JPH08118437A - 射出成形用金型 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】成形品の離型を円滑に行うことができ、離型時
に成形品を変形させてしまうことがない射出成形用金型
を提供する。 【構成】エアブローブッシュの外周面には、圧縮空気供
給源から供給された圧縮空気を、キャビティに臨ませて
形成された環状スリット６４に供給する空気流路６３が
形成される。該空気流路６３は、圧縮空気供給源に連通
する第１環状溝７１と、前記環状スリット６４に隣接さ
せて形成された第２環状溝７２と、前記エアブローブッ
シュの軸方向における第１環状溝７１と第２環状溝７２
との間に形成された第３環状溝８１と、２本の第１軸方
向溝８２と、複数本の第２軸方向溝７３、７４とを有す
る。そして、前記第１軸方向溝８２は、前記第１環状溝
７１における圧縮空気供給源への連通部から左右に９０
度振り分けた部分にそれぞれ形成される。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、射出成形用金型に関す
るものである。

【０００２】

【従来の技術】従来、射出成形機においては、固定金型
及び可動金型から成る射出成形用金型を有し、型締装置
によって型閉じを行って可動金型を固定金型に接触さ
せ、両者間にキャビティを形成するようになっている。
そして、型締めが行われ、前記キャビティに溶融させら
れた樹脂を充填（じゅうてん）し、該樹脂を冷却して成
形品にするようにしている。その後、型開きが行われ、
エジェクタ装置によって成形品が離型させられる。

【０００３】ところで、光ディスク基盤を成形するため
の射出成形機においては、エジェクタ装置としてエアブ
ロー装置が使用され、離型時に固定金型及び可動金型か
ら圧縮された空気が噴射させられ、該空気の噴射圧力に
よって光ディスク基盤が固定金型及び可動金型から分離
されるようになっている。図２は従来の射出成形用金型
の断面図、図３は図４のＡ−Ａ断面図、図４は従来の射
出成形用金型の要部断面図である。

【０００４】図において、１１は固定金型、１２は該固
定金型１１と対向させて接離自在に配設された可動金型
である。前記固定金型１１は固定側ブロック１３、及び
該固定側ブロック１３に取り付けられた固定側型板１４
を有し、前記固定側ブロック１３及び固定側型板１４の
中央部を筒状の固定側エアブローブッシュ１５が貫通す
る。また、該固定側エアブローブッシュ１５内には、成
形品の穴開け加工用のダイ１６が摺動（しゅうどう）自
在に配設される。

【０００５】一方、可動金型１２は可動側ブロック１
９、及び該可動側ブロック１９に取り付けられた可動側
型板２０を有し、前記可動側ブロック１９及び可動側型
板２０の中央部を筒状の可動側エアブローブッシュ２１
が貫通する。また、該可動側エアブローブッシュ２１内
には、成形品の穴開け加工用のパンチ２２が摺動自在に
配設される。

【０００６】前記構成の射出成形用金型において、図示
しない型締装置によって型閉じを行い、前記可動金型１
２を固定金型１１に接触させると、固定側型板１４と可
動側型板２０との間にキャビティが形成される。そし
て、前記型締装置によって型締めを行い、前記可動側型
板２０を固定側型板１４に押圧した状態において前記キ
ャビティに溶融させられた樹脂を充填し冷却すると、該
樹脂は成形品としての光ディスク基盤２４になる。

【０００７】次に、前記パンチ２２を固定金型１１側に
前進させるとともにダイ１６を後退させることによっ
て、光ディスク基盤２４に穴開け加工を施し、パンチ穴
２５を形成することができる。続いて、前記型締装置に
よって型開きが行われ、可動金型１２が後退させられ
る。この時、前記固定側型板１４及び可動側型板２０か
ら光ディスク基盤２４を離型するために圧縮空気が噴射
させられ、光ディスク基盤２４に噴射圧力が加えられ
る。

【０００８】そのために、前記固定側ブロック１３にエ
ア供給路３１が形成される。該エア供給路３１は一端が
固定側ブロック１３の側面に、他端が固定側エアブロー
ブッシュ１５に臨んで開口し、図示しない圧縮空気供給
源から送られた圧縮空気を固定側エアブローブッシュ１
５の周囲に形成された空気流路３２に供給する。該空気
流路３２に供給された圧縮空気は、空気流路３２内を通
過して固定側エアブローブッシュ１５の円周方向の全体
に広がり、該固定側エアブローブッシュ１５の端面（図
における下端）と固定側型板１４の端面との間に形成さ
れた環状スリット３４から光ディスク基盤２４に向けて
噴射される。

【０００９】なお、前記空気流路３２内の圧縮空気が固
定側ブロック１３と固定側エアブローブッシュ１５との
間の隙間（すきま）を介して逃げないように、該固定側
エアブローブッシュ１５と固定側ブロック１３との間に
Ｏリング３５が配設される。また、前記空気流路３２内
の圧縮空気が固定側ブロック１３と固定側型板１４との
間の隙間を介して逃げないように、該固定側ブロック１
３と固定側型板１４との間にＯリング３６が配設され
る。

【００１０】一方、前記可動側ブロック１９にエア供給
路４１が形成される。該エア供給路４１は一端が可動側
ブロック１９の側面に、他端が可動側エアブローブッシ
ュ２１に臨んで開口し、図示しない圧縮空気供給源から
送られた圧縮空気を可動側エアブローブッシュ２１の周
囲に形成された空気流路４３に供給する。該空気流路４
３に供給された圧縮空気は、空気流路４３内を通過して
可動側エアブローブッシュ２１の円周方向の全体に広が
り、該可動側エアブローブッシュ２１の端面（図におけ
る上端）と可動側型板２０の端面との間に形成された環
状スリット４４から光ディスク基盤２４に向けて噴射さ
れる。

【００１１】なお、前記空気流路４３内の圧縮空気が可
動側ブロック１９と可動側エアブローブッシュ２１との
間の隙間を介して逃げないように、該可動側エアブロー
ブッシュ２１と可動側ブロック１９との間にＯリング４
５が配設される。また、前記空気流路４３内の圧縮空気
が可動側ブロック１９と可動側型板２０との間の隙間を
介して逃げないように、該可動側型板２０と可動側ブロ
ック１９との間にＯリング４６が配設される。

【００１２】前記空気流路３２及び空気流路４３は、固
定金型１１と可動金型１２とのパーティングライン面を
中心として上下対象に形成され、ほぼ同様の構造を有す
る。そこで、図３及び４に基づいて、空気流路４３につ
いて詳細に説明する。前記環状スリット４４は可動側エ
アブローブッシュ２１の外周面と可動側型板２０の内周
面との間に形成されるが、光ディスク基盤２４に要求さ
れる精度上の問題から前記環状スリット４４のクリアラ
ンスδは、ほぼ“０”になるように設定される。したが
って、空気流路４３は可動側エアブローブッシュ２１の
外周面に形成された溝パターンから成る。

【００１３】すなわち、前記空気流路４３は、エア供給
路４１に隣接させて形成された第１環状溝５１、前記環
状スリット４４に隣接させて形成された第２環状溝５
２、及び前記第１環状溝５１と第２環状溝５２との間に
両者を連通させて形成された複数本の軸方向溝５３〜５
６から成る。なお、本実施例においては、前記軸方向溝
５３〜５６は可動側エアブローブッシュ２１の円周方向
における４箇所に配設される。

【００１４】そして、前記第１環状溝５１、第２環状溝
５２及び軸方向溝５３〜５６はいずれも可動側エアブロ
ーブッシュ２１の表面を所定の厚さだけ切削することに
よって形成され、対向させて配設された可動側ブロック
１９及び可動側型板２０によってそれぞれ閉鎖され、流
路構造を形成する。したがって、前記エア供給路４１を
介して空気流路４３に供給された圧縮空気は、まず、第
１環状溝５１に到達し、該第１環状溝５１内を円周方向
に広がり、前記軸方向溝５３〜５６を介して第２環状溝
５２に到達する。そして、該第２環状溝５２内を円周方
向に広がり、環状スリット４４から噴射される。

【００１５】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、前記従
来の射出成形用金型においては、エア供給路４１から空
気流路４３に供給された圧縮空気は、第１環状溝５１内
を円周方向に広がった後、前記軸方向溝５３〜５６を介
して第２環状溝５２に到達するようになっているので、
軸方向溝５３、５５に圧縮空気が到達するタイミング
と、軸方向溝５４、５６に圧縮空気が到達するタイミン
グとが異なるとともに、軸方向溝５３、５５に到達した
圧縮空気の圧力と、軸方向溝５４、５６に到達した圧縮
空気の圧力も異なってしまう。

【００１６】この場合、前記環状スリット４４から噴射
される圧縮空気においても、噴射されるタイミング及び
圧力が環状スリット４４の円周方向位置において異なっ
てしまう。その結果、前記光ディスク基盤２４の離型を
円滑に行うことができなかったり、光ディスク基盤２４
を変形させてしまったりする。

【００１７】本発明は、前記従来の射出成形用金型の問
題点を解決して、成形品の離型を円滑に行うことがで
き、離型時に成形品を変形させてしまうことがない射出
成形用金型を提供することを目的とする。

【００１８】

【課題を解決するための手段】そのために、本発明の射
出成形用金型においては、固定金型と、該固定金型と対
向させて接離自在に配設された可動金型と、前記固定金
型及び可動金型の少なくとも一方を貫通させ、端面をキ
ャビティに臨ませて配設されたエアブローブッシュとを
有する。

【００１９】該エアブローブッシュの外周面には、圧縮
空気供給源から供給された圧縮空気を、前記キャビティ
に臨ませて形成された環状スリットに供給する空気流路
が形成される。そして、該空気流路は、前記圧縮空気供
給源に連通する第１環状溝と、前記環状スリットに隣接
させて形成された第２環状溝と、前記エアブローブッシ
ュの軸方向における第１環状溝と第２環状溝との間に形
成された第３環状溝と、前記第１環状溝と第３環状溝と
の間に両者を連通させて形成された２本の第１軸方向溝
と、前記第３環状溝と第２環状溝との間に両者を連通さ
せて形成された複数本の第２軸方向溝とを有する。

【００２０】また、前記第１軸方向溝は、前記第１環状
溝における圧縮空気供給源への連通部から左右に９０度
振り分けた部分にそれぞれ形成される。本発明の他の射
出成形用金型においては、前記エアブローブッシュの円
周方向における各第１軸方向溝と第２軸方向溝との間の
距離を互いに等しくされる。

【００２１】

【作用】本発明によれば、前記のように射出成形用金型
においては、固定金型と、該固定金型と対向させて接離
自在に配設された可動金型と、前記固定金型及び可動金
型の少なくとも一方を貫通させ、端面をキャビティに臨
ませて配設されたエアブローブッシュとを有する。

【００２２】したがって、前記可動金型を固定金型に接
離させることによって、型閉じ、型締め及び型開きを行
うことができる。そして、型開きを行った後、エアブロ
ーによって成形品の離型が行われる。そのために、前記
エアブローブッシュの外周面には、圧縮空気供給源から
供給された圧縮空気を、前記キャビティに臨ませて形成
された環状スリットに供給する空気流路が形成される。

【００２３】そして、該空気流路は、前記圧縮空気供給
源に連通する第１環状溝と、前記環状スリットに隣接さ
せて形成された第２環状溝と、前記エアブローブッシュ
の軸方向における第１環状溝と第２環状溝との間に形成
された第３環状溝と、前記第１環状溝と第３環状溝との
間に両者を連通させて形成された２本の第１軸方向溝
と、前記第３環状溝と第２環状溝との間に両者を連通さ
せて形成された複数本の第２軸方向溝とを有する。

【００２４】また、前記第１軸方向溝は、前記第１環状
溝における圧縮空気供給源への連通部から左右に９０度
振り分けた部分にそれぞれ形成される。この場合、圧縮
空気供給源からの圧縮空気は、まず、第１環状溝に到達
し、該第１環状溝内を円周方向に広がり、前記第１軸方
向溝を介して第３環状溝に到達する。この場合、前記第
１軸方向溝は、前記第１環状溝の円周方向において、圧
縮空気供給源への連通部から左右に９０度振り分けた部
分にそれぞれ位置するとともに、互いに断面積が等しい
ので、各第１軸方向溝に圧縮空気が到達するタイミング
が等しくなる。

【００２５】本発明の他の射出成形用金型においては、
前記エアブローブッシュの円周方向における各第１軸方
向溝と第２軸方向溝との間の距離を互いに等しくされ
る。この場合、第３環状溝に到達した圧縮空気は、該第
３環状溝内を円周方向に広がり、前記第２軸方向溝を介
して第２環状溝に到達するが、エアブローブッシュの円
周方向における第２軸方向溝と第１軸方向溝との距離は
等しい。したがって、各第２軸方向溝に圧縮空気が到達
するタイミングが互いに等しくなる。

【００２６】

【実施例】以下、本発明の実施例について図面を参照し
ながら詳細に説明する。図１は本発明の実施例における
射出成形用金型の要部断面図、図５は図１のＸ−Ｘ断面
図、図６は図１のＹ−Ｙ断面図である。なお、空気流路
以外は、ほぼ従来の技術と同様の構造を有するので、図
２を援用してその説明を省略する。また、可動側金型に
ついてだけ説明するが、固定側金型も同様な空気流路の
構造を有する。

【００２７】図において、１９は可動側ブロック、２０
は該可動側ブロック１９に取り付けられた可動側型板で
ある。前記可動側ブロック１９及び可動側型板２０の中
央部を筒状の可動側エアブローブッシュ６１が貫通す
る。また、該可動側エアブローブッシュ６１内には、成
形品の穴開け加工用のパンチ２２が摺動自在に配設され
る。

【００２８】前記可動側ブロック１９にエアブロー用の
エア供給路４１が形成される。該エア供給路４１は一端
が可動側ブロック１９の側面に、他端が可動側エアブロ
ーブッシュ６１に臨んで開口し、図示しない圧縮空気供
給源から送られた圧縮空気を可動側エアブローブッシュ
６１の周囲に形成された空気流路６３に供給する。該空
気流路６３に供給された圧縮空気は、空気流路６３内を
通過して可動側エアブローブッシュ６１の円周方向の全
体に広がり、該可動側エアブローブッシュ６１の端面
（図における上端）と可動側型板２０の端面との間に形
成された環状スリット６４から光ディスク基盤２４に向
けて噴射される。

【００２９】なお、前記空気流路６３内の圧縮空気が可
動側ブロック１９と可動側エアブローブッシュ６１との
間の隙間を介して逃げないように、該可動側エアブロー
ブッシュ６１と可動側ブロック１９との間にＯリング６
５が配設される。また、前記空気流路６３内の圧縮空気
が可動側ブロック１９と可動側型板２０との間の隙間を
介して逃げないように、該可動側型板２０と可動側ブロ
ック１９との間にＯリング６６が配設される。

【００３０】次に、前記空気流路６３について詳細に説
明する。この場合、前記環状スリット６４は可動側エア
ブローブッシュ６１の外周面と可動側型板２０の内周面
との間に形成されるが、光ディスク基盤２４に要求され
る精度上の問題から前記環状スリット６４のクリアラン
スδは、ほぼ“０”になるように設定される。したがっ
て、空気流路６３は可動側エアブローブッシュ６１の外
周面に形成された溝パターンから成る。

【００３１】すなわち、前記空気流路６３は、エア供給
路４１に隣接させて形成された第１環状溝７１、前記環
状スリット６４に隣接させて形成された第２環状溝７
２、及び可動側エアブローブッシュ６１の軸方向におけ
る第１環状溝７１と第２環状溝７２との間に形成された
第３環状溝８１を有する。また、前記空気流路６３は、
前記第１環状溝７１と第３環状溝８１との間に両者を連
通させて形成された２本の第１軸方向溝８２、８３、及
び前記第３環状溝８１と第２環状溝７２との間に両者を
連通させて形成された複数本の第２軸方向溝７３〜７６
から成る。なお、本実施例においては、前記第２軸方向
溝７３〜７６は可動側エアブローブッシュ６１の円周方
向における４箇所に配設され、各断面積は互いに等しく
される。

【００３２】そして、前記第１環状溝７１、第２環状溝
７２、第３環状溝８１、第１軸方向溝８２、８３、及び
第２軸方向溝７３〜７６はいずれも可動側エアブローブ
ッシュ６１の表面を所定の厚さだけ切削することによっ
て形成され、それらと対向させて配設された可動側ブロ
ック１９及び可動側型板２０によってそれぞれ閉鎖さ
れ、流路構造を形成する。

【００３３】また、前記第１軸方向溝８２、８３は可動
側エアブローブッシュ６１の円周方向において、エア供
給路４１との連通部Ｐ１から左右に９０度振り分けた部
分にそれぞれ形成され、各断面積は互いに等しくされ
る。したがって、前記エア供給路４１を介して空気流路
６３に供給された圧縮空気は、まず、第１環状溝７１に
到達し、該第１環状溝７１内を円周方向に広がり、前記
第１軸方向溝８２、８３を介して第３環状溝８１に到達
する。この場合、前記第１軸方向溝８２、８３は、可動
側エアブローブッシュ６１の円周方向において、エア供
給路４１との連通部Ｐ１から左右に９０度振り分けた部
分にそれぞれ位置するとともに、互いに断面積が等し
い。したがって、第１軸方向溝８２、８３に圧縮空気が
到達するタイミングが等しくなる。

【００３４】続いて、第３環状溝８１に到達した圧縮空
気は、該第３環状溝８１内を円周方向に広がり、前記第
２軸方向溝７３〜７６を介して第２環状溝７２に到達す
る。この場合、可動側エアブローブッシュ６１の円周方
向における第２軸方向溝７３、７４と第１軸方向溝８２
との距離は等しく、また、第２軸方向溝７５、７６と第
１軸方向溝８３との距離も等しい。したがって、各第２
軸方向溝７３〜７６に圧縮空気が到達するタイミングが
互いに等しくなる。

【００３５】その結果、前記環状スリット６４から噴射
される圧縮空気において、噴射されるタイミング及び圧
力が環状スリット６４の円周方向位置において等しくな
るので、光ディスク基盤２４の離型を円滑に行うことが
でき、該光ディスク基盤２４が変形するのを防止するこ
ともできる。なお、本発明は前記実施例に限定されるも
のではなく、本発明の趣旨に基づいて種々変形させるこ
とが可能であり、それらを本発明の範囲から排除するも
のではない。

【００３６】

【発明の効果】以上詳細に説明したように、本発明によ
れば、射出成形用金型においては、固定金型と、該固定
金型と対向させて接離自在に配設された可動金型と、前
記固定金型及び可動金型の少なくとも一方を貫通させ、
端面をキャビティに臨ませて配設されたエアブローブッ
シュとを有する。

【００３７】そして、型開きを行った後、エアブローに
よって成形品の離型を行うために、前記エアブローブッ
シュの外周面には、圧縮空気供給源から供給された圧縮
空気を、前記キャビティに臨ませて形成された環状スリ
ットに供給する空気流路が形成される。また、該空気流
路は、前記圧縮空気供給源に連通する第１環状溝と、前
記環状スリットに隣接させて形成された第２環状溝と、
前記エアブローブッシュの軸方向における第１環状溝と
第２環状溝との間に形成された第３環状溝と、前記第１
環状溝と第３環状溝との間に両者を連通させて形成され
た２本の第１軸方向溝と、前記第３環状溝と第２環状溝
との間に両者を連通させて形成された複数本の第２軸方
向溝とを有する。

【００３８】そして、前記第１軸方向溝は、前記第１環
状溝における圧縮空気供給源への連通部から左右に９０
度振り分けた部分にそれぞれ形成される。この場合、前
記第１軸方向溝は、前記第１環状溝の円周方向におい
て、圧縮空気供給源への連通部から左右に９０度振り分
けた部分にそれぞれ位置するとともに、互いに断面積が
等しいので、各第１軸方向溝に圧縮空気が到達するタイ
ミングが等しくなる。

【００３９】したがって、前記環状スリットから噴射さ
れる圧縮空気において、噴射されるタイミング及び圧力
が環状スリットの円周方向位置において等しくなるの
で、成形品の離型を円滑に行うことができ、成形品が変
形するのを防止することができる。本発明の他の射出成
形用金型においては、前記エアブローブッシュの円周方
向における各第１軸方向溝と第２軸方向溝との間の距離
を互いに等しくされる。

【００４０】この場合、第３環状溝に到達した圧縮空気
は、該第３環状溝内を円周方向に広がり、前記第２軸方
向溝を介して第２環状溝に到達するが、エアブローブッ
シュの円周方向における第２軸方向溝と第１軸方向溝と
の距離は等しい。したがって、各第２軸方向溝に圧縮空
気が到達するタイミングが互いに等しくなる。したがっ
て、前記環状スリットから噴射される圧縮空気におい
て、噴射されるタイミング及び圧力が環状スリットの円
周方向位置において等しくなるので、成形品の離型を円
滑に行うことができ、成形品が変形するのを防止するこ
とができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の実施例における射出成形用金型の要部
断面図である。

【図２】従来の射出成形用金型の断面図である。

【図３】図４のＡ−Ａ断面図である。

【図４】従来の射出成形用金型の要部断面図である。

【図５】図１のＸ−Ｘ断面図である。

【図６】図１のＹ−Ｙ断面図である。

【符号の説明】

６１ 可動側エアブローブッシュ ６３ 空気流路 ６４ 環状スリット ７１ 第１環状溝 ７２ 第２環状溝 ７３〜７６ 第２軸方向溝 ８１ 第３環状溝 ８２、８３ 第１軸方向溝

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 （ａ）固定金型と、（ｂ）該固定金型と
   対向させて接離自在に配設された可動金型と、（ｃ）前
   記固定金型及び可動金型の少なくとも一方を貫通させ、
   端面をキャビティに臨ませて配設されたエアブローブッ
   シュとを有するとともに、（ｄ）該エアブローブッシュ
   の外周面には、圧縮空気供給源から供給された圧縮空気
   を、前記キャビティに臨ませて形成された環状スリット
   に供給する空気流路が形成され、（ｅ）該空気流路は、
   前記圧縮空気供給源に連通する第１環状溝と、前記環状
   スリットに隣接させて形成された第２環状溝と、前記エ
   アブローブッシュの軸方向における第１環状溝と第２環
   状溝との間に形成された第３環状溝と、前記第１環状溝
   と第３環状溝との間に両者を連通させて形成された２本
   の第１軸方向溝と、前記第３環状溝と第２環状溝との間
   に両者を連通させて形成された複数本の第２軸方向溝と
   を有し、（ｆ）前記第１軸方向溝は、前記第１環状溝に
   おける圧縮空気供給源への連通部から左右に９０度振り
   分けた部分にそれぞれ形成されることを特徴とする射出
   成形用金型。
2. 【請求項２】 前記エアブローブッシュの円周方向にお
   ける各第１軸方向溝と第２軸方向溝との間の距離を互い
   に等しくした請求項１に記載の射出成形用金型。