JPH08135498A

JPH08135498A - 内燃機関のオイルリングのサイドレール用平鋼線材およびその製造方法

Info

Publication number: JPH08135498A
Application number: JP6276175A
Authority: JP
Inventors: Yoshiki Masugata; 芳樹舛形; Iwao Kashiwagi; 巖柏木
Original assignee: Hitachi Metals Ltd
Current assignee: Proterial Ltd
Priority date: 1994-11-10
Filing date: 1994-11-10
Publication date: 1996-05-28
Also published as: ATE206341T1; EP0711630B1; DE69523013D1; KR100195829B1; DE69523013T2; EP0711630A1; KR960016989A

Abstract

(57)【要約】【目的】表面処理後の外周研磨仕上加工を大幅に低減
可能な内燃機関のオイルリングのサイドレール用平鋼線
材およびその製造方法の提供。【構成】最終塑性加工の方法がそれぞれ孔型ダイスに
よる引抜き加工、表裏面を加圧しつつ縁面を圧下するロ
ール加工、およびロールと被加工材との接触弧長Ｌと被
加工材の厚みｔとの比Ｌ／ｔを1.8以下とした縁面から
圧下するロール加工である内燃機関のオイルリング用サ
イドレール用平鋼線材の製造方法、ならびにこれらの加
工法による１リング相当の長さ内での幅寸法変動が8μ
ｍ以内である内燃機関のオイルリングのサイドレール用
平鋼線材。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、各種内燃機関に用いら
れる鋼製の３ピース型オイルリングのサイドレール用平
鋼線材とその製造方法に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】内燃機関用鋼製オイルリングの型式とし
ては、主にディーゼル機関、またはガソリン機関にも用
いられている２本のサイドレールと呼ばれるラウンドエ
ッジの平形断面の線材を縁面を内、外径側とする方向に
曲げ成形したＣ字型リングおよび１本のスペーサエキス
パンダと呼ばれるスプリングの計３品からなる図２に断
面図と斜視図を示すような３ピース型と、１本の異形溝
付きリングおよび１本のスプリングの計２品からなる２
ピース型の２種類があり、本発明は前者に関する。これ
らのオイルリングは、コンプレッションリングに適当な
膜厚の潤滑油を供給するとともに、シリンダ壁に残って
いる余分なオイルをかき落とし、オイルが燃焼室に入ら
ないようにする役目を持っている。

【０００３】これらのサイドレール用平鋼線材の製造方
法は、一般に適正な材質の鋼線を引抜きにより、先ず所
定の直径の線材とし、この線材を、対向する一対の水平
軸ロール間で押し潰し加工した後、同様のロールで表裏
面方向から圧下するロール加工段と、縁面（ラウンドエ
ッジ）に対応する溝状孔型を有する一対の垂直軸エッジ
ャーロール加工段とをタンデムに連結し、または中間焼
鈍工程を挿入して最終段は表裏面方向から圧下するロー
ル加工方法によっていた。すなわち、最終段のみならず
各加工段は縁面または表裏面が開放のままの加工方法で
あった。このロール加工線材は、さらに連続焼入れ焼も
どし熱処理後、それぞれリング形状へのカーリング加工
と切断を行なってＣ字形状のリング状とした後、外周縁
面への表面処理（Ｃｒめっき、窒化等）を施し、最後に
表裏面および外周縁面を研磨して製造されていた。

【０００４】この外周面の研磨の際、従来の幅寸法(幅
寸法とはシリンダの内壁と接することとなる側の縁面と
その逆側の縁面間の寸法をいう)の変動(最大幅寸法−最
小幅寸法）の平鋼線材では、この変動が大きいため、カ
ーリング後の外周の真円度が低く、かつ表面処理後のた
め被研削性が低いため、長時間の研磨加工を２回以上繰
り返さないと、シリンダ内壁面との十分高精度な接触が
得られなかった。すなわち、従来の幅寸法変動の許容値
は、素材１コイル内で0.015mmであり、実際の材料の幅
寸法変動は、0.015〜0.010mm程度であった。そして、こ
れらの素材によるリングは、１回の外周研磨だけでは、
サイドレールの外周の真円度が不十分でシリンダ内壁と
サイドレールとの間に隙間または接触圧力不十分な部分
ができるため、シリンダ内壁上に均一でしかも適正な膜
厚の潤滑油を付着させるというサイドレールに課せられ
た最も重要な作用が達成できなかった。このため、最近
これらのサイドレール用平鋼線に対し、幅寸法変動を従
来の許容値から、さらに低下しようとする要求が強い。
しかし、従来、後述のように適当な加工方法がなく、十
分狭い幅寸法変動値の線材を得ることができなかった。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】本発明は、サイドレー
ル製造時の外周研磨作業を従来より軽減し、しかもシリ
ンダ内壁との間に隙間や接触圧力不十分な部分の発生を
防止し、均一かつ適正な潤滑油膜を形成させるために、
幅寸法変動を狭範囲内に収め得る平鋼線材の製造方法と
これによって得られる高精度の同用途用平鋼線を提供す
るものである。前述の従来の製造方法において、表裏面
からの圧下加工を最終段加工とする理由は、表裏面の平
坦度が5μm以下と厳しいため、およびサイドレール用平
線の幅寸法と厚み寸法の比が、例えば4.8と大きいため
幅方向からのエッジャーロールでの圧下を最終段加工と
すると、この圧下で平線断面がへの字状、言いかえれば
断面形状で、幅方向の中心部が屈折して山形形状、に座
屈し上記平坦度を得ることができないためである。

【０００６】また、従来被成形材の同一断面を４方向か
ら圧下するタークスヘッド型ロール装置が使用されなか
った理由は、装置が複雑化する割に成形上の効果が少な
く、また孔型ダイスが採用されなかった理由は、やはり
その効果が少ないとそれぞれ考えられていたためと思わ
れる。本発明者らは、幅寸法変動を極小化するために
は、従来の製造方法は不適当であることをテストの結果
見出した。そこで、テストを重ねた結果、従来の製造方
法を改良することにより、座屈等を防止し、かつ幅寸法
変動を極小化し得る見通しを得た。

【０００７】本発明者らは、サイドレール用平鋼線材の
幅寸法変動を低減するため、従来のロール加工でのエッ
ジャーロール加工後の材料の断面形状を詳細に観察し
た。その結果、図３Ａに示すように、エッジャーロール
６，６間で加工された材料７は、Ａ１のようなへの字状
の座屈形状となる（最終のエッジャーロール段で多い）
か、Ａ２のような中厚（中間段でのエッジャーロール段
で多い）形状となるかのいずれか、または両者の形状と
なること、および最終段で表裏面から圧下（同図Ｂ）す
ると、上記座屈形状等は、ほぼ除去されるが、この形状
の矯正に伴う変形は、主に幅方向への張り出しとして表
われ、また加工中の張力の変動等が幅方向張り出しの変
動を拡大していることを見出した。すなわち、従来の製
造法では、被成形材の縁面が開放のため、前段のエッジ
ャーロールの外周の振れはもちろん、このエッジャーロ
ール段階でのへの字形座屈形状や中厚形状として保存さ
れた横断面の面積変動が被成形材の材質的変動、圧延中
の張力変動等とともに、最終段の表裏面からの圧延時に
総合され、大きな幅寸法変動を生ずることを見出した。

【０００８】そこで、本願の製造方法は、実質的な最終
段加工を、縁面側および表裏面側のいずれも開放しない
状態で加工するか、表裏面側から支持または加圧して座
屈や中厚等の発生を防止した状態で縁面側から圧下して
加工するか、さらには縁面側からの圧下で座屈や中厚が
ほとんど発生しない圧下条件が存在することが判明した
ことから、その条件で縁面側から加圧して加工すること
により、幅寸法変動を従来の製品のそれより大幅に低下
させ得ることを具体的に見出したことによるものであ
る。したがって、本発明においては、ロールにより縁面
を圧下する場合、幅寸法の変動をほぼそのロールに起因
するもののみに限定して、極小化することができる。そ
して、この変動は従来の変動値が約10μm以上であった
のに対し、これより十分低い8μm以下、あるいは6μm以
下、さらには4μm以下とすることもできる。この方法発
明によって、初めて幅寸法の変動が8μm以下と、幅寸法
変動の小さいサイドレール用平線材の製造が可能とな
り、これによりサイドレール加工時の外周面加工の簡易
化が可能となった。

【０００９】すなわち、本願の第１発明は、オイルリン
グ成形体の１リング相当の長さ内での幅寸法の変動が8
μｍ以内であることを特徴とする内燃機関のオイルリン
グのサイドレール用平鋼線材、本願の第２発明は実質的
な最終塑性加工方法が孔型ダイスによる引抜き加工法で
あることを特徴とする内燃機関のオイルリングのサイド
レール用平鋼線材の製造方法、本願の第３発明は、実質
的な最終塑性加工方法が同一横断面を、表裏面方向から
支持または圧下しつつ両縁面方向から圧下する遊転また
は回転駆動されたタークス型ロールによるものであるこ
とを特徴とする内燃機関のオイルリングのサイドレール
用平鋼線材の製造方法、ならびに第４発明は、実質的な
最終塑性加工方法が両縁面方向から圧下する少なくとも
１対の遊転または回転駆動されたロールによるものであ
り、ロールと被成形材の接触弧長の該被成形材の厚みに
対する比を1.8以下としたことを特徴とする内燃機関の
オイルリングのサイドレール用平鋼線材の製造方法であ
る。

【００１０】

【作用】本発明のオイルリングのサイドレール用平鋼線
材は、当該オイルリング成形体の１リング相当の長さ内
での幅寸法変動が極小化されているから、直接的に、ま
た、この寸法変動に起因するカーリング時のスプリング
バック量の変化も極小化されるので、リング成形体での
外周の真円度は従来の線材に比べ、格段に良くなり、研
磨加工回数の削減または加工時間の大幅な短縮が可能と
なる。本発明のサイドレール用平鋼線材として、幅寸法
変動を8μｍ以下と限定した理由は、従来のオイルリン
グのサイドレール用平鋼線材の１コイル内の寸法変動が
前述のように10μm以上であったから、これらと区別す
るためである。本発明によると、後述の実施例のように
幅寸法変動を6μm以下またはさらに4μm以下とすること
も容易である。

【００１１】次に、本願の製造方法の発明のうち、第１
の形態である孔型ダイスによる引抜きでは、被成形材は
表裏面、縁面ともダイス孔の壁面と接触して拘束される
から、座屈や中厚は生じないし、寸法、形状の変動は、
孔型ダイス引抜き特有のほとんど問題とする必要がない
程度に小さくし得る。また、本願の方法発明の第２およ
び第３の形態であるロールによる加工方法は、高い処理
速度で、かつ高い表面あらさ精度とすることができ、さ
らに簡単な潤滑手段でよいから、脱脂等の後処理を含め
て加工処理が容易である。このうち、第２の形態である
タークス型ロールを最終段加工とするものは、例えば図
１に示すように表裏側から拘束されることにより、座屈
や中厚の発生が防止され、かつ、たとえ横断面の面積の
変動があっても、被成形材は表裏面および縁面を拘束さ
れているので、最終段の加工でこれらの変動は総て長手
方向の伸びに変換され、幅寸法変動は抑制される。この
方法では、座屈や中厚が防止されるから大きな圧下が可
能である。

【００１２】本願の方法発明の第３の形態のものは、座
屈や中厚を生じないエッジャーロールによる圧延条件を
見出したことによるものである。すなわち、被成形材と
エッジャーロールとの接触弧長を被成形材の厚みの1.8
倍以下とすることにより、被成形材の座屈や中厚を大幅
に抑制することができることが判った。この現象は、接
触弧長が短くなると、圧下力が低下し、これにより座屈
が防止されると理解できる。また、縁部の限定された接
触弧長部分に加えられた圧下力は幅方向の中央部にかけ
て、末広がり状に線材の長手方向に拡散されると考えら
れるから、中厚の発生が防止されることも理解できる。
なお、接触弧長を小さくするには、縁面の圧下量その
ものを小さくして、またはロール段数を増加してロール
１段当りの圧下量を小さくすること、エッジャーロー
ルの直径を小さくすること等がある。この加工法を採用
すると、ロール装置は同一断面を表裏面側から支持また
は圧下するロールが不要となるから、装置を単純化する
ことができる。

【００１３】本発明は前述のように形状に特徴のあるオ
イルリングのサイドレール用異形鋼線材であり、鋼の化
学組成については特に限定はしない。しかし、この形状
の効果を生かし、オイルリングの特性を有利にする化学
組成があるので、以下にこれを説明する。本発明のオイ
ルリングのサイドレール用異形鋼線材に用いる材料は、
圧延や引抜き等の加工に必要な最低限度の塑性変形能を
有する材料であれば足りる。現在、本用途用として最も
一般的な材料は、ＣとＣｒを適量含有するマルテンサイ
ト系ステンレス鋼である。

【００１４】ＣはＣrおよびＭo,Ｗ,Ｖ,Ｎb等の添加元素
と結合して炭化物を形成し、耐摩耗、耐焼付性の向上に
寄与すると共に、一部は基地中に固溶して基地を強化す
る。このため、本発明に適した鋼とには、Ｃは０．３〜
１．５％、またはさらに粉末法によるものでは、２．８
％程度まで添加できる。一方、Ｃrは前述のようにＣと
結び付いて、炭化物(Ｍ₂₃Ｃ₆型およびＭ₇Ｃ₃型)を形成
し、耐摩耗性および耐焼付性を向上させるので、本発明
のオイルリングには必須の成分である。また一部は、基
地中に固溶して強度とともに耐酸化性、耐熱性を向上さ
せる。また、窒化処理により硬質の窒化層を生成し、耐
摩耗性、耐焼付性を大きく向上させる。これらの効果を
得るために、本発明に適した鋼のＣｒは３〜２５％の範
囲で添加される。このうち、１０〜２５％添加すること
が望ましい。本発明では、線材の化学成分としては、Ｃ
とＣｒの含有量が最も重要であるが、Ｃ，Ｃｒ以外の元
素は適宜選択して添加できる。

【００１５】上記の各元素を組み合わせた望ましい鋼の
例としては、重量％でＣ０．３〜１．５％、Ｓｉ≦
１．５％、Ｍｎ≦１．５％、Ｃｒ３〜２５％の鋼や、
さらに該鋼にＭｏとＷが１種または２種でＭｏ＋1/2Ｗ
で３％以内、ＶとＮｂの１種または２種でＶ＋１／２Ｎ
ｂで３％以内でこれらの４元素を単独または複合して選
択添加する鋼があげられる。また、上記の組合せの鋼に
Ｃｕを５％以内やＣｏを１２％以内を適宜添加して、耐
食性を高めたもの、Ａｌを０．５〜２％程度添加して窒
化性を向上したもの（低Ｃｒ材の低耐摩耗性を補償した
もの等）、またＮｉを０．３〜５％添加して焼入れ性を
向上したものも、それぞれ発明に適用できるピストンリ
ング用平鋼線として有用である。主要成分であるＣとＣ
ｒの範囲に着目すれば、本発明に適した鋼として、低Ｃ
ｒ側では、Ｃ０．３〜０．８％、Ｃr ３〜７％を主と
するＦｅ系の鋼、中Ｃｒ側ではＣ０．３〜０．８％、Ｃ
r ７〜１５％を主とするＦｅ系の鋼、高Ｃｒ側ではＣ
０．５〜１．５％、Ｃr １５〜２５％を主とするＦｅ系
の鋼が適している。もちろん上記のＣ，Ｃｒは最少条件
であり、他の含有元素であるＳｉ，Ｍｎ，Ｍｏ，Ｗ，
Ｖ，Ｎｂ，Ａｌ，Ｎｉ，Ｃｏ，Ｃｕなどは上記の条件内
で任意に添加できる。

【００１６】より具体的な代表鋼は、Ｃ０．３５％、
Ｓｉ０．３６％、Ｍｎ０．２５％、Ｃｒ６％または
これらにＡｌ０．１％を添加したものや、Ｃ０．５
％、Ｓｉ０．２％、Ｍｎ０．２５％、Ｃｒ８．％
や、Ｃ０．６５％、Ｓｉ０．２５％、Ｍｎ０．４
％、Ｃｒ１２．５％や、Ｃ０．６％、Ｓｉ０．４
％、Ｍｎ０．３％、Ｃｒ１５％、Ｍｏ＋1/2Ｗ１．５
％、Ｖ＋1/2Ｎｂ０．５％や、Ｃ０．６５％、Ｓｉ
０．３５％、Ｍｎ０．３５％、Ｃｒ１３．６％、Ｍｏ
＋1/2Ｗ０．２５％、Ｖ＋1/2Ｎｂ０．０７％や、Ｃ
０．６３％、Ｓｉ０．４％、Ｍｎ０．３５％、Ｃｒ
１３．５％、Ｍｏ＋1/2Ｗ０．３％、、Ｖ＋1/2Ｎｂ
０．１％や、Ｃ０．８３％、Ｓｉ０．４％、Ｍｎ
０．３％、Ｃｒ１７．５％、Ｍｏ＋1/2Ｗ１．１％、
Ｖ０．１％、またはこれにＣｏを８％以下で添加した
ものや、Ｃ０．８％、Ｓｉ０．４％、Ｍｎ０．４
％、Ｃｒ２１．５％、Ｍｏ＋1/2Ｗ１％、Ｖ＋1/2Ｎｂ
０．２５％、Ｃｏ４％以下またはこれにＣｕを２％以
下で添加したものや、Ｃ０．８％、Ｓｉ０．３５％、
Ｍｎ０．５％、Ｃｒ１５％、Ｍｏ＋1/2Ｗ１．２％、
Ｖ＋1/2Ｎｂ０．２％、Ｃｏ０．８％や、Ｃ１．３
％、Ｓｉ０．３％、Ｍｎ０．３％、Ｃｒ２３％、Ｍ
ｏ＋1/2Ｗ１．２％、Ｖ＋1/2Ｎｂ０．１％、またはこ
れにＣｏを６％以下で添加したものなどが挙げられる。

【００１７】

【実施例】以下に述べる実施例に用いた材料は、いずれ
も表２に示した６種とした。（実施例１）先ず、所定断面寸法の素材を用意して孔型
ダイスを用いて、厚さ 0.50mm、幅2.35mmのサイドレー
ル線材を作製した。ダイスは、焼結ダイヤモンド製で形
状は、線材断面と同じ両縁がラウンド形状となったいわ
ゆるトラック型であり、アプローチ角は、通常の円形断
面の引抜きで用いられている全角12〜15°のものを用い
た。潤滑剤は、線材の仕上がり肌を考慮し湿式とした。
その結果、化学成分Ｎｏ．３材質では幅寸法変動は、全
長にわたって、2.348〜2.354(バラツキ 0.006μm)の範
囲内に収まり、標準偏差(サンプル数Ｎ=30,以下本願で
同じ)0.00125μmであった。また、他の材質Ｎo.1，Ｎo.
2,Ｎo.4,Ｎo.5については、引細り、引太りにより寸法
範囲は変化したが、寸法バラツキや標準偏差はほぼ同様
であった。しかも、焼付き、断線等の問題は全く見られ
ず、１箇のダイスで伸線可能な伸線量も10t以上確保で
き、工業的に量産可能な方法であることを確認した。な
お、引抜き時に線材の蛇行、ねじれ現象が発生したが、
蛇行はパスラインを調整することで解決でき、またねじ
れはダイスのアプローチ部分の手入れで解消し得た。

【００１８】（実施例２）複数段でなる予備成形段をタ
ンデムに前置し、この予備成形段に続く後段の成形装置
を種々に変化してテストした。なお、予備成形段内で、
丸線からの押潰し加工および表裏面から圧下するロール
段は、回転駆動ロールによる圧延とし、縁面から圧下す
るエッジャー段は、回転駆動のないフリーロールとし
た。表１に加工スケジュール等をまとめて示す。すなわ
ち、加工スケジュールは前記予備成形ロール段の最終段
である表裏面から圧下する上下面圧下ロール圧延スタン
ド（表１中「上下面圧下ロール」欄）の後方に、加工
手段を有しないもの（Ｎ）、タークスロール圧延スタ
ンドを２段（Ａ）、３段（Ｂ〜Ｅ）設置するもの、垂
直２軸のエッジャーロール圧延スタンドを１段（Ｆ）、
２段（Ｇ，Ｊ，Ｋ）、３段（Ｈ，Ｉ，Ｏ，Ｐ）設置する
もの、タークスヘッド圧延スタンド１段とエッジャーロ
ール圧延スタンド１段をこの順に(Ｌ)、この逆の順
に(Ｍ)それぞれ設置するもの、の５種である。表１は、
化学成分Ｎo.3について、圧下スケジュールとそれによ
る幅寸法、接触弧長の被成形材の厚みに対する比（Ｌ／
ｔ）、幅寸法変動、上下面の平坦度等を示すものであ
る。

【００１９】上記の各工程のうち、Ｎは従来工程（エッ
ジャーロールによる圧延後、表裏面方向から圧下）に相
当するもの、Ａ〜Ｅ，Ｍは、タークス型ロールによる本
願の請求項３に該当するもの、Ｆ〜Ｌ，Ｏ，Ｐは、最終
加工がフリーロールによるエッジャーロールでの圧下に
よるもので、このうち、Ｆ〜Ｌは、接触弧長の被成形材
の厚みに対する比Ｌ／ｔを1.8以下に規制したものであ
り、本願の請求項４に該当するもの、Ｏ，ＰはＬ／ｔを
1.8を越えて圧下した比較例である。なお、Ｌ／ｔは被
成形材の接触弧長Ｌとそこでの被成形材の厚みｔ＝0.5m
mとの比であり、Ｌは、縁面圧下ロール１段当りの平均
圧下量 △ｔとロール半径Ｒ＝50mmとからＬ＝√（Ｒ△
ｔ)として求めた。

【００２０】

【表１】

【００２１】表１より従来方法に相当するＮは、上下面
の平坦度は、ほぼ0μmと良好であるが、幅寸法変動が13
μmと大きく、これに対し実質的な最終塑性加工法をタ
ークスロールまたはエッジャーロールとしたもの（Ａ〜
Ｍ）は、幅寸法変動が8μm以下であり、かつ平坦度も4
μm以下と良好であることがわかる。しかし、表裏面方
向から拘束しないで縁面方向からＬ／ｔが1.8を越えて
強圧下したＯ，Ｐは、座屈の発生により上下面の平坦度
が6μm、7μmと大きくなり、規準を満足せず、かつ幅寸
法変動も7μmと比較的大きくなることがわかる。なお、
Ｌ／ｔを1.8以下としたものでもＬ／ｔが比較的大きい
ものは、幅寸法変動も大きくなること、したがって総圧
下量が大きい場合には、エッジャーロール段数を増加し
て一段当りの圧下量を減少すると幅寸法変動も小さくな
ることがわかる。化学成分Ｎｏ.3以外の他の材質につい
ての結果もこれとほぼ同様であった。

【００２２】（実施例３）次に本発明者らは、実施例２
で製造した化学成分Ｎo.3による線材、Ａ，Ｃ，Ｅ，Ｎ
を所定の連続熱処理後リング状に巻加工、切断を行な
い、ガス窒化を施してサイドレール用窒化リングに成形
した。これらのリングを、回転砥石によってリング外周
面を研磨し、シリンダ内にリングをセットした時に、シ
リンダとの間に隙間が発生しなくなるのに必要な研磨代
を各々の線材で調査比較した。その結果を表３に示す。
なお、リング外周面とシリンダ内壁との間に生ずる隙間
は、リングをシリンダ内にセットし一方から光を照射し
て、その漏洩した光の有無により確認した。

【００２３】

【表２】

【００２４】それによると、従来線材Ｎより製作したリ
ングでは最低22μmの研磨代が必要であり、かつ研磨効
率上粗研磨と仕上研磨の２回に分ける必要があった。一
方、幅寸法変動が8μm以下の線材Ｅより製造したリング
では、研磨代は約半分の13μmで漏洩光は認められなく
なり、研磨に要する時間は、約30%短縮させることがで
きた。また、幅寸法変動が5μm以下のＡ線材製のリング
は、粗研磨の省略が可能となり、研磨代も7μmと従来の
1/3で済むようになった。さらに寸法精度を向上させた
Ｃ線材（幅バラツキ 3μm以下)では、ラッピングのみで
わずか5μm研磨するだけで、隙間のないリング外周面精
度を得ることが可能となった。この隙間のない状態で、
スペースエキスパンダを適用すれば、ほぼ均一な接触圧
力が得られる。

【００２５】以上のように、外周研磨工数に及ぼす線材
の幅寸法変動精度の影響は明白であり、幅寸法精度を8
μm以下にすることでも、従来線材に比べて効果は認め
られるが、幅寸法変動を5μm以下まで縮少すれば、粗研
磨工程の省略が可能となり、更には3μm以下にするとラ
ッピング研磨代をも減少させることができる。

【００２６】

【表３】

【００２７】

【発明の効果】以上述べたように、本発明線材を用い
て、製造されたサイドレール用リングは、幅寸法の変動
が極小化されており、従来線材のものと比べて研磨工数
が大幅に短縮できるため、低コスト、高歩留でオイルリ
ング用サイドレールの量産が可能になる。

【図面の簡単な説明】

【図１】タークスロールを用いた四面拘束圧延を示す断
面図である。

【図２】本発明の組合せオイルリングの一実施例を示す
断面図ならびに斜視図である。

【図３】ＡおよびＢはそれぞれエッジャーロールおよび
上下面圧下ロールを用いた圧延を示す断面図であり、Ａ
１，Ａ２はエッジャーロールによる線材の変形を説明す
る図である。

【符号の説明】

１サイドレール、２スペーサーエキスパンダー、３
クロムメッキもしくは窒化層、６エッジャーロー
ル、７線材、８上下面圧下ロール、９縁面圧下ロ
ール

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【手続補正書】

【提出日】平成７年３月１３日

【手続補正１】

【補正対象書類名】明細書

【補正対象項目名】００１８

【補正方法】変更

【補正内容】

【００１８】（実施例２）複数段でなる予備成形段をタ
ンデムに前置し、この予備成形段に続く後段の成形装置
を種々に変化してテストした。なお、予備成形段内で、
丸線からの押潰し加工および表裏面から圧下するロール
段は、回転駆動ロールによる圧延とし、縁面から圧下す
るエッジャー段は、回転駆動のないフリーロールとし
た。表１に加工スケジュール等をまとめて示す。すなわ
ち、加工スケジュールは前記予備成形ロール段の最終段
である表裏面から圧下する上下面圧下ロール圧延スタン
ド（表１中「上下面圧下ロール」欄）の後方に、加工
手段を有しないもの（Ｎ）、タークスロール圧延スタ
ンドを２段（Ａ）、３段（Ｂ〜Ｅ）設置するもの、垂
直２軸のエッジャーロール圧延スタンドを１段（Ｆ）、
２段（Ｇ，Ｊ，Ｋ）、３段（Ｈ，Ｉ，Ｏ，Ｐ）設置する
もの、タークスヘッド圧延スタンド１段とエッジャーロ
ール圧延スタンド１段をこの順に(Ｌ)、この逆の順
に(Ｍ)それぞれ設置するもの、の５種である。表１は、
化学成分Ｎo.3について、圧下スケジュールとそれによ
る幅寸法（総圧下量および１段当り圧下量△ｔ）、接触
弧長の被成形材の厚みに対する比（Ｌ／ｔ）、幅寸法変
動、上下面の平坦度等を示すものである。

【手続補正２】

【補正対象書類名】明細書

【補正対象項目名】００２０

【補正方法】変更

【補正内容】

【００２０】

【表１】

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】オイルリング成形体の１リング相当の長
さ内での幅寸法の変動が8μｍ以内であることを特徴と
する内燃機関のオイルリングのサイドレール用平鋼線
材。
【請求項２】実質的な最終塑性加工方法が孔型ダイス
による引抜き加工法であることを特徴とする内燃機関の
オイルリングのサイドレール用平鋼線材の製造方法。
【請求項３】実質的な最終塑性加工方法が同一横断面
を、表裏面方向から支持または圧下しつつ両縁面方向か
ら圧下する遊転または回転駆動されたタークス型ロール
によるものであることを特徴とする内燃機関のオイルリ
ングのサイドレール用平鋼線材の製造方法。
【請求項４】実質的な最終塑性加工方法が両縁面方向
から圧下する少なくとも１対の遊転または回転駆動され
たロールによるものであり、ロールと被成形材との接触
弧長の該被成形材の厚みに対する比を1.8以下としたこ
とを特徴とする内燃機関のオイルリングのサイドレール
用平鋼線材の製造方法。