
１０ｍｍ、高さ５ｍｍ）を直径方向に分割切断したもの
を用意した。この切断したリングコアの切断面に作製し
た前記接着剤を塗布したものと、磁性粉末を混合してい
ない通常の非磁性の接着剤（樹脂濃度５０％）を塗布し
たものとを別々に作製し、これらの分割リングコア同士
の接着部を１Ｋｇの力で圧着したまま、５０℃で３時間
保持して溶剤を蒸発させ、その後１２０℃で１時間保持
して樹脂の硬化反応を行って、分割リングコアを接着し
て一体化した。次に、この接着したリングコアに被覆導
線を１０回巻線し、このときのインダクタンスを測定
し、非磁性の接着剤に対する、磁性を持つ接着剤を用い
た場合のインダクタンスの増加率を評価した。
フェライト焼結体製のリングコア（外径２０ｍｍ、内径
１０ｍｍ、高さ５ｍｍ）を直径方向に分割切断したもの
を用意した。この切断したリングコアの切断面に作製し
た前記接着剤を塗布したものと、磁性粉末を混合してい
ない通常の非磁性の接着剤（樹脂濃度５０％）を塗布し
たものとを別々に作製し、これらの分割リングコア同士
の接着部を１Ｋｇの力で圧着したまま、５０℃で３時間
保持して溶剤を蒸発させ、その後１２０℃で１時間保持
して樹脂の硬化反応を行って、分割リングコアを接着し
て一体化した。次に、この接着したリングコアに被覆導
線を１０回巻線し、このときのインダクタンスを測定
し、非磁性の接着剤に対する、磁性を持つ接着剤を用い
た場合のインダクタンスの増加率を評価した。
【００２１】図４は、接着剤の評価として、フェライト
粉末を分散する溶液の樹脂濃度を２０〜１００ｗｔ％ま
で変えて作製した接着剤を用いたときの、インダクタン
スの増加率を示す図である。この図によれば、樹脂濃度
３０ｗｔ％以上でインダクタンスが著しく増加してお
り、効果的に磁気的な隙間が抑制され、磁束の漏洩が著
しく低減しているものと判断される。樹脂濃度３０％未
満では、インダクタンスの増加率が著しく低く、磁性を
持つ接着剤として有効性は認められない。これは、樹脂
濃度３０ｗｔ％未満では、溶剤の蒸発量が多いため、溶
剤の蒸発後に多数の気孔が生じ、その結果見かけ上の磁
性粉末の占める割合が著しく低下したり、また、溶剤の
蒸発量が多いために接着剤の体積の収縮が大きく、その
結果接着剤が磁性材料から剥離、あるいは接着剤自体に
クラックが入るなどによって、磁束の損失が増加すると
考えられる。
粉末を分散する溶液の樹脂濃度を２０〜１００ｗｔ％ま
で変えて作製した接着剤を用いたときの、インダクタン
スの増加率を示す図である。この図によれば、樹脂濃度
３０ｗｔ％以上でインダクタンスが著しく増加してお
り、効果的に磁気的な隙間が抑制され、磁束の漏洩が著
しく低減しているものと判断される。樹脂濃度３０％未
満では、インダクタンスの増加率が著しく低く、磁性を
持つ接着剤として有効性は認められない。これは、樹脂
濃度３０ｗｔ％未満では、溶剤の蒸発量が多いため、溶
剤の蒸発後に多数の気孔が生じ、その結果見かけ上の磁
性粉末の占める割合が著しく低下したり、また、溶剤の
蒸発量が多いために接着剤の体積の収縮が大きく、その
結果接着剤が磁性材料から剥離、あるいは接着剤自体に
クラックが入るなどによって、磁束の損失が増加すると
考えられる。
【００２２】また、実施例では、樹脂に対する溶剤とし
てヘキサンを用いたが、樹脂を溶解する溶剤であれば、
ヘキサン以外の溶剤でも同様の効果が得られる。
てヘキサンを用いたが、樹脂を溶解する溶剤であれば、
ヘキサン以外の溶剤でも同様の効果が得られる。
【００２３】（実施例５） 熱硬化型シリコン樹脂、液型（主剤＋硬化剤）エポ
キシ樹脂、湿気硬化型樹脂、紫外線硬化型樹脂を用
意した。各樹脂１００ｃｃを平均粒子径をμｍのスピネ
ル系軟磁性フェライト粉末［（Ｍｎ０.５・Ｚｎ０.５）
Ｏ・Ｆｅ2Ｏ3］１００ｃｃ（５３３ｇ）を混練機で１時
間混合し（フェライト粉末の体積分率５０ｖｏｌ％）、
接着剤を作製した。
キシ樹脂、湿気硬化型樹脂、紫外線硬化型樹脂を用
意した。各樹脂１００ｃｃを平均粒子径をμｍのスピネ
ル系軟磁性フェライト粉末［（Ｍｎ０.５・Ｚｎ０.５）
Ｏ・Ｆｅ2Ｏ3］１００ｃｃ（５３３ｇ）を混練機で１時
間混合し（フェライト粉末の体積分率５０ｖｏｌ％）、
接着剤を作製した。
【００２４】上記接着剤の評価として、フェライト焼結
体製のリングコア（外径２０ｍｍ、内径１０ｍｍ、高さ
５ｍｍ）を直径方向に分割切断したものを用意した。こ
の切断したリングコアの切断面に作製した接着剤、およ
び磁性粉末を混合していない非磁性の接着剤を塗布し
た。この切断したリングコア同志を１Ｋｇの力で圧着し
たまま、それぞれの硬化条件で樹脂を硬化させ、リング
コアを接着して一体化した。次に、この接着リングコア
に被覆銅線を１０回巻線し、この時のインダクタンスを
測定し非磁性の接着剤に対する磁性を持つ接着剤を用い
た場合のインダクタンスの増加率を評価した。その結果
を表１にまとめた。
体製のリングコア（外径２０ｍｍ、内径１０ｍｍ、高さ
５ｍｍ）を直径方向に分割切断したものを用意した。こ
の切断したリングコアの切断面に作製した接着剤、およ
び磁性粉末を混合していない非磁性の接着剤を塗布し
た。この切断したリングコア同志を１Ｋｇの力で圧着し
たまま、それぞれの硬化条件で樹脂を硬化させ、リング
コアを接着して一体化した。次に、この接着リングコア
に被覆銅線を１０回巻線し、この時のインダクタンスを
測定し非磁性の接着剤に対する磁性を持つ接着剤を用い
た場合のインダクタンスの増加率を評価した。その結果
を表１にまとめた。
【００２５】
【表１】
【００２６】表１は、種々の接着剤においてスピネル系
軟磁性フェライト粉末の体積分率を０〜８０ｖｏｌ％ま
で変えて作製した接着剤を用いた時に、磁性接着剤とし
て機能するか、否かを示したものである。表１中、○印
は接着剤として機能するものであり、×印はインダクタ
ンスの増加が見られなかったり、または接着強度が弱
く、形状が保持できなかったりしたものである。この表
１によれば、上記〜の接着剤において、フェライト
粉末の体積分率２５〜７０ｖｏｌ％の範囲で磁性接着剤
として機能することがわかる。体積分率２５％未満では
含有する粉末が少ないため、磁性接着剤としては機能し
ない。また、粉末の体積分率が７０％より多い場合には
接着強度が低く、実用上、接着剤として機能しない。
軟磁性フェライト粉末の体積分率を０〜８０ｖｏｌ％ま
で変えて作製した接着剤を用いた時に、磁性接着剤とし
て機能するか、否かを示したものである。表１中、○印
は接着剤として機能するものであり、×印はインダクタ
ンスの増加が見られなかったり、または接着強度が弱
く、形状が保持できなかったりしたものである。この表
１によれば、上記〜の接着剤において、フェライト
粉末の体積分率２５〜７０ｖｏｌ％の範囲で磁性接着剤
として機能することがわかる。体積分率２５％未満では
含有する粉末が少ないため、磁性接着剤としては機能し
ない。また、粉末の体積分率が７０％より多い場合には
接着強度が低く、実用上、接着剤として機能しない。
【００２７】更に、上述の樹脂以外の樹脂について、実
施例１と同様な磁性接着剤としての評価を行ったので、
表２に結果を示す。
施例１と同様な磁性接着剤としての評価を行ったので、
表２に結果を示す。
【００２８】
【表２】
【００２９】表２中の分類記号Ａ，Ｂは、Ａは熱可塑性
樹脂、Ｂは化学反応型樹脂を示しており、表中の○印、
×印は表１の場合と同じ内容を示す。
樹脂、Ｂは化学反応型樹脂を示しており、表中の○印、
×印は表１の場合と同じ内容を示す。
【００３０】
【発明の効果】本発明は、以上説明したように、スピネ
ル系軟磁性フェライト粉末を、熱可塑性樹脂または反応
によって硬化する樹脂等に混合することによって、複数
の磁性体を接着して磁性部品を組み立てた場合、磁性体
間の反磁界を効果的に低減して磁束の漏洩を著しく少な
くすることが可能な磁性を有する接着剤を得ることが出
来た。
ル系軟磁性フェライト粉末を、熱可塑性樹脂または反応
によって硬化する樹脂等に混合することによって、複数
の磁性体を接着して磁性部品を組み立てた場合、磁性体
間の反磁界を効果的に低減して磁束の漏洩を著しく少な
くすることが可能な磁性を有する接着剤を得ることが出
来た。
【図１】実施例１における磁性接着剤において、フェラ
イト粉末の平均粒子径を変えた場合の、通常の接着剤を
用いた場合に対するインダクタンスの増加率を示す図。
イト粉末の平均粒子径を変えた場合の、通常の接着剤を
用いた場合に対するインダクタンスの増加率を示す図。
【図２】実施例２における磁性接着剤において、フェラ
イト粉末の体積分率を変えた場合の、通常の接着剤を用
いた場合に対するインダクタンスの増加率を示す図。
イト粉末の体積分率を変えた場合の、通常の接着剤を用
いた場合に対するインダクタンスの増加率を示す図。
【図３】実施例３における熱可塑性樹脂を用いた磁性接
着剤において、フェライト粉末を分散する溶液の樹脂濃
度を変えた場合の通常の接着剤を用いた場合に対するイ
ンダクタンスの増加率を示す図。
着剤において、フェライト粉末を分散する溶液の樹脂濃
度を変えた場合の通常の接着剤を用いた場合に対するイ
ンダクタンスの増加率を示す図。
【図４】実施例４における熱硬化性樹脂を用いた磁性接
着剤において、フェライト粉末を分散する溶液の樹脂濃
度を変えた場合の通常の接着剤を用いた場合に対するイ
ンダクタンスの増加率を示す図。
着剤において、フェライト粉末を分散する溶液の樹脂濃
度を変えた場合の通常の接着剤を用いた場合に対するイ
ンダクタンスの増加率を示す図。
Claims (5)
- 【請求項１】 軟磁性フェライト粉末と樹脂からなる混
合物または軟磁性フェライトと樹脂および溶剤からなる
混合物であって、前記フェライト粉末は、平均粒子径が
０.１〜１０μｍであり、前記混合物に占める体積分率
が２５〜７０ｖｏｌ％であることを特徴とする磁性接着
剤。 - 【請求項２】 請求項１記載の樹脂は熱可塑性樹脂であ
ることを特徴とする磁性接着剤。 - 【請求項３】 請求項１記載の樹脂は反応によって硬化
する樹脂であることを特徴とする磁性接着剤。 - 【請求項４】 前記熱可塑性樹脂および溶剤からなる溶
液中の熱可塑性樹脂濃度が３０ｗｔ％以上９０ｗｔ％以
下であることを特徴とする請求項２記載の磁性接着剤。 - 【請求項５】 前記反応によって硬化する樹脂および溶
剤からなる溶液中の反応によって硬化する樹脂濃度が３
０ｗｔ％以上１００ｗｔ％未満であることを特徴とする
請求項３記載の磁性接着剤。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5179833A JPH06215927A (ja) | 1992-06-25 | 1993-06-25 | 磁性接着剤 |
Applications Claiming Priority (7)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP19317192 | 1992-06-25 | ||
| JP25404892 | 1992-08-28 | ||
| JP4-193171 | 1992-11-27 | ||
| JP34113892 | 1992-11-27 | ||
| JP4-254048 | 1992-11-27 | ||
| JP4-341138 | 1992-11-27 | ||
| JP5179833A JPH06215927A (ja) | 1992-06-25 | 1993-06-25 | 磁性接着剤 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH06215927A true JPH06215927A (ja) | 1994-08-05 |
Family
ID=27474907
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP5179833A Pending JPH06215927A (ja) | 1992-06-25 | 1993-06-25 | 磁性接着剤 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH06215927A (ja) |
Cited By (10)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH08321359A (ja) * | 1995-05-24 | 1996-12-03 | Nec Corp | 高周波コネクタ実装構造 |
| JP2003096423A (ja) * | 2001-09-20 | 2003-04-03 | Toyo Chem Co Ltd | 熱硬化型粘接着剤組成物及び粘接着シート |
| JP2009016563A (ja) * | 2007-07-04 | 2009-01-22 | Tdk Corp | 巻線型電子部品および巻線型電子部品の製造方法 |
| CN102942886A (zh) * | 2012-11-16 | 2013-02-27 | 明尼苏达矿业制造特殊材料（上海）有限公司 | 导磁性胶水及其应用 |
| JP2013185054A (ja) * | 2012-03-07 | 2013-09-19 | Furukawa Electric Co Ltd:The | 接着剤組成物およびレーザモジュール |
| WO2015064239A1 (ja) * | 2013-10-31 | 2015-05-07 | 株式会社 東芝 | 電力伝送用インダクタ |
| JPWO2015189977A1 (ja) * | 2014-06-13 | 2017-04-20 | 株式会社東芝 | 無線電力伝送用のインダクタ |
| JP2018078155A (ja) * | 2016-11-08 | 2018-05-17 | 株式会社村田製作所 | コイル部品 |
| JP2018085374A (ja) * | 2016-11-21 | 2018-05-31 | 日本特殊陶業株式会社 | 保持部材及び静電チャック並びに半導体製造用装置 |
| JP2022061295A (ja) * | 2020-10-06 | 2022-04-18 | 株式会社村田製作所 | コイル部品 |
-
1993
- 1993-06-25 JP JP5179833A patent/JPH06215927A/ja active Pending
Cited By (15)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
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| US10573452B2 (en) | 2014-06-13 | 2020-02-25 | Kabushiki Kaisha Toshiba | Inductor for wireless power transmission |
| JP2018078155A (ja) * | 2016-11-08 | 2018-05-17 | 株式会社村田製作所 | コイル部品 |
| CN108063038A (zh) * | 2016-11-08 | 2018-05-22 | 株式会社村田制作所 | 线圈部件 |
| DE102017216165B4 (de) | 2016-11-08 | 2024-09-19 | Murata Manufacturing Co., Ltd. | Spulenkomponente |
| JP2018085374A (ja) * | 2016-11-21 | 2018-05-31 | 日本特殊陶業株式会社 | 保持部材及び静電チャック並びに半導体製造用装置 |
| JP2022061295A (ja) * | 2020-10-06 | 2022-04-18 | 株式会社村田製作所 | コイル部品 |
| US12033785B2 (en) | 2020-10-06 | 2024-07-09 | Murata Manufacturing Co., Ltd. | Coil component |
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