JPH079349A - 複合砥粒工具 - Google Patents
複合砥粒工具Info
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- JPH079349A JPH079349A JP5183496A JP18349693A JPH079349A JP H079349 A JPH079349 A JP H079349A JP 5183496 A JP5183496 A JP 5183496A JP 18349693 A JP18349693 A JP 18349693A JP H079349 A JPH079349 A JP H079349A
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 穴内面を極めて精密に仕上げ、従来穴内面を
精密に仕上げる場合仕上加工の後に必要としたホーニン
グ仕上げを要しない、一工程の仕上加工で済み得る砥粒
工具を提供することにより、ホーニング盤等の高価な設
備を必要としない、かつ工具寿命をかなり伸ばすことが
できる砥粒工具を提供。 【構成】 工具本体３に取り付けられた先端側の、ダイ
ヤ、ＣＢＮ等の硬質砥粒41を電気メッキにより単層にか
つ高密度に工具本体３に固着保持されて形成された電着
部４と、これに続く、硬質砥粒55とメタル結合剤を混合
し焼結されたインプリチップ51を工具本体前記３に接着
又はろう付けにより固着して形成されたインプリ部５
と、からなる２個の砥粒領域２を有しする複合砥粒工
具。
精密に仕上げる場合仕上加工の後に必要としたホーニン
グ仕上げを要しない、一工程の仕上加工で済み得る砥粒
工具を提供することにより、ホーニング盤等の高価な設
備を必要としない、かつ工具寿命をかなり伸ばすことが
できる砥粒工具を提供。 【構成】 工具本体３に取り付けられた先端側の、ダイ
ヤ、ＣＢＮ等の硬質砥粒41を電気メッキにより単層にか
つ高密度に工具本体３に固着保持されて形成された電着
部４と、これに続く、硬質砥粒55とメタル結合剤を混合
し焼結されたインプリチップ51を工具本体前記３に接着
又はろう付けにより固着して形成されたインプリ部５
と、からなる２個の砥粒領域２を有しする複合砥粒工
具。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は被加工物の穴内面を精密
に仕上げるのに用いる砥粒工具に関する。
に仕上げるのに用いる砥粒工具に関する。
【０００２】
【従来技術】従来の被加工物の穴内面を仕上げる方法と
しては、一般にリーマ及び研削が挙げられる。更に精密
に仕上げるには、これらの後工程にホーニング仕上加工
が行なわれている。しかしながら、ホーニングは加工時
間が長くかかりすぎ、しかも加工に際しては、加工軸数
を多くして能率向上を図っているために加工機械が大型
となり、しかも機械が高価であるため、生産コストの増
大を招くことになる。かかる課題を解決すべく、例えば
実開平3 ─40058 号公報で開示するリーマ刃部にダイ
ヤ、ＣＢＮ等の硬質砥粒を電着した工具のような、種々
の砥粒工具が提案された。更に、実開平2 ─47122 号公
報で開示するように、工数縮減を目的とした、リーマ部
と硬質砥粒部からなる複合砥粒工具も提案されている。
しては、一般にリーマ及び研削が挙げられる。更に精密
に仕上げるには、これらの後工程にホーニング仕上加工
が行なわれている。しかしながら、ホーニングは加工時
間が長くかかりすぎ、しかも加工に際しては、加工軸数
を多くして能率向上を図っているために加工機械が大型
となり、しかも機械が高価であるため、生産コストの増
大を招くことになる。かかる課題を解決すべく、例えば
実開平3 ─40058 号公報で開示するリーマ刃部にダイ
ヤ、ＣＢＮ等の硬質砥粒を電着した工具のような、種々
の砥粒工具が提案された。更に、実開平2 ─47122 号公
報で開示するように、工数縮減を目的とした、リーマ部
と硬質砥粒部からなる複合砥粒工具も提案されている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】これらの成形工具とし
ての砥粒工具は、従来の砥石やホーニングで使用される
インプリグネイテッドチップ形ホーンと異なり、硬質砥
粒の脱落、摩滅を防ぐ点から、砥粒保持力が高く、尚か
つ砥粒密度の高い電気メッキによる硬質砥粒電着形がほ
とんどである。しかしながら、電着リーマといった砥粒
工具では砥粒密度を調整できないので、加工精度が砥粒
粒度によって決まるため、仕上げ工程順に多種の電着リ
ーマを準備しなければならず、工程数が増えるという欠
点がある。また、砥粒粒度が細かくなればなるほど、チ
ップポケットの減少となり加工時に目詰りが発生しやす
く、切り粉目詰りによる加工面精度劣化が考慮される。
このような問題点より、電着リーマは中程度の仕上げに
しか使用することができず、高精度（例えば面粗さ０．
８μｍＲmax 以下）に仕上げる場合、やはりホーニング
加工により仕上げる必要があった。
ての砥粒工具は、従来の砥石やホーニングで使用される
インプリグネイテッドチップ形ホーンと異なり、硬質砥
粒の脱落、摩滅を防ぐ点から、砥粒保持力が高く、尚か
つ砥粒密度の高い電気メッキによる硬質砥粒電着形がほ
とんどである。しかしながら、電着リーマといった砥粒
工具では砥粒密度を調整できないので、加工精度が砥粒
粒度によって決まるため、仕上げ工程順に多種の電着リ
ーマを準備しなければならず、工程数が増えるという欠
点がある。また、砥粒粒度が細かくなればなるほど、チ
ップポケットの減少となり加工時に目詰りが発生しやす
く、切り粉目詰りによる加工面精度劣化が考慮される。
このような問題点より、電着リーマは中程度の仕上げに
しか使用することができず、高精度（例えば面粗さ０．
８μｍＲmax 以下）に仕上げる場合、やはりホーニング
加工により仕上げる必要があった。
【０００４】詳説すると、一般に電着リーマといった砥
粒工具は、工具本体にダイヤ、ＣＢＮ等の硬質砥粒を電
気メッキによりＮｉ合金で固着している。砥粒層は単層
で、砥粒は、高密度に強固に保持固着されている。これ
らの特長により、砥粒工具としての利点は、砥粒突き出
し量が大きいので、切れ味が良い及び砥粒密度が高いの
で摩滅が少ないことがあげられる。しかしながら、電着
リーマでは、加工面精度が砥粒粒度によって決まるた
め、より精密に穴内面を仕上げようとする場合、砥粒を
細かくしなければならず、先に挙げた利点は、生かしき
れない。反対に砥粒サイズが微細化すると、高い砥粒密
度は、チップポケットの減少をより促進させることにな
る。また砥粒保持力および本体への固着力が、強いため
加工抵抗が大きくなっても砥粒が脱落しにくいことか
ら、加工面にスクラッチ傷が入る要因ともなった。
粒工具は、工具本体にダイヤ、ＣＢＮ等の硬質砥粒を電
気メッキによりＮｉ合金で固着している。砥粒層は単層
で、砥粒は、高密度に強固に保持固着されている。これ
らの特長により、砥粒工具としての利点は、砥粒突き出
し量が大きいので、切れ味が良い及び砥粒密度が高いの
で摩滅が少ないことがあげられる。しかしながら、電着
リーマでは、加工面精度が砥粒粒度によって決まるた
め、より精密に穴内面を仕上げようとする場合、砥粒を
細かくしなければならず、先に挙げた利点は、生かしき
れない。反対に砥粒サイズが微細化すると、高い砥粒密
度は、チップポケットの減少をより促進させることにな
る。また砥粒保持力および本体への固着力が、強いため
加工抵抗が大きくなっても砥粒が脱落しにくいことか
ら、加工面にスクラッチ傷が入る要因ともなった。
【０００５】例えば、鋳物を固着する砥粒の粒度が＃17
0 ／＃200 の電着リーマで、リーマ加工後の仕上工程に
使用した場合１μｍＲmax の面精度を得ることが出来た
が、＃325 ／＃400 の電着リーマでは、加工面精度の向
上は見られず、反対に目詰りによるスクラッチ傷が散見
された。このように電着リーマは面粗さが１．６μｍＲ
max 程度の仕上加工には向くが、０．８μｍＲmax 以下
の高精度仕上げには向かなく、やはりホーニング加工に
より、仕上げる必要がでてきた。本発明の課題は、穴内
面を極めて精密に仕上げる砥粒工具を提供することにあ
り、更には、従来穴内面を精密に仕上げる場合仕上加工
の後に必要としたホーニング仕上げを要しない、一工程
の仕上加工で済み得る砥粒工具を提供することにより、
ホーニング盤等の高価な設備を必要としない、かつ工具
寿命をかなり伸ばすことができる砥粒工具を提供するこ
とにある。
0 ／＃200 の電着リーマで、リーマ加工後の仕上工程に
使用した場合１μｍＲmax の面精度を得ることが出来た
が、＃325 ／＃400 の電着リーマでは、加工面精度の向
上は見られず、反対に目詰りによるスクラッチ傷が散見
された。このように電着リーマは面粗さが１．６μｍＲ
max 程度の仕上加工には向くが、０．８μｍＲmax 以下
の高精度仕上げには向かなく、やはりホーニング加工に
より、仕上げる必要がでてきた。本発明の課題は、穴内
面を極めて精密に仕上げる砥粒工具を提供することにあ
り、更には、従来穴内面を精密に仕上げる場合仕上加工
の後に必要としたホーニング仕上げを要しない、一工程
の仕上加工で済み得る砥粒工具を提供することにより、
ホーニング盤等の高価な設備を必要としない、かつ工具
寿命をかなり伸ばすことができる砥粒工具を提供するこ
とにある。
【０００６】
【課題を解決するための手段】このため本発明は、特許
請求の範囲記載の複合砥粒工具を提供することによって
上述した従来技術の課題を解決した。
請求の範囲記載の複合砥粒工具を提供することによって
上述した従来技術の課題を解決した。
【０００７】
【実施例】以下添付した図１乃至図４に基づきこの発明
を詳細に説明する。図１は本発明の一実施例複合砥粒工
具の全体側面図、図２は図１のＡ−Ａ線に沿った断面
図、図３は図１のＢ−Ｂ線に沿った断面図、図４は図１
の複合砥粒工具のＡ−Ａ線とＢ−Ｂ線付近の要部拡大軸
方向断面構造図を示す。本発明の複合砥粒工具は、図示
しない工作機の主軸ホルダへの取付部となるシャンク１
と、工具本体３に取り付けられた切削部である砥粒領域
２と、からなる。砥粒領域２は、ダイヤ、ＣＢＮ等の硬
質砥粒を単層に、かつ高密度に工具本体３先端側に、電
着メッキにより固着保持された領域である電着部４と、
電着部４に続く、硬質砥粒とメタル結合剤を混合し焼結
されたインプリグネイテッドチップ５１いわゆるインプ
リチップ５１を本体３に接着又はろう付けにより固着さ
れたインプリ部５と、から形成される。
を詳細に説明する。図１は本発明の一実施例複合砥粒工
具の全体側面図、図２は図１のＡ−Ａ線に沿った断面
図、図３は図１のＢ−Ｂ線に沿った断面図、図４は図１
の複合砥粒工具のＡ−Ａ線とＢ−Ｂ線付近の要部拡大軸
方向断面構造図を示す。本発明の複合砥粒工具は、図示
しない工作機の主軸ホルダへの取付部となるシャンク１
と、工具本体３に取り付けられた切削部である砥粒領域
２と、からなる。砥粒領域２は、ダイヤ、ＣＢＮ等の硬
質砥粒を単層に、かつ高密度に工具本体３先端側に、電
着メッキにより固着保持された領域である電着部４と、
電着部４に続く、硬質砥粒とメタル結合剤を混合し焼結
されたインプリグネイテッドチップ５１いわゆるインプ
リチップ５１を本体３に接着又はろう付けにより固着さ
れたインプリ部５と、から形成される。
【０００８】図４でみてよく判るように、電着部４の砥
粒４１は、円周方向に一様に、高密度に、Ｎｉ合金４２
の電気メッキにより、電着されている。７は軸方向に付
けられたスパイラル溝であり軸方向切粉チップポケット
となる。 砥粒の径方向突き出し量ａは、粒径の４０〜
５０％にされている。砥粒サイズｂは切り粉目詰り防止
のため、チップポケット４３が大きくとれる＃60〜＃14
0 を採用している。インプリ部５は、インプリチップ５
１が円周に複数本の放射状に、本体に接着剤５２により
固着されている。８は軸方向に付けられた溝でであり軸
方向切粉チップポケットとなる。所定寸法にツルーイン
グ後ドレッシングが施こされている。インプリチップ５
１のメタルボンド５３は、自生作用を極力抑えるため、
ブロンズ系主体にＣｏ，Ｗ成分を添加して焼結して形成
されている。
粒４１は、円周方向に一様に、高密度に、Ｎｉ合金４２
の電気メッキにより、電着されている。７は軸方向に付
けられたスパイラル溝であり軸方向切粉チップポケット
となる。 砥粒の径方向突き出し量ａは、粒径の４０〜
５０％にされている。砥粒サイズｂは切り粉目詰り防止
のため、チップポケット４３が大きくとれる＃60〜＃14
0 を採用している。インプリ部５は、インプリチップ５
１が円周に複数本の放射状に、本体に接着剤５２により
固着されている。８は軸方向に付けられた溝でであり軸
方向切粉チップポケットとなる。所定寸法にツルーイン
グ後ドレッシングが施こされている。インプリチップ５
１のメタルボンド５３は、自生作用を極力抑えるため、
ブロンズ系主体にＣｏ，Ｗ成分を添加して焼結して形成
されている。
【０００９】また、インプリ部５の外径寸法維持のた
め、すなわち砥粒の脱落・摩滅を防止するために、電着
部との径段差Ｃを好ましくは約10μｍ以下とし、加工抵
抗軽減を図っている。加工仕上面精度向上の点から、イ
ンプリ部５で使用している砥粒サイズｄは、＃325 以下
の微細砥粒であり、かつインプリ部５では砥粒密度を制
御できるので、切り粉目詰り防止のため砥粒密度は、電
着部の砥粒密度に比べ１／２〜１／５に粗くし、チップ
ポケットを稼いでいる。なお、上記実施例において、砥
粒部が二領域からなる複合砥粒工具について説明した
が、本発明は、これらの領域を有するもの全てを対象と
して使用できる。例えば、電着部先端にボーリング、切
削チップ又はリーマ等を設けたもの、拡張機構を有する
もの、等が挙げられる。さらに複合砥粒工具の切刃形状
は、特に問うものではなく、ヘリカル状、ストレート状
の切刃の組み合せはもちろん、油穴付きも含まれる。
め、すなわち砥粒の脱落・摩滅を防止するために、電着
部との径段差Ｃを好ましくは約10μｍ以下とし、加工抵
抗軽減を図っている。加工仕上面精度向上の点から、イ
ンプリ部５で使用している砥粒サイズｄは、＃325 以下
の微細砥粒であり、かつインプリ部５では砥粒密度を制
御できるので、切り粉目詰り防止のため砥粒密度は、電
着部の砥粒密度に比べ１／２〜１／５に粗くし、チップ
ポケットを稼いでいる。なお、上記実施例において、砥
粒部が二領域からなる複合砥粒工具について説明した
が、本発明は、これらの領域を有するもの全てを対象と
して使用できる。例えば、電着部先端にボーリング、切
削チップ又はリーマ等を設けたもの、拡張機構を有する
もの、等が挙げられる。さらに複合砥粒工具の切刃形状
は、特に問うものではなく、ヘリカル状、ストレート状
の切刃の組み合せはもちろん、油穴付きも含まれる。
【００１０】図５に複合砥粒工具を使用した加工測定し
た例を示す。対象ワーク６は、鋳物（材料FC200 ，硬さ
HB200 ）で、ボーリング加工後に、本発明の複合砥粒工
具で仕上加工を行なった。これと比較のため、＃80ダイ
ヤ粗電着リーマで加工し、後＃325 ダイヤ仕上げリーマ
で仕上げ加工したもの、及び＃80ダイヤ粗電着リーマで
加工し、後ホーニング仕上げ加工したもの、をそれぞ
れ、ボーリング加工後に、同様に加工測定し、その結果
を図６に示す。これによると、加工時間は、１／２以下
に縮減され、かつ穴内面を極めて精密に（面粗さ：０．
８μｍＲmax 以下、真円度；１μｍ以下、寸法ばらつ
き：２μｍ以下、円筒度２μｍ以下）仕上げることがで
きた。
た例を示す。対象ワーク６は、鋳物（材料FC200 ，硬さ
HB200 ）で、ボーリング加工後に、本発明の複合砥粒工
具で仕上加工を行なった。これと比較のため、＃80ダイ
ヤ粗電着リーマで加工し、後＃325 ダイヤ仕上げリーマ
で仕上げ加工したもの、及び＃80ダイヤ粗電着リーマで
加工し、後ホーニング仕上げ加工したもの、をそれぞ
れ、ボーリング加工後に、同様に加工測定し、その結果
を図６に示す。これによると、加工時間は、１／２以下
に縮減され、かつ穴内面を極めて精密に（面粗さ：０．
８μｍＲmax 以下、真円度；１μｍ以下、寸法ばらつ
き：２μｍ以下、円筒度２μｍ以下）仕上げることがで
きた。
【００１１】
【発明の効果】以上説明したように本発明の複合砥粒工
具は、以下の効果を奏する。 １．電着により硬質砥粒を電着保持している領域に続
き、微細な硬質砥粒を有しているインプリチップ領域
を、本体に固着して設けることで、穴内面を極めて精密
に（例えば面粗さ：０．８μｍＲmax 以下、真円度；１
μｍ以下、寸法ばらつき：２μｍ以下、円筒度２μｍ以
下といった）仕上げることが可能となった。 ２．本発明の複合砥粒工具である複合砥粒リーマによれ
ば、従来穴内面を精密に仕上げる場合必要としていた仕
上加工後のホーニング仕上げ又は微細な硬質砥粒を有す
る仕上げリーマで仕上げ加工、を不要にし、一工程の仕
上加工で済む。更に、ホーニング盤等の高価な設備は不
要なことや、インプリ部のボンドを強化および取代軽減
による抵抗減少により、寿命をかなり伸ばすことがで
き、（例えば穴径と同程度の切削長であれば約10,000個
加工できるなど）生産性を大幅に向上させる効果を奏す
ることができる複合砥粒工具を提供するものとなった。
具は、以下の効果を奏する。 １．電着により硬質砥粒を電着保持している領域に続
き、微細な硬質砥粒を有しているインプリチップ領域
を、本体に固着して設けることで、穴内面を極めて精密
に（例えば面粗さ：０．８μｍＲmax 以下、真円度；１
μｍ以下、寸法ばらつき：２μｍ以下、円筒度２μｍ以
下といった）仕上げることが可能となった。 ２．本発明の複合砥粒工具である複合砥粒リーマによれ
ば、従来穴内面を精密に仕上げる場合必要としていた仕
上加工後のホーニング仕上げ又は微細な硬質砥粒を有す
る仕上げリーマで仕上げ加工、を不要にし、一工程の仕
上加工で済む。更に、ホーニング盤等の高価な設備は不
要なことや、インプリ部のボンドを強化および取代軽減
による抵抗減少により、寿命をかなり伸ばすことがで
き、（例えば穴径と同程度の切削長であれば約10,000個
加工できるなど）生産性を大幅に向上させる効果を奏す
ることができる複合砥粒工具を提供するものとなった。
【図１】本発明の一実施例複合砥粒工具の全体側面図。
【図２】図１のＡ−Ａ線に沿った断面図。
【図３】図１のＢ−Ｂ線に沿った断面図。
【図４】図１の複合砥粒工具のＡ−Ａ線とＢ−Ｂ線付近
の要部拡大軸方向断面構造図。
の要部拡大軸方向断面構造図。
【図５】図１の複合砥粒工具の加工状態を示す側面図。
【図６】それぞれボーリング加工後に、図１の複合砥粒
工具、＃80ダイヤ粗電着リーマで加工し後＃325 ダイヤ
仕上げリーマで仕上げ加工したもの、及び＃80ダイヤ粗
電着リーマで加工し後ホーニング仕上げ加工したもの、
の加工測定結果を示す比較表。
工具、＃80ダイヤ粗電着リーマで加工し後＃325 ダイヤ
仕上げリーマで仕上げ加工したもの、及び＃80ダイヤ粗
電着リーマで加工し後ホーニング仕上げ加工したもの、
の加工測定結果を示す比較表。
２．．砥粒領域 ３．．工具本体 ４．．電着部 ５．．インプリ部 ７、８．．溝 ４１．．電着部の砥粒 ４３．．チップポケット ５１．．インプリグネイテッドチップいわゆるインプリ
チップ ａ．．砥粒の径方向突き出し量
チップ ａ．．砥粒の径方向突き出し量
Claims (8)
- 【請求項１】 工具本体に取り付けられた先端側の電着
部とこれに続くインプリ部からなる２個の砥粒領域を有
し、前記電着部はダイヤ、ＣＢＮ等の硬質砥粒を電気メ
ッキにより単層にかつ高密度に前記工具本体に固着保持
されて形成されており、前記インプリ部は硬質砥粒とメ
タル結合剤を混合し焼結されたインプリグネイテッドチ
ップいわゆるインプリチップを前記工具本体に接着又は
ろう付けにより固着して形成されていることを特徴とす
る複合砥粒工具。 - 【請求項２】 前記インプリ部外径は、前記電着部外径
よりもわずかに大きくされていることを特徴とする請求
項１記載の複合砥粒工具。 - 【請求項３】 前記インプリ部外径は、前記電着部外径
よりも約10μｍ以下大きくされていることを特徴とする
請求項１記載の複合砥粒工具。 - 【請求項４】 前記インプリ部の砥粒径は前記電着部の
砥粒径より細かくされ、かつ前記インプリ部の砥粒密度
は前記電着部の砥粒密度より粗くされていることを特徴
とする請求項１又は請求項２記載の複合砥粒工具。 - 【請求項５】 前記インプリ部の砥粒密度は前記電着部
の砥粒密度の約1/2 〜1/5 に粗くされていることを特徴
とする請求項１、請求項２又は請求項４記載の複合砥粒
工具。 - 【請求項６】 前記電着部の砥粒の径方向突き出し量ａ
は、砥粒径の約40％乃至50％にされていることを特徴と
する請求項１、請求項２、請求項４又は請求項５記載の
複合砥粒工具。 - 【請求項７】 前記電着部及び前記インプリ部の少なく
とも一方に軸方向の溝又はスプライン溝が設けられてい
ることを特徴とする請求項１、請求項２、請求項４、請
求項５又は請求項６記載の複合砥粒工具。 - 【請求項８】 前記インプリ部外径は、前記電着部外径
よりも約10μｍ以下大きくされ、前記インプリ部の砥粒
径は前記電着部の砥粒径より細かくされ、かつ前記イン
プリ部の砥粒密度は前記電着部の砥粒密度の約1/2 〜1/
5 に粗くされ、かつ前記電着部の砥粒の径方向突き出し
量ａは、砥粒径の約40乃至50％にされ、かつ前記電着部
及び前記インプリ部の少なくとも一方に軸方向の溝又は
スプライン溝が設けられているていることを特徴とする
請求項１記載の複合砥粒工具。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5183496A JPH079349A (ja) | 1993-06-30 | 1993-06-30 | 複合砥粒工具 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5183496A JPH079349A (ja) | 1993-06-30 | 1993-06-30 | 複合砥粒工具 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH079349A true JPH079349A (ja) | 1995-01-13 |
Family
ID=16136842
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP5183496A Pending JPH079349A (ja) | 1993-06-30 | 1993-06-30 | 複合砥粒工具 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH079349A (ja) |
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US4957359A (en) * | 1989-04-19 | 1990-09-18 | Navistar International Transportation Corp. | Spring biased mirror assembly with electromagnetic release means |
| JP2001334469A (ja) * | 2000-05-29 | 2001-12-04 | Allied Material Corp | ガラス基板加工用ダイヤモンドホイール及びガラス基板の加工法 |
| JP2002361563A (ja) * | 2001-06-06 | 2002-12-18 | Allied Material Corp | ガラス基板加工用ダイヤモンドホイール及びガラス基板の加工法 |
| CN103182659A (zh) * | 2011-12-30 | 2013-07-03 | 财团法人金属工业研究发展中心 | 磨削工具及其制作方法 |
| TWI476074B (ja) * | 2011-12-30 | 2015-03-11 | ||
| JP2016010845A (ja) * | 2014-06-30 | 2016-01-21 | アイシン・エィ・ダブリュ株式会社 | 穴加工工具 |
-
1993
- 1993-06-30 JP JP5183496A patent/JPH079349A/ja active Pending
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US4957359A (en) * | 1989-04-19 | 1990-09-18 | Navistar International Transportation Corp. | Spring biased mirror assembly with electromagnetic release means |
| JP2001334469A (ja) * | 2000-05-29 | 2001-12-04 | Allied Material Corp | ガラス基板加工用ダイヤモンドホイール及びガラス基板の加工法 |
| JP2002361563A (ja) * | 2001-06-06 | 2002-12-18 | Allied Material Corp | ガラス基板加工用ダイヤモンドホイール及びガラス基板の加工法 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 20011113 |