JPH08132476A - 熱可塑性樹脂管の受け口成形方法 - Google Patents
熱可塑性樹脂管の受け口成形方法Info
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- JPH08132476A JPH08132476A JP8671195A JP8671195A JPH08132476A JP H08132476 A JPH08132476 A JP H08132476A JP 8671195 A JP8671195 A JP 8671195A JP 8671195 A JP8671195 A JP 8671195A JP H08132476 A JPH08132476 A JP H08132476A
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- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C45/00—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor
- B29C45/14—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor incorporating preformed parts or layers, e.g. injection moulding around inserts or for coating articles
- B29C45/14598—Coating tubular articles
Abstract
(57)【要約】
【目的】 ポリエチレン系などの結晶性樹脂を材料とし
た熱可塑性樹脂管の受け口成形に適用しても受け口の寸
法変化がなく、しかも、見映えが良い商品を生産でき、
かつ、生産性が良い熱可塑性樹脂管の受け口成形方法を
提供すること。 【構成】 加熱軟化した熱可塑性樹脂管Ｐの端部に、そ
の熱可塑性樹脂管Ｐの端部の内径とほぼ等しい外径で形
成されている内型２の小径部２１を挿入させ、前記熱可
塑性樹脂管Ｐの端部と前記内型２の成形面２０と外型１
の成形面１０とで成形しようとする受け口Ｕと同一形状
のキャビティＣを形成し、前記熱可塑性樹脂管Ｐと同一
の溶融樹脂を前記キャビティＣに充填して受け口形状に
賦形し、前記熱可塑性樹脂管Ｐの端部と融着接合した受
け口Ｕを成形する方法。
た熱可塑性樹脂管の受け口成形に適用しても受け口の寸
法変化がなく、しかも、見映えが良い商品を生産でき、
かつ、生産性が良い熱可塑性樹脂管の受け口成形方法を
提供すること。 【構成】 加熱軟化した熱可塑性樹脂管Ｐの端部に、そ
の熱可塑性樹脂管Ｐの端部の内径とほぼ等しい外径で形
成されている内型２の小径部２１を挿入させ、前記熱可
塑性樹脂管Ｐの端部と前記内型２の成形面２０と外型１
の成形面１０とで成形しようとする受け口Ｕと同一形状
のキャビティＣを形成し、前記熱可塑性樹脂管Ｐと同一
の溶融樹脂を前記キャビティＣに充填して受け口形状に
賦形し、前記熱可塑性樹脂管Ｐの端部と融着接合した受
け口Ｕを成形する方法。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、熱可塑性樹脂管の受け
口成形方法、並びに電気融着可能な熱可塑性樹脂管の受
け口成形方法に関する。
口成形方法、並びに電気融着可能な熱可塑性樹脂管の受
け口成形方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】熱可塑性樹脂管の一般的な成形方法とし
ては、例えば、特開平５−２６１８１３号公報に記載さ
れているような金型を用いる方法と、特開昭５６−１２
６１１６号公報や特開昭５６−１４６７１４号公報に記
載されているような方法が知られている。また、電気融
着可能な熱可塑性樹脂管継手の成形方法としては、例え
ば、特開平４−１０７３９４号公報に記載されている方
法が知られている。
ては、例えば、特開平５−２６１８１３号公報に記載さ
れているような金型を用いる方法と、特開昭５６−１２
６１１６号公報や特開昭５６−１４６７１４号公報に記
載されているような方法が知られている。また、電気融
着可能な熱可塑性樹脂管継手の成形方法としては、例え
ば、特開平４−１０７３９４号公報に記載されている方
法が知られている。
【０００３】第一の公報記載の方法は、成形しようとす
る受け口の内面と同一形状の第１の型を有する金型を用
い、加熱軟化させた熱可塑性樹脂管の端部に前記第１の
型を挿入することによって、前記熱可塑性樹脂管の端部
に受け口を成形する方法である。
る受け口の内面と同一形状の第１の型を有する金型を用
い、加熱軟化させた熱可塑性樹脂管の端部に前記第１の
型を挿入することによって、前記熱可塑性樹脂管の端部
に受け口を成形する方法である。
【０００４】一方、第二の公報記載の方法は、射出成形
機で受け口を射出成形する方法である。
機で受け口を射出成形する方法である。
【０００５】また、第三の公報記載の電気融着可能な熱
可塑性樹脂管継手の成形方法としては、内型の外周面に
被覆導電線を巻き付け、この内型を射出成形金型の外型
の内部に嵌め込み、外型と内型との間に形成されるキャ
ビティに熱可塑性樹脂を射出成形する方法である。
可塑性樹脂管継手の成形方法としては、内型の外周面に
被覆導電線を巻き付け、この内型を射出成形金型の外型
の内部に嵌め込み、外型と内型との間に形成されるキャ
ビティに熱可塑性樹脂を射出成形する方法である。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、第一の
受け口成形方法にあっては、熱可塑性樹脂管の端部を拡
径させることにより受け口を成形する方法なので、ポリ
エチレン系などの結晶性樹脂を材料とした熱可塑性樹脂
管の受け口成形に適用すると、結晶化が進行する過程に
おいて、弾性回復力（結晶性樹脂には、加熱溶融して成
形した後に、更に加熱軟化して変形させた場合、結晶化
が進行する過程において、変形前の形状に戻ろうとする
力が働く。この力を弾性回復力と表現した。）によって
受け口に寸法変化が起こるという問題があった。
受け口成形方法にあっては、熱可塑性樹脂管の端部を拡
径させることにより受け口を成形する方法なので、ポリ
エチレン系などの結晶性樹脂を材料とした熱可塑性樹脂
管の受け口成形に適用すると、結晶化が進行する過程に
おいて、弾性回復力（結晶性樹脂には、加熱溶融して成
形した後に、更に加熱軟化して変形させた場合、結晶化
が進行する過程において、変形前の形状に戻ろうとする
力が働く。この力を弾性回復力と表現した。）によって
受け口に寸法変化が起こるという問題があった。
【０００７】また、第二の受け口成形方法にあっては、
受け口を射出成形する方法なので、ポリエチレン系など
の結晶性樹脂を材料とした場合でも、ほとんど受け口に
寸法変化が生じることはないが、受け口を射出成形した
後に受け口と熱可塑性樹脂管とを融着接合する作業が必
要であるため、生産性が悪い上にビードによって見映え
が損なわれるという問題があった。
受け口を射出成形する方法なので、ポリエチレン系など
の結晶性樹脂を材料とした場合でも、ほとんど受け口に
寸法変化が生じることはないが、受け口を射出成形した
後に受け口と熱可塑性樹脂管とを融着接合する作業が必
要であるため、生産性が悪い上にビードによって見映え
が損なわれるという問題があった。
【０００８】また、第三の電気融着可能な熱可塑性樹脂
管継手の成形方法にあっては、上記の受け口を射出成形
する方法と同様なので、ほとんど継手に寸法変化が生じ
ることはないが、継手を射出成形した後この継手の一端
と熱可塑性樹脂管とを融着接合する作業が必要であるた
め、生産性が悪い上にビードによって見映えが損なわれ
るという同様の問題があった。
管継手の成形方法にあっては、上記の受け口を射出成形
する方法と同様なので、ほとんど継手に寸法変化が生じ
ることはないが、継手を射出成形した後この継手の一端
と熱可塑性樹脂管とを融着接合する作業が必要であるた
め、生産性が悪い上にビードによって見映えが損なわれ
るという同様の問題があった。
【０００９】そこで、本発明は、上記のような問題に着
目し、ポリエチレン系などの結晶性樹脂を材料とした熱
可塑性樹脂管の受け口成形、並びに電気融着可能な受け
口成形に適用しても受け口の寸法変化がなく、しかも、
見映えが良い商品を生産でき、かつ、生産性が良い受け
口成形方法を提供することを目的としている。
目し、ポリエチレン系などの結晶性樹脂を材料とした熱
可塑性樹脂管の受け口成形、並びに電気融着可能な受け
口成形に適用しても受け口の寸法変化がなく、しかも、
見映えが良い商品を生産でき、かつ、生産性が良い受け
口成形方法を提供することを目的としている。
【００１０】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に、請求項１の熱可塑性樹脂管の受け口成形方法では、
加熱軟化した熱可塑性樹脂管の端部に、その熱可塑性樹
脂管の端部の内径とほぼ等しい外径で形成されている内
型を挿入させ、前記熱可塑性樹脂管の端部と前記内型及
び外型の成形面とで、成形しようとする受け口と同一形
状のキャビティを形成し、溶融樹脂を前記キャビティに
充填して受け口形状に賦形し、前記熱可塑性樹脂管の端
部と融着接合した受け口を成形する方法とした。
に、請求項１の熱可塑性樹脂管の受け口成形方法では、
加熱軟化した熱可塑性樹脂管の端部に、その熱可塑性樹
脂管の端部の内径とほぼ等しい外径で形成されている内
型を挿入させ、前記熱可塑性樹脂管の端部と前記内型及
び外型の成形面とで、成形しようとする受け口と同一形
状のキャビティを形成し、溶融樹脂を前記キャビティに
充填して受け口形状に賦形し、前記熱可塑性樹脂管の端
部と融着接合した受け口を成形する方法とした。
【００１１】請求項２の熱可塑性樹脂管の受け口成形方
法では、加熱軟化した熱可塑性樹脂管の端部に、その熱
可塑性樹脂管の端部の内径とほぼ等しい外径で形成され
ている内型の小径部を挿入させ、導電線が筒状に巻き付
けられたコイルに、そのコイルの内径とほぼ等しい外径
で形成されている内型の大径部を挿入させ、前記熱可塑
性樹脂管の端部と前記内型及び外型の成形面とで、成形
しようとする受け口と同一形状のキャビティを形成し、
溶融樹脂を前記キャビティに充填して受け口形状に賦形
し、前記熱可塑性樹脂管の端部と融着接合した受け口を
成形し、この受け口の内周面にコイルを一体に成形する
方法とした。
法では、加熱軟化した熱可塑性樹脂管の端部に、その熱
可塑性樹脂管の端部の内径とほぼ等しい外径で形成され
ている内型の小径部を挿入させ、導電線が筒状に巻き付
けられたコイルに、そのコイルの内径とほぼ等しい外径
で形成されている内型の大径部を挿入させ、前記熱可塑
性樹脂管の端部と前記内型及び外型の成形面とで、成形
しようとする受け口と同一形状のキャビティを形成し、
溶融樹脂を前記キャビティに充填して受け口形状に賦形
し、前記熱可塑性樹脂管の端部と融着接合した受け口を
成形し、この受け口の内周面にコイルを一体に成形する
方法とした。
【００１２】
【作用】請求項１の熱可塑性樹脂管の受け口成形方法で
は、受け口を射出成形する方法なので、ポリエチレン系
などの結晶性樹脂を材料とした場合でも、成形後に受け
口に弾性回復力が発生することはなく、受け口には寸法
変化がほとんど生じない。また、熱可塑性樹脂管と融着
接合した受け口を成形することができるので、受け口を
成形した後に熱可塑性樹脂管と融着接合する作業が不要
である。
は、受け口を射出成形する方法なので、ポリエチレン系
などの結晶性樹脂を材料とした場合でも、成形後に受け
口に弾性回復力が発生することはなく、受け口には寸法
変化がほとんど生じない。また、熱可塑性樹脂管と融着
接合した受け口を成形することができるので、受け口を
成形した後に熱可塑性樹脂管と融着接合する作業が不要
である。
【００１３】請求項２の熱可塑性樹脂管の受け口成形方
法では、請求項１と同様、受け口を射出成形する方法な
ので、ポリエチレン系などの結晶性樹脂を材料とした場
合でも、成形後に受け口に弾性回復力が発生することは
なく、受け口には寸法変化がほとんど生じない。また、
熱可塑性樹脂管と融着接合した受け口を成形し、この受
け口の内周面にコイルを一体に成形することができるの
で、受け口を成形した後にこの受け口の一端に熱可塑性
樹脂管を融着接合する作業が不要であり、受け口の他端
にもう一方の熱可塑性樹脂管を電気融着接合することが
できる。
法では、請求項１と同様、受け口を射出成形する方法な
ので、ポリエチレン系などの結晶性樹脂を材料とした場
合でも、成形後に受け口に弾性回復力が発生することは
なく、受け口には寸法変化がほとんど生じない。また、
熱可塑性樹脂管と融着接合した受け口を成形し、この受
け口の内周面にコイルを一体に成形することができるの
で、受け口を成形した後にこの受け口の一端に熱可塑性
樹脂管を融着接合する作業が不要であり、受け口の他端
にもう一方の熱可塑性樹脂管を電気融着接合することが
できる。
【００１４】
【実施例】まず、図１に基づいて、受け口成形用金型の
構成を説明する。前記金型Ｋは、外型１と内型２とで構
成されている。
構成を説明する。前記金型Ｋは、外型１と内型２とで構
成されている。
【００１５】前記外型１は、受け口の外面を形成する成
形面１０を小口径部１１と大口径部１２とテーパ部１３
とで構成し、前記大口径部１２には、受け口のゴム装着
用溝の外面を形成するための凹部１４が設けられてい
る。また、この外型１は、固定ダイプレート１５に固定
された固定型１ａと、移動ダイプレート１６に取り付け
られた移動型１ｂとに分割されており、この移動型１ｂ
を矢印イ方向に移動させることにより、図２に示すよう
にして型開きできるようになっている。更に、前記固定
型１ａには、樹脂を射出するためのゲート１７が大口径
部１２に開口して設けられている。
形面１０を小口径部１１と大口径部１２とテーパ部１３
とで構成し、前記大口径部１２には、受け口のゴム装着
用溝の外面を形成するための凹部１４が設けられてい
る。また、この外型１は、固定ダイプレート１５に固定
された固定型１ａと、移動ダイプレート１６に取り付け
られた移動型１ｂとに分割されており、この移動型１ｂ
を矢印イ方向に移動させることにより、図２に示すよう
にして型開きできるようになっている。更に、前記固定
型１ａには、樹脂を射出するためのゲート１７が大口径
部１２に開口して設けられている。
【００１６】前記内型２は、受け口の内面を形成する成
形面２０を小径部２１と大径部２２とテーパ部２３とで
構成している型本体２ａと、前記大径部２２に設けら
れ、シールリング装着用溝の内面を形成するための入り
子２ｂと、で構成されている。前記型本体２ａは、移動
ダイプレート２４に取り付けられており、この移動ダイ
プレート２４を矢印ロ方向に移動させることにより、図
２に示すようにして外型１の外に引き出すことができる
ようになっている。また、この型本体２ａの小径部２１
には、２本のシールリング２５，２５が平行に設けられ
ている。前記入り子２ｂは、前記型本体２ａの大径部２
２の外径とほぼ同一になるまで縮径させることができる
ようになっている。なお、この入り子２ｂの詳細な構成
は、例えば特開平５−２６１８１３号公報によって公知
であるので、説明を省略する。
形面２０を小径部２１と大径部２２とテーパ部２３とで
構成している型本体２ａと、前記大径部２２に設けら
れ、シールリング装着用溝の内面を形成するための入り
子２ｂと、で構成されている。前記型本体２ａは、移動
ダイプレート２４に取り付けられており、この移動ダイ
プレート２４を矢印ロ方向に移動させることにより、図
２に示すようにして外型１の外に引き出すことができる
ようになっている。また、この型本体２ａの小径部２１
には、２本のシールリング２５，２５が平行に設けられ
ている。前記入り子２ｂは、前記型本体２ａの大径部２
２の外径とほぼ同一になるまで縮径させることができる
ようになっている。なお、この入り子２ｂの詳細な構成
は、例えば特開平５−２６１８１３号公報によって公知
であるので、説明を省略する。
【００１７】次に、図３ならびに図４に基づいて、本実
施例の熱可塑性樹脂管の受け口成形方法について説明す
る。
施例の熱可塑性樹脂管の受け口成形方法について説明す
る。
【００１８】熱可塑性樹脂管Ｐに受け口を形成する場合
には、まず、熱可塑性樹脂管Ｐの端部を加熱軟化する。
加熱手段としては、ラバーヒターやガスバーナーなどを
使用することができる。
には、まず、熱可塑性樹脂管Ｐの端部を加熱軟化する。
加熱手段としては、ラバーヒターやガスバーナーなどを
使用することができる。
【００１９】次に、その熱可塑性樹脂管Ｐの端部に、熱
可塑性樹脂管Ｐの内径とほぼ等しい外径で形成されてい
る内型２の小径部２１を挿入させる。この時、内型２に
設けられている２本のシールリング２５，２５によっ
て、熱可塑性樹脂管Ｐと内型２との間は密閉される。
可塑性樹脂管Ｐの内径とほぼ等しい外径で形成されてい
る内型２の小径部２１を挿入させる。この時、内型２に
設けられている２本のシールリング２５，２５によっ
て、熱可塑性樹脂管Ｐと内型２との間は密閉される。
【００２０】それから、図３に示すように、外型１を型
締めして、外型１の小孔径部１１と熱可塑性樹脂管Ｐの
端部との間を密閉し、外型１の成形面１０と内型２の成
形面２０と熱可塑性樹脂管Ｐの端部との間に、成形しよ
うとする受け口と同一形状のキャビティＣを形成する。
この時、内型２の入り子２ｂは拡径させておく。
締めして、外型１の小孔径部１１と熱可塑性樹脂管Ｐの
端部との間を密閉し、外型１の成形面１０と内型２の成
形面２０と熱可塑性樹脂管Ｐの端部との間に、成形しよ
うとする受け口と同一形状のキャビティＣを形成する。
この時、内型２の入り子２ｂは拡径させておく。
【００２１】次に、熱可塑性樹脂管Ｐと同一の溶融樹脂
を前記キャビティＣに充填して受け口形状に賦形し、図
４に示すように、熱可塑性樹脂管Ｐの端部と融着接合し
た受け口Ｕを成形する。
を前記キャビティＣに充填して受け口形状に賦形し、図
４に示すように、熱可塑性樹脂管Ｐの端部と融着接合し
た受け口Ｕを成形する。
【００２２】その後、金型Ｋを冷却し、受け口Ｕが硬化
したら外型１を開くと共に、入り子２ｂを縮径させ、内
型２を受け口Ｕから引き抜く。このようにして、受け口
Ｕの成形が完了する。
したら外型１を開くと共に、入り子２ｂを縮径させ、内
型２を受け口Ｕから引き抜く。このようにして、受け口
Ｕの成形が完了する。
【００２３】つまり、本実施例の受け口成形方法にあっ
ては、受け口Ｕを射出成形する方法なので、ポリエチレ
ン系などの結晶性樹脂を材料とした場合でも、成形後に
受け口Ｕに弾性回復力が発生することはなく、受け口Ｕ
には寸法変化がほとんど生じない。また、熱可塑性樹脂
管Ｐと融着接合した受け口Ｕを成形することができるの
で、受け口Ｕを成形した後に熱可塑性樹脂管Ｐと融着接
合する作業が不要である。つまり、見映えが良い商品を
生産でき、かつ、生産性が良い。
ては、受け口Ｕを射出成形する方法なので、ポリエチレ
ン系などの結晶性樹脂を材料とした場合でも、成形後に
受け口Ｕに弾性回復力が発生することはなく、受け口Ｕ
には寸法変化がほとんど生じない。また、熱可塑性樹脂
管Ｐと融着接合した受け口Ｕを成形することができるの
で、受け口Ｕを成形した後に熱可塑性樹脂管Ｐと融着接
合する作業が不要である。つまり、見映えが良い商品を
生産でき、かつ、生産性が良い。
【００２４】以上、本発明の実施例を図面により詳述し
てきたが、具体的な構成はこの実施例に限られるもので
はなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲における設計の
変更等があっても本発明に含まれる。例えば、実施例で
は、熱可塑性樹脂管の端部に受け口を設ける場合に適用
した例を示したが、図５に示すようなチーズＴを製造す
る場合に、本管Ｐ１の端部に設けられる受け口Ｕ１を実
施例方法で成形することができると共に、立ち上がり部
Ｐ２の先端に設けられる受け口Ｕ２を実施例方法で成形
することもできる。
てきたが、具体的な構成はこの実施例に限られるもので
はなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲における設計の
変更等があっても本発明に含まれる。例えば、実施例で
は、熱可塑性樹脂管の端部に受け口を設ける場合に適用
した例を示したが、図５に示すようなチーズＴを製造す
る場合に、本管Ｐ１の端部に設けられる受け口Ｕ１を実
施例方法で成形することができると共に、立ち上がり部
Ｐ２の先端に設けられる受け口Ｕ２を実施例方法で成形
することもできる。
【００２５】また、図６に示すように、先端に段差状の
切り欠き３が設けられている熱可塑性樹脂管Ｐ３を使用
することにより、受け口Ｕとの融着面積を広くしてもよ
い。更に、図示は省略しているが、受け口との融着面積
を広くする手段として、受け口と融着される熱可塑性樹
脂管の融着面に、刻み目を入れるなどして小さな凹凸を
設けてもよい。
切り欠き３が設けられている熱可塑性樹脂管Ｐ３を使用
することにより、受け口Ｕとの融着面積を広くしてもよ
い。更に、図示は省略しているが、受け口との融着面積
を広くする手段として、受け口と融着される熱可塑性樹
脂管の融着面に、刻み目を入れるなどして小さな凹凸を
設けてもよい。
【００２６】次に、図７ならびに図８に基づいて、別な
実施例の熱可塑性樹脂管の受け口成形方法について説明
する。本実施例に使用する受け口成形用金型Ｋ１が、前
記実施例の図１に示した受け口成形用金型Ｋと異なって
いる所は、外型１の大口径部１２に設けられている受け
口のゴム装着用溝の外面を形成するための凹部１４と、
内型２の大径部２２に設けられているシールリング装着
用溝の内面を形成するための入り子２ｂとが取り除かれ
ている所だけである。従って、図７では図１の受け口成
形用金型と同じ所は同一符号で示し、異なる所だけ別符
号で示し、同一符号の所は説明を省略する。
実施例の熱可塑性樹脂管の受け口成形方法について説明
する。本実施例に使用する受け口成形用金型Ｋ１が、前
記実施例の図１に示した受け口成形用金型Ｋと異なって
いる所は、外型１の大口径部１２に設けられている受け
口のゴム装着用溝の外面を形成するための凹部１４と、
内型２の大径部２２に設けられているシールリング装着
用溝の内面を形成するための入り子２ｂとが取り除かれ
ている所だけである。従って、図７では図１の受け口成
形用金型と同じ所は同一符号で示し、異なる所だけ別符
号で示し、同一符号の所は説明を省略する。
【００２７】前記実施例と同様にして、ポリエチレン製
の熱可塑性樹脂管Ｐ４の端部に、熱可塑性樹脂管の端部
の内径とほぼ等しい外形で形成されている内型２の小径
部２１を挿入させる。また、ポリエチレンで被覆された
被覆導電線が筒状に巻き付けられたコイル３０に、この
コイル３０の内径とほぼ等しい外形で形成されている内
型２の大径部２２を挿入させる。尚、コイル３０は、外
周面の被覆導電線に鏝を当てて融着し、融着部３１を形
成することによって形崩れしないようになされている。
また、図示されていないが、被覆導電線の両端には、通
電加熱できるような接続端子が設けられている。
の熱可塑性樹脂管Ｐ４の端部に、熱可塑性樹脂管の端部
の内径とほぼ等しい外形で形成されている内型２の小径
部２１を挿入させる。また、ポリエチレンで被覆された
被覆導電線が筒状に巻き付けられたコイル３０に、この
コイル３０の内径とほぼ等しい外形で形成されている内
型２の大径部２２を挿入させる。尚、コイル３０は、外
周面の被覆導電線に鏝を当てて融着し、融着部３１を形
成することによって形崩れしないようになされている。
また、図示されていないが、被覆導電線の両端には、通
電加熱できるような接続端子が設けられている。
【００２８】それから、図７に示すように、外型１を型
締めして、外型１の小孔径部１１と熱可塑性樹脂管Ｐ４
の端部との間を密閉し、外型１の成形面１０と内型２の
成形面２０と熱可塑性樹脂管Ｐの端部との間に、成形し
ようとする受け口と同一形状のキャビティＣを形成す
る。次に、熱可塑性樹脂管Ｐ４と同一のポリエチレンよ
りなる溶融樹脂を前記キャビティＣに充填して受け口形
状に賦形し、図８に示すように、熱可塑性樹脂管Ｐ４の
端部と融着接合した受け口Ｕ４を成形する。すると、こ
の受け口Ｕ４の内周面には、ポリエチレンで被覆された
被覆導電線が巻き付けられたコイル３０が前記受け口Ｕ
４のポリエチレンと一体になって形成されている。その
後、金型Ｋ１を冷却し、受け口Ｕ４が硬化したら外型１
を開くと共に、内型２を受け口Ｕ４から引き抜く。この
ようにして、受け口Ｕ４の成形が完了する。
締めして、外型１の小孔径部１１と熱可塑性樹脂管Ｐ４
の端部との間を密閉し、外型１の成形面１０と内型２の
成形面２０と熱可塑性樹脂管Ｐの端部との間に、成形し
ようとする受け口と同一形状のキャビティＣを形成す
る。次に、熱可塑性樹脂管Ｐ４と同一のポリエチレンよ
りなる溶融樹脂を前記キャビティＣに充填して受け口形
状に賦形し、図８に示すように、熱可塑性樹脂管Ｐ４の
端部と融着接合した受け口Ｕ４を成形する。すると、こ
の受け口Ｕ４の内周面には、ポリエチレンで被覆された
被覆導電線が巻き付けられたコイル３０が前記受け口Ｕ
４のポリエチレンと一体になって形成されている。その
後、金型Ｋ１を冷却し、受け口Ｕ４が硬化したら外型１
を開くと共に、内型２を受け口Ｕ４から引き抜く。この
ようにして、受け口Ｕ４の成形が完了する。
【００２９】つまり、本実施例の熱可塑性樹脂管の受け
口成形方法では、前記実施例と同様、受け口Ｕ４を射出
成形する方法なので、ポリエチレンのような結晶性樹脂
を材料とした場合でも、成形後に受け口に弾性回復力が
発生することはなく、受け口には寸法変化がほとんど生
じない。また、熱可塑性樹脂管Ｐ４と融着接合した受け
口Ｕ４を成形し、この受け口Ｕ４の内周面にコイル３０
を一体に成形することができるので、受け口を成形した
後にこの受け口の一端に熱可塑性樹脂管を融着接合する
作業が不要であり、受け口の他端にもう一方の熱可塑性
樹脂管を電気融着接合することができる。
口成形方法では、前記実施例と同様、受け口Ｕ４を射出
成形する方法なので、ポリエチレンのような結晶性樹脂
を材料とした場合でも、成形後に受け口に弾性回復力が
発生することはなく、受け口には寸法変化がほとんど生
じない。また、熱可塑性樹脂管Ｐ４と融着接合した受け
口Ｕ４を成形し、この受け口Ｕ４の内周面にコイル３０
を一体に成形することができるので、受け口を成形した
後にこの受け口の一端に熱可塑性樹脂管を融着接合する
作業が不要であり、受け口の他端にもう一方の熱可塑性
樹脂管を電気融着接合することができる。
【００３０】なお、本実施例に限らず、被覆導電線の替
わりに被覆されていない導電線を使用して電気融着可能
な熱可塑性樹脂管の受け口を形成してもよい。この場
合、内型２の大径部２２にらせん状の溝を設け、前記導
電線を該溝内に巻回固定して使用することができる。
わりに被覆されていない導電線を使用して電気融着可能
な熱可塑性樹脂管の受け口を形成してもよい。この場
合、内型２の大径部２２にらせん状の溝を設け、前記導
電線を該溝内に巻回固定して使用することができる。
【発明の効果】以上説明したように、請求項１の熱可塑
性樹脂管の受け口成形方法にあっては、受け口を射出成
形する方法なので、ポリエチレン系などの結晶性樹脂を
材料とした熱可塑性樹脂管の受け口成形に適用しても受
け口の寸法変化がなく、しかも、熱可塑性樹脂管と融着
接合した受け口を成形することができるので、見映えが
良い商品を生産でき、かつ、生産性が良いという効果が
得られる。
性樹脂管の受け口成形方法にあっては、受け口を射出成
形する方法なので、ポリエチレン系などの結晶性樹脂を
材料とした熱可塑性樹脂管の受け口成形に適用しても受
け口の寸法変化がなく、しかも、熱可塑性樹脂管と融着
接合した受け口を成形することができるので、見映えが
良い商品を生産でき、かつ、生産性が良いという効果が
得られる。
【００３１】また、請求項２の熱可塑性樹脂管の受け口
成形方法にあっては、導電線が巻き付けられたコイルが
受け口の内周面に一体に成形されているので、受け口を
成形した後にこの受け口の一端に熱可塑性樹脂管を融着
接合する作業が不要であり、受け口の他端にもう一方の
熱可塑性樹脂管を施工現場で電気融着接合することがで
きる。従って、見映えが良い商品を生産でき、かつ、生
産性が良いという効果が得られる。
成形方法にあっては、導電線が巻き付けられたコイルが
受け口の内周面に一体に成形されているので、受け口を
成形した後にこの受け口の一端に熱可塑性樹脂管を融着
接合する作業が不要であり、受け口の他端にもう一方の
熱可塑性樹脂管を施工現場で電気融着接合することがで
きる。従って、見映えが良い商品を生産でき、かつ、生
産性が良いという効果が得られる。
【図１】実施例の熱可塑性樹脂管の受け口成形方法に用
いる射出成形金型を示す断面図である。
いる射出成形金型を示す断面図である。
【図２】実施例の熱可塑性樹脂管の受け口成形方法に用
いる射出成形金型を示す断面図である。
いる射出成形金型を示す断面図である。
【図３】実施例の熱可塑性樹脂管の受け口成形方法を説
明するための断面図である。
明するための断面図である。
【図４】実施例の熱可塑性樹脂管の受け口成形方法を説
明するための断面図である。
明するための断面図である。
【図５】熱可塑性樹脂管の変形例を示す部分断面図であ
る。
る。
【図６】実施例の受け口成形方法で製造できるチーズを
示す図である。
示す図である。
【図７】別の実施例の熱可塑性樹脂管の受け口成形方法
を説明するための断面図である。
を説明するための断面図である。
【図８】図７の受け口成形方法で製造できる受け口付き
熱可塑性樹脂管の断面図である。
熱可塑性樹脂管の断面図である。
Ｋ、Ｋ１ 金型 １ 外型 １０ 成形面 ２ 内型 ２０ 成形面 ２１ 小径部 ３０ コイル Ｃ キャビティ Ｐ 熱可塑性樹脂管 Ｕ 受け口
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｂ２９Ｌ 23:00
Claims (2)
- 【請求項１】 加熱軟化した熱可塑性樹脂管の端部に、
その熱可塑性樹脂管の端部の内径とほぼ等しい外径で形
成されている内型の小径部を挿入させ、前記熱可塑性樹
脂管の端部と前記内型及び外型の成形面とで、成形しよ
うとする受け口と同一形状のキャビティを形成し、溶融
樹脂を前記キャビティに充填して受け口形状に賦形し、
前記熱可塑性樹脂管の端部と融着接合した受け口を成形
することを特徴とする熱可塑性樹脂管の受け口成形方
法。 - 【請求項２】 加熱軟化した熱可塑性樹脂管の端部に、
その熱可塑性樹脂管の端部の内径とほぼ等しい外径で形
成されている内型の小径部を挿入させ、導電線が筒状に
巻き付けられたコイルに、そのコイルの内径とほぼ等し
い外径で形成されている内型の大径部を挿入させ、前記
熱可塑性樹脂管の端部と前記内型及び外型の成形面と
で、成形しようとする受け口と同一形状のキャビティを
形成し、溶融樹脂を前記キャビティに充填して受け口形
状に賦形し、前記熱可塑性樹脂管の端部と融着接合した
受け口を成形し、この受け口の内周面にコイルを一体に
成形することを特徴とする熱可塑性樹脂管の受け口成形
方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8671195A JPH08132476A (ja) | 1994-09-13 | 1995-04-12 | 熱可塑性樹脂管の受け口成形方法 |
Applications Claiming Priority (3)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6-218771 | 1994-09-13 | ||
| JP21877194 | 1994-09-13 | ||
| JP8671195A JPH08132476A (ja) | 1994-09-13 | 1995-04-12 | 熱可塑性樹脂管の受け口成形方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH08132476A true JPH08132476A (ja) | 1996-05-28 |
Family
ID=26427801
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP8671195A Pending JPH08132476A (ja) | 1994-09-13 | 1995-04-12 | 熱可塑性樹脂管の受け口成形方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH08132476A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| LU90796B1 (en) * | 2001-06-27 | 2002-12-30 | Delphi Tech Inc | Process for injection moulding a connection pipe |
| ITRA20090016A1 (it) * | 2009-05-15 | 2010-11-16 | Ipm Di Argnani Claudio & C S N C | Sistema di produzione di un manufatto in poliolefine costituito da un tibo liscio estruso e da un bicchiere iniettato alla sua estremita' |
-
1995
- 1995-04-12 JP JP8671195A patent/JPH08132476A/ja active Pending
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| LU90796B1 (en) * | 2001-06-27 | 2002-12-30 | Delphi Tech Inc | Process for injection moulding a connection pipe |
| EP1270169A1 (en) * | 2001-06-27 | 2003-01-02 | Delphi Technologies, Inc. | Process for injection moulding a connection pipe |
| ITRA20090016A1 (it) * | 2009-05-15 | 2010-11-16 | Ipm Di Argnani Claudio & C S N C | Sistema di produzione di un manufatto in poliolefine costituito da un tibo liscio estruso e da un bicchiere iniettato alla sua estremita' |
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