JPH08118472A - 塩化ビニル系樹脂成形品同士の融着接合方法ならびに塩化ビニル系樹脂分岐管継手の製造方法 - Google Patents

塩化ビニル系樹脂成形品同士の融着接合方法ならびに塩化ビニル系樹脂分岐管継手の製造方法

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JPH08118472A
JPH08118472A JP6258437A JP25843794A JPH08118472A JP H08118472 A JPH08118472 A JP H08118472A JP 6258437 A JP6258437 A JP 6258437A JP 25843794 A JP25843794 A JP 25843794A JP H08118472 A JPH08118472 A JP H08118472A
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chloride resin
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米数 山田
Kohei Kitada
光平 北田
Toshihiko Miyazaki
俊彦 宮崎
Yoshiji Morita
嘉次 森田
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Sekisui Chemical Co Ltd
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Abstract

(57)【要約】 【目的】 塩化ビニル系樹脂管を用いて剛性の高い分岐
管継手を製造できる製造方法を提供すること。 【構成】 塩化ビニル系樹脂管からなる主管１の管壁に
孔１１を開け、その孔１１の周縁部を加熱軟化させ、そ
の加熱軟化させた部分を前記主管１の内側に挿入した押
し型４で主管１の外側に押し出し延伸して立ち上がり分
岐部１２と天井部１３からなる膨出部１４を形成し、こ
の膨出部１４を冷却固化した後に前記押し型４を主管１
から取り出して前記天井部１３を切除し、前記立ち上が
り分岐部１２の端面に熱安定剤を塗布もしくは付着させ
ると共に、その立ち上がり分岐部１２と略同一口径の塩
化ビニル系樹脂管からなる分岐管２の端面に熱安定剤を
塗布もしくは付着させ、それら熱安定剤を塗布もしくは
付着させた立ち上がり分岐部１２の端面と分岐管２の端
面とを加熱溶融して互いに融着接合して分岐管継手を製
造する。

Description

【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、塩化ビニル系樹脂成形
品同士の融着接合方法ならびに塩化ビニル系樹脂分岐管
継手の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】熱可塑性樹脂成形品同士を接合する手法
として、接合しようとする面を加熱溶融してから互いに
接合する融着接合が知られている。この手法は、例え
ば、配管０１，０１の端面同士を接合したり（図１０参
照）、主管０２の管壁に形成した孔の縁と分岐管０３の
端面とを接合したり（図１１参照）、曲り管を製造する
ために複数の短管０４を端面同士で接合したり（図１２
参照）、ソケット０５に配管０１，０１を差し込んで接
合したり（図１３参照）、主管０６に形成した立ち上が
り分岐部０６１に分岐管０７を差し込んで接合したり
（図１４参照）、主管０８の管壁にサドル０９あるいは
パッチ０１０を接合したり（図１５ならびに図１６参
照）する場合に多く採用されている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、ポリエ
チレン樹脂やポリプロピレン樹脂などのオレフィン系樹
脂の場合には、比較的低温度で容易に溶融ビードを得る
ことができるので、強い接合強度で融着接合することが
できるものの、塩化ビニル系樹脂の場合には、オレフィ
ン系樹脂の場合よりも高温度で長時間加熱を行なわなけ
れば溶融ビードが得られないので、加熱の際に熱分解が
起きてしまい、強い接合強度で融着接合することができ
ないという問題があった。
【０００４】特に、図１０や図１１や図１２のように、
面積が小さい端面同士を融着接合しなければならない場
合には、接合強度の確保のために十分な溶融ビードが必
要になるので、溶融ビードが得られ難い塩化ビニル系樹
脂の場合には、成形品の端面同士を融着接合するのは非
常に困難であった。
【０００５】また、主管の管壁に形成した立ち上がり分
岐部の端面を加熱溶融する場合は、加熱した部分が熱分
解を起こすだけでなく、立ち上がり分岐部の先端が立ち
上がり方向に亀裂を発生し、融着接合が不可能な状態に
なっていた。ちなみに、本管に立ち上がり分岐部を形成
する方法としては、特開昭５３−２７６６５号公報に記
載されているように、塩化ビニル系樹脂管からなる主管
の管壁に孔を開け、その孔の周縁部を加熱軟化すると共
に、前記主管の内側に前記孔の径よりも外径が大きい引
き抜き型を挿入し、その引き抜き型を前記孔から引き抜
くことによって前記孔の周縁部を立ち上げて立ち上がり
分岐部を形成するのが一般的である。
【０００６】そこで、本発明では、上記のような問題に
着目し、塩化ビニル樹脂成形品同士を強い接合強度で融
着接合することができる融着接合方法を提供することを
第１の目的とし、塩化ビニル系樹脂管を用いて剛性の高
い分岐管継手を製造することができる分岐管継手の製造
方法を提供することを第２の目的としている。
【０００７】
【課題を解決するための手段】上記第１の目的を達成す
るために、本発明の塩化ビニル系樹脂成形品同士の融着
接合方法では、接合しようとする両方の塩化ビニル系樹
脂成形品の融着面に熱安定剤を塗布もしくは付着させ、
その後、前記融着面を加熱溶融して互いに融着接合する
ようにした。
【０００８】また、上記第２の目的を達成するために、
本発明の塩化ビニル系樹脂分岐管継手の製造方法では、
塩化ビニル系樹脂管からなる主管を局部的に加熱軟化さ
せ、その加熱軟化させた部分を前記主管の内側に挿入し
た押し型で主管の外側に押し出し延伸して立ち上がり分
岐部と天井部からなる膨出部を形成し、この膨出部を冷
却固化した後に前記押し型を主管から取り出して前記天
井部を切除し、前記立ち上がり分岐部の端面に熱安定剤
を塗布もしくは付着させると共に、その立ち上がり分岐
部と略同一口径の塩化ビニル系樹脂管からなる分岐管の
端面に熱安定剤を塗布もしくは付着させ、それら熱安定
剤を塗布もしくは付着させた立ち上がり分岐部の端面と
分岐管の端面とを加熱溶融して互いに融着接合して分岐
管継手を製造する方法とした。この時、主管の管頂から
膨出部の上面までの高さを10〜15ｍｍ＋主管の肉厚にす
ることが好ましい。
【０００９】
【作用】本発明請求項１記載の塩化ビニル系樹脂成形品
同士の融着接合方法では、熱安定剤によって熱分解が防
止されるので、塩化ビニル系樹脂成形品の融着面を加熱
溶融する時に、必要量の溶融ビードが得られるまで加熱
時間を十分にとることができる。
【００１０】本発明請求項２記載の塩化ビニル系樹脂分
岐管継手の製造方法では、主管に開けた穴から引き抜き
型を引き抜いて立ち上がり部を形成していた従来の方法
と比べると、立ち上がり分岐部の残留応力が大きくなる
ので、立ち上がり部の分子間の結合が延伸方向と直交方
向つまり周方向に強くなり、立ち上がり分岐部に立ち上
がり方向の亀裂が生じ難くなる。
【００１１】また、立ち上がり分岐部の端面と分岐管の
端面は熱安定剤によって熱分解が防止されるので、これ
らを加熱溶融する時に、必要量の溶融ビードが得られる
まで加熱時間を十分にとることができる。
【００１２】本発明請求項３記載の塩化ビニル系樹脂分
岐管継手の製造方法では、膨出部を形成する時に、主管
の管頂から膨出部の上面までの高さが10〜15ｍｍ＋主管
の肉厚になるようにしたので、立ち上がり分岐部の肉厚
減少を最小限に抑えることができる。
【００１３】
【実施例】まず、図１ならびに図２に基づいて、請求項
１記載の発明に対応する実施例の塩化ビニル系樹脂管同
士の融着接合方法について詳述する。
【００１４】塩化ビニル系樹脂管Ｐ，Ｐ同士を融着接合
する場合には、まず、接合しようとする両方の塩化ビニ
ル系樹脂管Ｐ，Ｐの端面を揮発性溶剤で洗滌する。
【００１５】そして、その洗滌した端面に熱安定剤を塗
布もしくは付着させる。熱安定剤は、液状熱安定剤と粉
状熱安定剤のいずれを用いてもよい。なお、液状熱安定
剤としては、例えばジブチル錫ジラウレート、ジブチル
錫マレエート、ジブチル錫メルカプチド、ジオクチル錫
メルカプタイド等の有機錫化合系熱安定剤があり、粉状
熱安定剤としては、例えば、鉛白、三塩基性硫酸鉛、二
塩基性亜燐酸鉛、二塩基性フタル酸鉛が、三塩基性マレ
イン酸鉛、ケイ酸鉛及びそのシリカゲル共沈物等の鉛塩
系熱安定剤がある。その中でも、加工原管の鉛配合の鉛
成分と反応しない事から、ジブチル錫ジラウレート，ジ
ブチル錫マレエートがより好ましい。
【００１６】熱安定剤を塗布もしくは付着させたら、熱
安定剤を塗布もしくは付着させた塩化ビニル系樹脂管
Ｐ，Ｐの端面をほぼ 240℃に加熱したヒーターＨで加熱
溶融する（図１参照）。この時、塩化ビニル系樹脂管
Ｐ，Ｐの端面は、熱安定剤によって熱分解が防止される
ので、必要量の溶融ビードが得られるまで加熱時間を十
分にとることができる。
【００１７】最後に、加熱溶融した塩化ビニル系樹脂管
Ｐ，Ｐの端面同士を所定の圧力をかけて互いに融着接合
する（図２参照）。塩化ビニル系樹脂管Ｐ，Ｐの端面に
は、それぞれ必要量の溶融ビードｂが設けられているの
で、塩化ビニル系樹脂管Ｐ，Ｐ同士の間には、強い接合
強度が得られる。
【００１８】次に、図３〜図９に基づいて、請求項２記
載の発明に対応する実施例の塩化ビニル系樹脂分岐管継
手の製造方法について詳述する。
【００１９】塩化ビニル系樹脂分岐管継手を製造する場
合には、まず、塩化ビニル系樹脂管からなる主管１の管
壁に孔１１を開ける（図３参照）。なお、この孔１１の
大きさは、後述する分岐管２の外径の10〜30％が好まし
い。この範囲よりも大きければ、後で形成する立ち上が
り分岐部１２に必要な残留応力が得られなくなるし、こ
の範囲よりも小さければ、前記立ち上がり分岐部１２の
根本に白化が生じてしまう。
【００２０】次に、ほぼ 120℃に加熱したシリコンラバ
ーヒーター３を主管１の内外両面に当てて、前記孔１１
の周縁部を加熱軟化させる（図４参照）。この時の加熱
範囲は、後で形成する立ち上がり分岐部１２の根本に極
端な応力集中が生じないようにするために、図５に示し
たように、主管１の軸方向の幅Ｘが、後述の押し型４の
外径＋主管１の肉厚×２＋20mmとなり、主管１の周方向
の幅Ｙが分岐管２の外径×1.4 となるようにするのが最
適である。
【００２１】次に、主管１の内側に押し型４を挿入し、
その押し型４を孔１１からチェーンブロック５に引っ掛
ける。そして、前記押し型４をチェーンブロック５で引
き上げることによって、主管１の加熱軟化させた部分を
主管１の外側に押し出し延伸して立ち上がり分岐部１２
と天井部１３からなる膨出部１４を形成する（図６参
照）。この時、立ち上がり分岐部１２の肉厚減少を最小
限に抑えるためには、主管１の管頂から膨出部１４の上
面までの高さが、10〜15ｍｍ＋主管１の肉厚になるよう
にするのが最適である。
【００２２】そして、この膨出部１４を冷却固化し、前
記押し型４を主管１から取り出した後、前記天井部１３
を切除する（図７参照）。
【００２３】ここで、従来の製造方法と、上記本実施例
の製造方法とを比較すると、従来の製造方法では、主管
に開けた穴から引き抜き型を引き抜いて立ち上がり部を
形成していたので、引き抜き型を引き抜いた時に立ち上
がり分岐部の形状がやや元の形状に復帰していたのに比
べて、本実施例の製造方法では、押し型４で押し出し延
伸した時の形状のままの立ち上がり分岐部１２が形成さ
れる。つまり、本実施例の製造方法で形成した立ち上が
り分岐部１２の方が、残留応力が大きいことが解る。そ
して、この残留応力は、立ち上がり分岐部１２の分子間
の結合を立ち上がり方向と直交方向つまり周方向に強く
し、立ち上がり分岐部１２に立ち上がり方向の亀裂が生
じ難くしている。
【００２４】次に、前記立ち上がり分岐部１２の端面に
熱安定剤を塗布もしくは付着させると共に、その立ち上
がり分岐部１２と略同一口径の塩化ビニル系樹脂管から
なる分岐管２の端面に熱安定剤を塗布もしくは付着させ
る。なお、液状熱安定剤は、第１実施例と同様に、液状
熱安定剤と粉状熱安定剤のいずれを用いてもよい。
【００２５】熱安定剤を塗布もしくは付着させたら、熱
安定剤を塗布もしくは付着させた立ち上がり分岐部１２
の端面と分岐管２の端面とを、ほぼ 240℃に加熱したヒ
ーター６で加熱溶融する（図８参照）。この時、立ち上
がり分岐部１２は、残留応力によって立ち上がり方向に
亀裂が生じ難くなっており、しかも、熱安定剤によって
熱分解が防止されるので、必要量の溶融ビードが得られ
るまで加熱時間を十分にとることができる。また、同様
に、分岐管２の端面も熱安定剤によって熱分解が防止さ
れるので、必要量の溶融ビードが得られるまで加熱時間
を十分にとることができる。
【００２６】最後に、加熱溶融した立ち上がり分岐部１
２の端面と分岐管２の端面とを所定の圧力をかけて互い
に融着接合する（図９参照）。立ち上がり分岐部１２の
端面と分岐管２の端面には、必要量の溶融ビードｂが設
けられているので、主管１と分岐管２との間には、強い
接合強度が得られる。
【００２７】つまり、本実施例の製造方法では、立ち上
がり分岐部１２の肉厚減少を最小限に抑えることで主管
１と分岐管２の融着面積を広く確保することができ、か
つ、主管１と分岐管２とを強い接合強度で融着接合する
ことができるので、高い剛性の分岐管継手を製造するこ
とができる。
【００２８】以上、本発明の実施例を図面により詳述し
てきたが、具体的な構成はこの実施例に限られるもので
はなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲における設計の
変更等があっても本発明に含まれる。例えば、第１実施
例では、塩化ビニル系樹脂管の端面同士を融着接合する
場合を示したが、その他の場合（例えば、図１１〜図１
６に示したような場合）に採用してもよい。また、第２
実施例では、押し型をチェーンブロックなどで主管の外
側から引き上げるようにしたが、主管の内側に昇降機構
を設けて、この昇降機構によって押し上げるようにして
もよい。その場合には、主管に孔を設ける必要はない。
また、第２実施例では、主管の管軸に対して直角に立ち
上がり分岐部を形成した例を示したが、立ち上がり分岐
部は、主管の管軸に対して斜めに立ち上げてもよい。
【００２９】
【発明の効果】以上説明したように、本発明請求項１記
載の塩化ビニル系樹脂成形品同士の融着接合方法では、
必要量の溶融ビードが得られるまで塩化ビニル系樹脂製
の成形品同士を加熱溶融してから融着接合することがで
きるので、強い接合強度を得ることができるという効果
が得られる。
【００３０】本発明請求項２記載の塩化ビニル系樹脂分
岐管継手の製造方法では、主管の立ち上がり分岐部を加
熱溶融する時に亀裂が生じることがなくなり、しかも、
主管の立ち上がり分岐部と分岐管とを必要量の溶融ビー
ドが得られるまで加熱溶融してから融着接合することが
できるので、主管と分岐管間の接合強度が強く、高い剛
性の分岐管継手を製造することができるという効果が得
られる。
【００３１】本発明請求項３記載の塩化ビニル系樹脂分
岐管継手の製造方法では、主管の管壁を延伸させること
に伴う立ち上がり分岐部の肉厚減少を最小限に留めるこ
とができるので、融着面積を広く確保して主管と分岐管
間の接合強度を強くすることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】実施例の塩化ビニル系樹脂管同士の融着接合方
法の説明図である。
【図２】実施例の塩化ビニル系樹脂管同士の融着接合方
法の説明図である。
【図３】実施例の塩化ビニル系樹脂分岐管継手の製造方
法の説明図である。
【図４】実施例の塩化ビニル系樹脂分岐管継手の製造方
法の説明図である。
【図５】実施例の塩化ビニル系樹脂分岐管継手の製造方
法の説明図である。
【図６】実施例の塩化ビニル系樹脂分岐管継手の製造方
法の説明図である。
【図７】実施例の塩化ビニル系樹脂分岐管継手の製造方
法の説明図である。
【図８】実施例の塩化ビニル系樹脂分岐管継手の製造方
法の説明図である。
【図９】実施例の塩化ビニル系樹脂分岐管継手の製造方
法の説明図である。
【図１０】配管の接合部を示す図である。
【図１１】主管と分岐管からなる分岐管継手を示す図で
ある。
【図１２】複数の短管からなる曲り管を示す図である。
【図１３】ソケットと配管の接合部を示す図である。
【図１４】主管と分岐管からなる分岐管継手を示す図で
ある。
【図１５】主管とサドルからなる分岐管継手を示す図で
ある。
【図１６】主管とパッチからなる管継手を示す図であ
る。
【符号の説明】
Ｐ 塩化ビニル系樹脂管 １ 主管 １２ 立ち上がり分岐部 １３ 天井部 １４ 膨出部 ２ 分岐管 ４ 押し型
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 森田 嘉次 埼玉県朝霞市根岸台３−15−１ 積水化学 工業株式会社内

Claims (3)

    【特許請求の範囲】
  1. 【請求項１】 接合しようとする両方の塩化ビニル系樹
    脂成形品の融着面に熱安定剤を塗布もしくは付着させ、
    その後、前記融着面を加熱溶融して互いに融着接合する
    ことを特徴とする塩化ビニル系樹脂成形品同士の融着接
    合方法。
  2. 【請求項２】 塩化ビニル系樹脂管からなる主管を局部
    的に加熱軟化させ、その加熱軟 させた部分を前記主管
    の内側に挿入した押し型で主管の外側に押し出し延伸し
    て立ち上がり分岐部と天井部からなる膨出部を形成し、
    この膨出部を冷却固化した後に前記押し型を主管から取
    り出して前記天井部を切除し、前記立ち上がり分岐部の
    端面に熱安定剤を塗布もしくは付着させると共に、その
    立ち上がり分岐部と略同一口径の塩化ビニル系樹脂管か
    らなる分岐管の端面に熱安定剤を塗布もしくは付着さ
    せ、それら熱安定剤を塗布もしくは付着させた立ち上が
    り分岐部の端面と分岐管の端面とを加熱溶融して互いに
    融着接合して分岐管継手を製造することを特徴とする塩
    化ビニル系樹脂分岐管継手の製造方法。
  3. 【請求項３】 主管の管頂から膨出部の上面までの高さ
    を10〜15ｍｍ＋主管の肉厚にしたことを特徴とする請求
    項２記載の塩化ビニル系樹脂分岐管継手の製造方法。
JP6258437A 1994-10-24 1994-10-24 塩化ビニル系樹脂成形品同士の融着接合方法ならびに塩化ビニル系樹脂分岐管継手の製造方法 Pending JPH08118472A (ja)

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