JPH0772907A - 評価基準変更装置またはその方法、生産計画作成装置またはその方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 生産計画作成装置の評価基準データを容易か
つ適切に変更する。 【構成】 模擬実績データ作成手段２は、生産計画作成
装置６で作成された生産計画データに基づき、模擬実績
データを作成する。変更データ作成手段３は、前記模擬
実績データおよび予め設定した目標データに基づき、両
データが近づくように新たな評価基準データを推論し、
生産計画作成装置６の評価基準データ記憶手段１１に記
憶された評価基準を、新たな評価基準データに変更する
とともに、演算命令を前記模擬演算手段７に出力する。
したがって、目標データに少しでも近づいた生産計画デ
ータを得るための評価基準データを得ることができる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】この発明は、生産計画作成装置の
評価基準を変更する評価基準変更装置に関し、特に、変
更評価基準の変更の適正化に関する。

【０００２】

【従来の技術】工場においては、複数の工程を経て１つ
の品種が製造される。例えば、ＩＣの製造工程であれ
ば、基板の洗浄工程、絶縁膜形成工程、電極生成工程、
保護膜の形成工程・・・という複数の工程によって１種
類のＩＣが製造される。そして、製造するＩＣの種類が
異なれば、同じ設備で行なう工程であっても内容が異な
る場合がある。例えば、同じ絶縁膜形成工程でも、異な
る種類の絶縁膜を形成する場合もある。さらに工程の順
序が異なったり、あるいは別の工程が必要なものもあ
る。

【０００３】ここで、各品種については納期が決められ
ている。また、同じ設備で内容が異なる場合には、原材
料等を変更する段取時間も必要となる。したがって、複
数の品種について、納期を守りつつ効率のよい生産計画
データを作成して、それに基づいて各品種を製造する必
要がある。

【０００４】このような生産計画データを簡単に得る
為、今日、図２２に示すような生産計画作成装置６０が
知られている。生産計画作成装置６０は、対象物加工命
令データである製造オーダを利用者が入力し、工場の操
業上望まれるような生産計画データを作成し、それを製
造指示データとして製造管理システムへ発行する業務を
支援する装置である。

【０００５】ここで、製造オーダ（以下オーダと略す）
とは、どの品種をいつまでにどれだけ作るかという指示
である。なお、本明細書においては、オーダとは、順序
の概念を含まない命令の意味で用いている。

【０００６】生産計画データとは、前記オーダを、どの
設備でどんな順序で作業し、作業開始時刻と作業終了時
刻を表わした情報である。製造指示データとは、作成さ
れた作業計画の中で、実際に行う作業として確定して現
場へ出される指示である。

【０００７】本装置においては、スケジューリング機能
として、工場を操業する上で望まれる「納期」は「遵
守」、「段取り時間」、「作業空き時間」、および「製
造リードタイム」は「最小」となるように、生産計画デ
ータを作成する。

【０００８】仮順位決定手段５３には、図２３に示すよ
うな対象物加工命令データが入力される。対象物加工命
令データは、図に示すように、１または２以上のオーダ
から構成されており、各オーダは、品種、数量、納期の
項目から構成されている。

【０００９】図２２に示すパラメータ記憶手段５５に
は、入力された対象物加工命令データの各オーダの仮順
位を決定するパラメータが記憶されている。仮順位と
は、シミュレーションする際に、仮に投入するオーダの
投入順位をいう。

【００１０】仮順位決定手段５３は、記憶されたパラメ
ータに基づき、入力された対象物加工命令データについ
て仮順位を決定する。初期値として、前記パラメータは
納期順とされており、図２４に示す優先順位表が作成さ
れる。

【００１１】図２２に示す模擬演算対象決定手段５９
は、前記優先順位表が与えられると、パラメータ記憶手
段５５に記憶されている総当りオーダ数を読み込み、シ
ミュレーションするオーダ数を決定する。総当りオーダ
数とは、シミュレーションするオーダ数であり、詳細は
後述する。

【００１２】具体的には、模擬演算対象決定手段５９
は、パラメータ記憶手段５５に記憶されている総当りオ
ーダ数を読み込む。この場合、総当りオーダ数は「２」
として記憶されているので（図２５に参照）、図２４に
示す優先順位表の最初の２つのオーダであるオーダ００
１とオーダ００３とが模擬演算対象であると模擬演算対
象決定手段５９は決定する。

【００１３】なお、パラメータ記憶手段５５に総当りオ
ーダ数が「３」とされていれば、図２４に示す優先順位
表の最初の３つのオーダであるオーダ００１とオーダ０
０３とオーダ００２とが模擬演算対象であるとされる。

【００１４】図２２に示す模擬演算手段６１は、前記模
擬演算対象が入力されると、加工基礎データ記憶手段６
３に記憶されている加工基礎データを読み込み、シミュ
レーションを行なう。加工基礎データについて、図２６
〜図２８を用いて説明する。図２６は、特定の品種を特
定数生産する際に、必要な工程順序が記憶されている工
程順序データテーブルである。例えば、品種Ａであれ
ば、工程ａ、工程ｂ、工程ｃの順序で加工される。ここ
で、工程ａは例えば洗浄工程であり、工程ｂは、シリコ
ン酸化膜生成工程である。また、品種Ｂであれば、工程
ａ、工程ｃ、工程ｄの順序で加工される。

【００１５】図２７は、特定の品種を特定数生産する際
に、各工程で必要な加工時間データが記憶されている加
工時間データテーブルである。例えば、品種Ａであれ
ば、工程ａに２４時間、工程ｂに１２時間、工程ｃに１
２時間が必要であることがわかる。なお、加工時間デー
タは１０個当りの時間で記憶している。

【００１６】図２８は、品種変更を行なう場合に、各工
程で必要な段取時間データが記憶されている段取時間デ
ータテーブルである。例えば、品種Ａについての加工が
終了して、つぎの品種Ｂに品種変更を行なう為の段取時
間は、工程ａにおいて３時間、工程ｃにおいて６時間が
必要であることがわかる。

【００１７】これらの加工基礎データに基づき、図２３
に示すオーダ表のオーダ００１、オーダ００３の品種お
よび数量を満足する生産計画表を、図２９に示すように
作成する。図２９は、オーダ００１−オーダ００３の順
序でオーダを投入した場合の生産計画表である。

【００１８】具体的には、次の様に作成される。図２３
に示すように、オーダ００１は、品種Ａを１０個作るオ
ーダである。品種Ａは、図２６に示すように工程ａ、工
程ｂ、工程ｃの順序で加工される。また、各工程におけ
る加工時間は、図２７に示すように１０個当り、工程ａ
に２４時間、工程ｂに１２時間、工程ｃに１２時間であ
る。したがって、図２９に示すようにオーダ００１の工
程が決定される。なお、オーダ００１の前に存在するオ
ーダは、各工程で行なわれている過去のオーダである。

【００１９】つぎに、オーダ００３が投入されるが、品
種変更には、図２８に示すように段取時間が必要であ
る。例えば、工程ａにおいては、品種Ａから品種Ｃに変
更するには、段取時間に３時間かかる。したがって、図
２９の工程ａにおいては、オーダ００１の終了後、３時
間経過してからオーダ００３の生産が開始することにな
る。

【００２０】なお、この場合、過去のオーダが品種Ａ用
になっているので、過去のオーダからオーダ００１への
変更についての段取時間は０時間である。

【００２１】このようにして、作成された生産計画表の
データ構造を図３０に示す。図においては、データｍ１
およびデータｍ３は加工工程データであり、各工程ごと
にオーダＮｏ、加工開始時刻および加工終了時刻が記憶
されている。また、データｍ２は段取工程データであ
り、同様に、前後のオーダＮｏ、段取開始時刻および段
取終了時刻が記憶されている。

【００２２】図２２に示す加工順序決定手段６５は、パ
ラメータ記憶手段５５に記憶された評価基準データに基
づき、図３０に示す生産計画データについて、［リード
タイム］、［段取時間］、［納期遅れ］、［作業空き時
間］の各評価項目について評価値を計算し、計算結果に
基づき、加工順序決定データを出力する。なお、評価基
準データについては後述する。

【００２３】評価項目［リードタイム］については、１
つのオーダが先頭の設備に入ってから、最終の設備を出
るまでの時間が求められる。リードタイムには、理想的
にオーダが流れたときに要する理想リードタイムと、シ
ミュレーションした結果要する製造リードタイムが求め
られる。

【００２４】製造リードタイムについては、例えば、オ
ーダ００１であれば、図３０に基づき当該オーダについ
て加工しているデータの検索を行ない、最も順番のはや
い工程における加工開始時刻と、最も順番の遅い工程に
おける加工終了時刻との差を求める。この場合、データ
ｍ２１の加工終了時刻から、データｍ１の加工開始時刻
の差「４８時間」となる。

【００２５】また、理想リードタイムについては、図２
６の工程表および図２７の加工時間データに基づき、図
２３のオーダ表のオーダ００１の品種Ａを、数量１０加
工する時間を求め、総計する。この場合、工程ａが２４
時間、工程ｂが１２時間、工程ｃが１２時間となり、理
想リードタイムは「４８時間」となる。

【００２６】つぎに、前記製造リードタイムと理想リー
ドタイムとの比率（以下製造リードタイム比という）を
求める。この場合は、オーダ００１における製造リード
タイムが４８時間で、理想リードタイムが４８時間であ
る。また、オーダ００３における製造リードタイムが５
４時間で、理想リードタイムが５４時間である。したが
って、総計はともに１０２時間となり、製造リードタイ
ム比は「１．０」となる。よって評価項目［リードタイ
ム］については、「１．０」となる。

【００２７】評価項目［段取時間］については、各工程
の段取時間の総計が求められる。オーダ００１からオー
ダ００３への変更についての段取時間は、例えば、オー
ダ００１−００３で段取を行なっているデータの検索を
行ない段取開始時刻と、段取終了時刻との差を求める。
この場合、図３０のデータｍ２、ｍ１２から評価項目
［段取時間］は「６時間」となる。

【００２８】つぎに、当該工程における最長の段取時間
を図２８のデータテーブルから求める。例えば、この場
合、オーダ００１については、工程ａでは、品種Ａから
品種Ｄへの変更、品種Ｄから品種Ａへの変更、品種Ｄか
ら品種Ｂへの変更、品種Ｄから品種Ｃへの変更にかかる
時間が６時間で最長である。同様に、工程ｂでは６時
間、工程ｃでは６時間で計１８時間となる。同様にオー
ダ００３については、工程ａでは６時間、工程ｂでは６
時間、工程ｄでは０時間で計１２時間となる。すなわ
ち、合計３０時間となる。

【００２９】評価項目［納期遅れ］については、特定の
オーダについて加工しているデータの検索を行ない、最
も順番の遅い工程における加工終了時刻を求め、図２３
で与えられた納期との差を求めればよい。例えば、オー
ダ００１であれば、図３０に示すようにデータｍ２１の
加工終了時刻が７／３，０：００であるので、評価項目
［納期遅れ］については「０時間」となる。

【００３０】一方、オーダ００３の納期は、７／４，
０：００であるので、同様にしてオーダ００３について
の評価項目［納期遅れ］については「９時間」となる。

【００３１】評価項目［作業空き時間］については、各
工程ごとに、最初のデータの開始時刻と最後のデータの
終了時刻との差を求める。工程ａであれば３９時間とな
る。そして、各データの開始時刻と終了時刻の差を減算
していく。データｍ１で２４時間、データｍ２で３時
間、データｍ３で１２時間減算すると、３９−２４−３
−１２＝０となって当該工程の評価項目［作業空き時
間］については「０時間」となる。同様に各工程につい
て、求めるこのようにして求めた評価項目毎のデータに
ついて、図３５に示す演算式を用いて評価点数を演算す
る。

【００３２】ここで、図２２に示すパラメータ記憶手段
５５は、各評価項目について図３２〜図３４に示すよう
な０点ポイントを設定した表が記憶されている。加工順
序決定手段６５は、これらの表を用いて各評価項目毎の
点数を正規化した評価値を演算する。例えば、図３２Ｂ
に示すように、段取時間比が３０％であれば、この評価
項目の点数は５０点となる。

【００３３】また、パラメータ記憶手段５５は、各評価
項目について図３６に示すような重み表が記憶されてい
る。加工順序決定手段６５は、各評価項目毎に求めた評
価点数に前記重み表の重みを評価項目毎に乗算し、図３
７に示すように００１−００３の順序でオーダを投入し
た場合の総合評価を求める。

【００３４】なお、本装置においては、図３２〜図３４
における各評価項目の０点ポイントおよび前記各評価項
目毎の重みが、評価基準データに該当する。

【００３５】同様にして、図３８に示すように００３−
００１の順序でオーダを投入した場合について、生産計
画表を作成して、図３９に示すように、その場合の総合
評価を求める。

【００３６】そして、２つの総合評価のうち、総合評価
が高くなるオーダ００１が選択され、図４０に示すよう
に、投入順序表が作成される。これにより、図２４の優
先順位表からは、オーダ００１が削除され、図４１に示
す優先順位表となる。この優先順位表に基づき、上述の
様にして投入するオーダを決定する。投入順序が未決定
のオーダがなくなるまでこれを繰り返して、最終的には
全てのオーダの投入順序を決定する。

【００３７】このように、全ての組合わせについて検討
するのではなく、総当りオーダ数という概念を導入し、
その範囲で最も評価が高くなるように投入順序を決定す
ることにより、オーダの数が多くなっても、オーダ数の
階乗分の組み合わせ数についてのシミュレーションをす
る必要がなく、現実的な時間内でシミュレーションを終
わらせることができる。

【００３８】また、総合点を計算することにより、ある
基準の評価は良いが、他の３つの基準の評価が悪い計画
を望ましい計画と判断するのを避けることができる。さ
らに、重み付け係数を用いて総合点を計算することによ
り、業種や業態あるいは工場の特性等によって、複数の
評価項目のうち重視する評価項目を選択できる。

【００３９】このように、生産計画作成装置６０は、シ
ミュレーションした複数の生産計画について予め設定し
た評価基準データで評価して、一番評価の高い加工順序
を生産計画として出力する。

【００４０】なお、この生産計画作成装置６０において
は、前記評価基準データの決定が重要であるので、前記
評価基準データについては、本装置を当該工場に導入す
る際、システムインテグレータ等が試行錯誤のうえ決定
する。

【００４１】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、生産計
画作成処理６０においては、以下のような問題点があっ
た。導入時にシステムインテグレータが工場の特性に合
致した評価基準データを決定したとしても、入力される
オーダが変更される場合には、評価基準データを変更し
なければ適切な生産計画データを得ることができない。
例えば、今月はリードタイムが小さい製品を多く生産し
ていたが、来月はリードタイムが大きい製品を多く生産
するオーダとなった場合等である。

【００４２】しかしながら、この評価基準データの変更
については、各評価項目が複雑に関連している為、評価
基準データを変更して適切な生産計画を得ることが容易
ではない。例えば、「納期遅れ」について満足できない
生産計画が作成され、「納期遅れ」の重みだけを重くす
るとしても、どの程度変化させればよいのかは、試行錯
誤のうえ決定しなければならない。また、「納期遅れ」
の重みを変化させることにより、他の評価項目が満足で
きなくなるおそれもある。

【００４３】また、本装置については、生産目標データ
が所定の値に固定されている。しかしながら、自社工場
の生産目標データが前記固定値とは異なる場合、自社工
場の目標を満足するように評価基準データを変更するに
は、前記同様容易ではない。この発明は上記のような問
題を解決し、生産計画作成装置の評価基準データを容易
かつ適切に変更することができる評価基準変更方法又は
その装置を提供することを目的とする。

【００４４】

【課題を解決するための手段】請求項１の評価基準変更
装置は、前記生産計画作成装置から与えられた生産計画
データに基づき、模擬実績データを演算する模擬実績デ
ータ演算手段、前記模擬実績データおよび予め設定した
目標データに基づき、両データが近づくように新たな評
価基準データを推論し前記生産計画作成装置に出力する
とともに、演算命令を前記生産計画作成装置に出力する
変更データ作成手段、を備えたことを特徴とする。

【００４５】請求項２の評価基準変更方法は、前記生産
計画作成装置から与えられた生産計画データに基づき、
模擬実績データを演算し、前記模擬実績データおよび予
め設定した目標データに基づき、両データが近づくよう
に新たな評価基準データを推論し前記生産計画作成装置
に出力するとともに、演算命令を前記生産計画作成装置
に出力することを特徴とする。

【００４６】請求項３の生産計画作成装置は、複数種類
の対象物を所定の期間内に加工する対象物加工命令デー
タが入力される対象物加工命令データ入力手段、評価基
準データを記憶する評価基準データ記憶手段、対象物毎
にその加工基礎データを記憶する加工基礎データ記憶手
段、演算命令を受けると、前記対象物加工命令データに
基づいて、模擬演算を行なう模擬演算手段、予め記憶し
た評価基準データに基づき、前記模擬演算結果における
最も評価が高い加工順序決定データを生産計画データと
して出力する加工順序決定手段、前記生産計画データに
基づき、模擬実績データを作成する模擬実績データ作成
手段、前記模擬実績データおよび予め設定した目標デー
タに基づき、両データが近づくように新たな評価基準デ
ータを推論し、前記評価基準データ記憶手段に記憶され
た評価基準を前記新たな評価基準データに変更するとと
もに、演算命令を前記模擬演算手段に出力する変更デー
タ作成手段、を備えたことを特徴とする。

【００４７】請求項４の生産計画作成方法は、 ａ）予め評価基準データおよび対象物毎の加工基礎デー
タを記憶しておき、 ｂ）複数種類の対象物を所定の期間内に加工する対象物
加工命令データが入力されると、当該対象物加工命令デ
ータを記憶し、 ｃ）演算命令を受けると、前記対象物加工命令データに
基づいて、模擬演算を行ない、 ｄ）予め記憶した評価基準データに基づき、最も評価が
高い加工順序決定データを生産計画データとして出力
し、 ｅ）前記生産計画データに基づき、模擬実績データを演
算し、 ｆ）前記模擬実績データが与えられると、前記模擬実績
データおよび予め設定した目標データに基づき、両デー
タが近づくように新たな評価基準データを推論し、前記
評価基準データ記憶手段に記憶された評価基準を前記新
たな評価基準データに変更し、 ｇ）前記目標データを満足するまで、変更後の評価基準
データに基づき、前記ｃ）〜ｆ）の処理を繰り返すこ
と、 を特徴とする。

【００４８】請求項５の評価基準変更方法においては、
得られた加工順序決定データを用いて実際に加工を行な
った製造実績データが与えられると、当該製造実績デー
タおよび予め設定した目標データに基づき、両データが
近づくように新たな評価基準データを推論し前記生産計
画作成装置に出力するとともに、演算命令を前記生産計
画作成装置に出力することを特徴とする。

【００４９】

【作用】請求項１、請求項２の評価基準変更装置または
方法においては、前記生産計画作成装置から与えられた
生産計画データに基づき、模擬実績データを演算する。
前記模擬実績データおよび予め設定した目標データに基
づき、両データが近づくように新たな評価基準データを
推論し前記生産計画作成装置に出力するとともに、演算
命令を前記生産計画作成装置に出力する。したがって、
目標データに少しでも近づいた生産計画データを得るた
めの評価基準データを得ることができる。請求項３の生
産計画作成装置においては、模擬実績データ作成手段
は、前記生産計画データに基づき、模擬実績データを作
成する。変更データ作成手段は、前記模擬実績データお
よび予め設定した目標データに基づき、両データが近づ
くように新たな評価基準データを推論し、前記評価基準
データ記憶手段に記憶された評価基準を前記新たな評価
基準データに変更するとともに、演算命令を出力する。
したがって、目標データに少しでも近づいた生産計画デ
ータを得ることができる。

【００５０】請求項４の生産計画作成方法は、前記生産
計画データに基づき、模擬実績データを演算し、当該模
擬実績データおよび予め設定した目標データに基づき、
両データが近づくように新たな評価基準データを推論
し、前記評価基準データ記憶手段に記憶された評価基準
を前記新たな評価基準データに変更する。そして、前記
目標データを満足するまで、変更後の評価基準データに
基づき、前記ｃ）〜ｆ）の処理を繰り返す。したがっ
て、目標データを満足する評価基準データを容易に得る
ことができる。

【００５１】請求項５の評価基準変更方法においては、
得られた加工順序決定データを用いて実際に加工を行な
った製造実績データが与えられると、当該製造実績デー
タおよび予め設定した目標データに基づき、両データが
近づくように新たな評価基準データを推論し前記生産計
画作成装置に出力する。したがって、製造実績データに
基づいた評価基準データを得ることができる。

【００５２】

【実施例】本発明の一実施例を図面に基づいて説明す
る。図１に示す評価基準変更装置１は、生産計画作成装
置６に用いる装置である。生産計画作成装置６は、対象
物加工命令データ入力手段５、評価基準データ記憶手段
１１、加工基礎データ記憶手段９、模擬演算手段７、お
よび加工順序決定手段１３を備えている。

【００５３】対象物加工命令データ入力手段５は、複数
種類の対象物を所定の期間内に加工する対象物加工命令
データが入力される。加工基礎データ記憶手段９は、対
象物毎にその加工基礎データを記憶する。模擬演算手段
７は、演算命令を受けると、前記対象物加工命令データ
に基づいて、模擬演算を行なう。評価基準データ記憶手
段１１は、評価基準データを記憶する。加工順序決定手
段１３は、前記評価基準データに基づき、前記模擬演算
結果における最も評価が高い加工順序決定データを生産
計画データとして出力する。

【００５４】評価基準変更装置１は、模擬実績データ作
成手段２および変更データ作成手段３を備えている。

【００５５】模擬実績データ作成手段２は、生産計画作
成装置６で作成された生産計画データに基づき、模擬実
績データを作成する。模擬実績データについては後述す
る。変更データ作成手段３は、前記模擬実績データおよ
び予め設定した目標データに基づき、両データが近づく
ように新たな評価基準データを推論し、生産計画作成装
置６の評価基準データ記憶手段１１に記憶された評価基
準を新たな評価基準データに変更するとともに、演算命
令を模擬演算手段７に出力する。これにより、目標デー
タに少しでも近づいた生産計画データを得るための評価
基準データを得ることができる図２に、図１に示す評価
基準変更装置１をＣＰＵを用いて実現したハードウェア
構成の一例を示す。評価基準変更装置２１は、ＣＰＵ２
３、ＲＯＭ２５、ＲＡＭ２７、キーボード２８、ＣＲＴ
２９、ハードディスク２６、入出力インターフェイス３
１およびバスライン３０を備えている。

【００５６】ＲＯＭ２５には、ＣＰＵ２３の制御プログ
ラム等が記憶されており、ＣＰＵ２３は、この制御プロ
グラムに従いバスライン３０を介して、各部を制御す
る。ハードディスク２６には、加工基礎データ、評価基
準データ、および新たな評価基準データを推論する為の
ファジィ知識データ等が記憶されている。

【００５７】キーボード２８は、対象物加工命令データ
等が入力される入力手段である。ＲＡＭ２７には、演算
に必要な各種のデータ一時的に記憶される。

【００５８】ＣＰＵ２３は、ＲＯＭ２５に記憶されたプ
ログラムに基づき、新たな評価基準データを作成する。
この評価基準データは、入出力インターフェイス３１を
介して、生産計画作成装置６に出力される。

【００５９】つぎに、図３、図４を用いて、ＲＯＭ２５
に記憶されたプログラムについて説明する。ＣＰＵ２３
は、入出力インターフェイス３１を介して、生産計画作
成装置６から、生産計画データを取込み、模擬実績デー
タを演算し（ステップＳＴ１）、ＲＡＭ２７に記憶す
る。

【００６０】本実施例においては、模擬実績データとし
て、「製造リードタイム」、「段取り替え時間」、「納
期遅れ」、「作業空き時間」の４評価項目を採用した。

【００６１】なお、予め設定する目標データとして、
「製造リードタイム」については、前記製造リードタイ
ム比が１５０％以内、「段取り替え時間」については、
最大段取り替え時間との比が３０％以内、「納期遅れ」
については、１２時間以内、「作業空き時間」について
は、作業空き時間率が４０％以内とする。

【００６２】図３に戻って、ＣＰＵ２３は、目標データ
と作成した模擬実績データとの差を演算し（ステップＳ
Ｔ２）、目標データを達成しているか否かを判断する
（ステップＳＴ３）。

【００６３】例えば、模擬実績データについては各評価
項目が、「製造リードタイム」１６０％、「段取り替え
時間」２５％、「納期遅れ」１６時間、「作業空き時
間」６０％である場合、目標データは、前述の様に各評
価項目が「製造リードタイム」１５０％、「段取り替え
時間」３０％、「納期遅れ」１２時間、「作業空き時
間」４０％、としているので「製造リードタイム」につ
いては達成、「段取り替え時間」については非達成、
「納期遅れ」については非達成、「作業空き時間」につ
いては非達成となる。

【００６４】４つの評価項目の内１つでも非達成の評価
項目が有れば、ステップＳＴ４に進み、表示命令が有る
か否かを判断する。表示命令については後述する。表示
命令がなければ、ＣＰＵ２３はハードディスク２６に記
憶されているファジィ知識データを用いて、ファジィ演
算を行ない（ステップＳＴ５）、各評価項目の重み変化
分および０点ポイント変化分を求める。

【００６５】ファジィ知識データについて、図５〜図２
０を用いて説明する。図６〜図１９はファジィ演算を行
なう為のルールが記憶されている。なお、図６〜図１９
のルールにおいては１つのルール中に複数の後件部の出
力がある。これは、前件部が同じルールについては、便
宜的に後件部をまとめて記載したものである。また、図
５は、これらのルールの前件部のメンバシップ関数を示
し、図２０は、これらのルールの後件部のメンバシップ
関数を示す。

【００６６】ファジィ演算は、つぎの様に行なわれる。
図３ステップＳＴ２において演算した目標データと作成
した模擬実績データとの差を、図５に示すメンバシップ
関数を用いて、各ルールについての前件部の適合度を求
める。

【００６７】例えば、図１１の上から２番目のルールに
ついて、評価項目「納期遅れ」ＢＡＤ５０％、評価項目
「作業空き時間」ＮＯＲＭＡＬ４０％、評価項目「製造
リードタイム」ＮＯＲＭＡＬ５０％、評価項目「段取り
替え時間」ＢＡＤ３０％であれば、前件部の適合度は最
小値である３０％（０．３）となる。

【００６８】したがって、当該ルールの後件部の「段取
り替え時間」および「納期遅れ」の重みを大きくする度
合いは０．３であり、「段取り替え時間」および「納期
遅れ」の０点ポイントを左にずらす度合いが０．３とな
る。

【００６９】これを全てのルールについて求め、合計し
て、最も適合度の大きい変更が選択される。例えば、後
件部で［納期遅れの重みを大きくする］度合いが大につ
いては、あるルールで０．３、他のルールで０．１の適
合度が有り、［納期遅れの重みを変化しない］があるル
ールで０．１、他のルールで０．２の適合度が有ったと
すると、それぞれを合計し、［納期遅れの重みを大きく
する］度合いが０．４、［納期遅れの重みを変化しな
い］が０．３の適合度が有ることになり、この場合は、
［納期遅れの重みを大きくする］が実行される。

【００７０】なお、本実施例においては、合計が同じ値
となった場合は、左優先最大高さ法を用いた。したがっ
て、［製造リードタイムの重みを大きくする］度合いの
合計が０．６、［製造リードタイムの重みを変化しな
い］度合いの合計が０．６であれば、左側の［製造リー
ドタイム重みを変化しない］が選択される。

【００７１】また、本実施例においては、各評価項目の
重みについては、ＧＯＯＤであれば下げ、ＮＯＲＭＡＬ
であればそのまま、ＢＡＤであれば上げるようにしてい
る。これにより、目標データを達成していない評価項目
の重みが重く評価されるように変更される。これにより
目標データを達成していない評価項目の点数が低くな
り、総合評価が低くなる。これにより、重みを重くした
評価項目について、点数の高い生産計画データが選択さ
れることとなるので、目標データに近づく生産計画デー
タを得ることができる。

【００７２】例えば、評価基準データのうち、「段取り
替え時間０点ポイント」が５０％、「納期遅れ０点ポイ
ント」が１０時間であり、「段取り替え時間」の重みが
０．４、「納期遅れ」の重みが０．６であるとする。な
お、ここでは、説明を簡略化する為２つの評価項目は両
生産計画データともに共通であるとして、残りの２つの
評価項目が異なるとして説明する。

【００７３】［納期遅れ］１時間、「段取り替え時間」
２５％である生産計画データＡと、［納期遅れ］５時間
で、「段取り替え時間」が５％である生産計画データＢ
があった場合、総合評価は、生産計画データＡについて
は、９０点×０．４（納期遅れ）＋５０点×０．６（段
取替え時間）＝６６点となり、生産計画データＢについ
ては、５０点×０．４（納期遅れ）＋９０点×０．６
（段取替え時間）＝７４点となり、当該評価基準データ
では、生産計画データＢが選択される。

【００７４】ここで、目標データが［納期遅れ］２時間
で、「段取り替え時間」が２５％であれば、選択された
生産計画データＢについての評価は、［納期遅れ］ＢＡ
Ｄ、「段取り替え時間」ＧＯＯＤとなる。これにより、
「段取り替え時間」の重みが０．３、「納期遅れ」の重
みが０．９に変更されたとすると、総合評価は、生産計
画データＡについては、９０点×０．９＋５０点×０．
３＝９６点となり、生産計画データＢについては、５０
点×０．９＋９０点×０．３＝７２点となり、変更後の
評価基準データでは、生産計画データＡが選択される。

【００７５】また、ＢＡＤの評価項目については、０点
ポイントを左にずらすようにすることによっても、当該
評価項目の点数が低くなる。したがって総合点が低くな
り、目標データに近づいた模擬実績データを得るための
評価基準を得ることができる。

【００７６】例えば、前述の例で重みは変化させないと
して、「納期遅れ０点ポイント」を８時間に変更する
と、総合評価は、生産計画データＡについては、７５点
×０．４＋５０点×０．６＝６０点となり、生産計画デ
ータＢについては、０点×０．４＋９０点×０．６＝５
４点となり、変更後の評価基準データでは、生産計画デ
ータＡが選択される。

【００７７】なお、重みまたは０点ポイントのいずれか
の変更では、総合点の変化があまりなく、結局同じ生産
計画データが選択されるおそれもある。したがって、適
用するルールにおいては、重みを変更しつつさらに０点
ポイント変更する様にしている。これにより総合評価の
差を大きくすることができ、より適切な生産計画データ
が選択されることになる。

【００７８】なお、各評価項目について、ＢＡＤが２つ
以下の場合は総当りデータを変化させることなく、各評
価項目の重みおよび０点ポイントを変化させている。こ
れにより、総当りオーダ数を増やすことによる演算速度
の低下を防止することができる。一方、各評価項目につ
いて、ＢＡＤが３つ以上ある場合には各評価項目の重み
および０点ポイントだけを変更するだけでは適切な評価
基準データが得られない為、総当りオーダ数を１つ増や
すようにしている。

【００７９】図３に戻り、ＣＰＵ２３は、現在の評価基
準データおよび変更の為の変化分に基づき、変更後の評
価基準データを演算する。

【００８０】つぎに、ＣＰＵ２３は、変更後の評価基準
データおよびその場合の模擬実績データをＲＡＭ２７に
記憶する（ステップＳＴ７）。つぎに、ＣＰＵ２３は、
図２入出力インターフェイス３１を介して、生産計画作
成装置６に変更後の評価基準データを出力する（ステッ
プＳＴ８）。これにより、生産計画作成装置６の評価基
準データが変更される。

【００８１】つぎに、ＣＰＵ２３は、入出力インターフ
ェイス３１を介して、生産計画作成装置６に演算命令を
出力する（ステップＳＴ９）。これにより、生産計画作
成装置６は、変更後の評価基準データに基づいた新たな
生産計画データを作成する。ＣＰＵ２３は、新たな生産
計画データが、入出力インターフェイス３１を介して、
生産計画作成装置６から与えられると、ステップＳＴ１
に戻り、模擬実績データが目標データを達成していなけ
れば、ステップＳＴ２以降の処理を繰り返す。ステップ
ＳＴ３において目標データを達成していれば、図４ステ
ップＳＴ１４に進み、当該生産計画は目標データを達成
したものであるので、ＣＰＵ２３は、入出力インターフ
ェイス３１を介して、生産計画作成装置６に、生産計画
決定命令を出力する（ステップＳＴ１４）。これによ
り、評価基準データの変更は終了する。

【００８２】このように、与えられた生産計画データに
基づき模擬実績データを作成し、得られた模擬実績デー
タが目標データを達成するまで評価基準データを変更す
ることを繰り返すことにより、目標データを達成するこ
とができる生産計画データを得ることができる。

【００８３】ところで、ステップＳＴ３においては、４
つの評価項目全てについて目標データを達成しない限
り、ステップＳＴ１〜ステップＳＴ９のループ処理が行
なわれる。すなわち、４つの評価項目の内３つの評価項
目は、目標データを達成しているが、１つの評価項目の
み、わずかに目標データを達成していない場合、例え
ば、１％足りない場合であっても、前記ループ処理を繰
り返すことになる。

【００８４】そこで、本実施例においては、ステップＳ
Ｔ７において模擬実績データを記憶しておき、表示命令
が有ると、模擬実績データのリストを表示し、オペレー
タが妥協できる模擬実績データが有れば、当該模擬実績
データに対応する評価基準データを生産計画作成装置６
に出力する様にしている。

【００８５】具体的には、つぎのような処理が行なわれ
る。本装置が前記ループ処理を行なっている中に、オペ
レータは、今までの模擬実績データのリストを表示させ
る表示命令をキーボード２８から入力する。ＣＰＵ２３
は、ステップＳＴ４において、前記表示命令が有ったか
否かを判断する。ＣＰＵ２３は、このような表示命令が
入力されると図４ステップＳＴ１０に進み、今までの模
擬実績データのリストをＣＲＴ２９に表示させる。

【００８６】オペレータは、このリストを見て、妥協で
きる模擬実績データが有れば、当該模擬実績データを選
択する選択命令をキーボード２８から入力する。ＣＰＵ
２３は、この選択命令が入力されるか否かを判断し（ス
テップＳＴ１１）、入力されると、当該模擬実績データ
に対応する評価基準データを、図２入出力インターフェ
イス３１を介して、生産計画作成装置６に出力する（ス
テップＳＴ１２）。これにより、生産計画作成装置６の
評価基準データが、選択された評価基準データに変更さ
れる。

【００８７】ＣＰＵ２３は、図２入出力インターフェイ
ス３１を介して、生産計画作成装置６に変更後の評価基
準データを出力する（ステップＳＴ１２）。これによ
り、生産計画作成装置６の評価基準データが変更され
る。つぎに、ＣＰＵ２３は、入出力インターフェイス３
１を介して、生産計画作成装置６に演算命令を出力する
（ステップＳＴ１３）。これにより、生産計画作成装置
６は、変更後の評価基準データに基づいた新たな生産計
画データを作成する。さらに、ＣＰＵ２３は、入出力イ
ンターフェイス３１を介して、生産計画作成装置６に、
生産計画決定命令を出力する（ステップＳＴ１４）。こ
れにより、評価基準データの変更は終了する。

【００８８】なお、図４ステップＳＴ１１において、選
択命令がなかった場合、すなわちオペレータが妥協でき
る模擬実績データがない場合は、図３ステップＳＴ５以
下を繰り返す。

【００８９】このように、本装置においては表示命令処
理を行ない、妥協できる模擬実績データがある場合に
は、新たな評価基準データの演算を中止することがで
き、目標データを達成するまで長時間演算することを防
止することができる。

【００９０】［他の実施例］図２１に、評価基準変更装
置４１を示す。評価基準変更装置４１は、本発明をハー
ドウェアで実現した実施例である。

【００９１】第１メモリ４５には、模擬実績データおよ
び目標データが記憶されている。減算器４３は、模擬実
績データと目標データとの差分を演算する。ファジィ演
算部４７は、前記差分が与えられると、ファジィ知識デ
ータ記憶メモリ４９から、図５〜図２０に示すルールお
よびメンバシップ関数を読み出し、ファジィ演算を行な
う。ファジィ演算結果は現在の評価基準データに対する
変化分データとして、第１メモリ４５に記憶される。

【００９２】乗算器５０は、予め記憶した現在の評価基
準データに前記変化分データを乗算し、整数化部５２に
出力する。選択部５１は、整数化する必要のある評価基
準データを指示する。これにより、整数化部５２は、四
捨五入することにより、指示された評価基準データを整
数化する。本実施例においては、オーダ数を整数化する
ようにした。

【００９３】乗算器５０で演算された新たな評価基準デ
ータおよび整数化された評価基準データは、第１メモリ
４５に記憶される。第１メモリ４５に記憶された新たな
評価基準データは、生産計画作成装置６（図２参照）に
出力される。

【００９４】なお、上記実施例においては、模擬実績デ
ータと目標データとの差分に基づいて、評価基準データ
を変更するようにしている。しかし、模擬実績データの
代りにＰＯＰ（POINT OF PRODUCT）生産管理システムか
ら実際の製造実績データを与え、当該製造実績データと
前記目標データとの差分に基づいて、評価基準データを
変更するようにしてもよい。このようにすることによ
り、生産装置の経時変化により、生産性が低下したとし
ても、当該経時変化を考慮した評価基準データが作成さ
れる。これにより、生産装置に経時変化が生じても、そ
れをオペレータが考慮することなく当該経時変化が考慮
された生産計画を得ることができる。

【００９５】また、上記各実施例においては、生産計画
作成装置に付属する評価基準変更装置として構成した
が、上記評価基準変更装置を組込んだ生産計画作成装置
として構成してもよい。

【００９６】なお、上記各実施例においては、生産計画
作成装置６の評価基準を変更する評価基準変更装置とし
て構成したが、評価基準データを用いて生産計画を作成
する装置であれば、どのような生産計画装置にも用いる
ことができ、例えば、従来の生産計画装置６０に用いて
もよい。

【００９７】また、上記各実施例においては、模擬実績
データとして、「納期遅れ」、「作業空き時間」、「製
造リードタイム」、および「段取り替え時間」の４項目
を採用したが、これに限られることなく、生産計画を評
価できる項目であればどのようなものであってもよく、
例えば、完成まで複数の工程が必要な場合に未加工の工
程が残っている製品の割合である仕掛け在庫率等を用い
てもよい。

【００９８】なお、上記各実施例においては、ファジィ
演算を用いて評価基準データを変更しているので、複雑
に関係する評価基準データを適切に変更することができ
る。しかし、これに限られることなく、与えられた生産
計画データに基づき模擬実績データを作成し、得られた
模擬実績データが目標データを達成するまで評価基準デ
ータを変更するためことにより、してゆきファジィ推論
以外の推論方法で行なってもよい。

【００９９】また、ルールまたはメンバシップ関数につ
いては一例であり、ルールの内容はを変更してもよい。
例えば、本実施例においては、各評価項目の重みについ
ては、ＧＯＯＤであれば下げ、ＮＯＲＭＡＬであればそ
のまま、ＢＡＤであれば上げるようにしている。しか
し、これに限られることなく、目標データを達成してい
ない評価項目の重みが重く評価されるように変更するル
ールであればどのようなものであってもよく、例えば、
各評価項目の重みについてＢＡＤの場合のみ上げるよう
にしてもよい。

【０１００】また、本実施例においては、ＢＡＤの評価
項目について０点ポイントを左にずらすようにしてい
る。しかしこれに限られることなく、当該評価項目の点
数が低くなるように変更できるものであればどのような
ものであってもよく、例えば、図３４Ｂの線αのように
変更してもよく、また、ＧＯＯＤの評価項目について、
０点ポイントを右にずらすようにしてもよい。

【０１０１】

【発明の効果】請求項１、請求項２の評価基準変更装置
または方法においては、前記生産計画作成装置から与え
られた生産計画データに基づき、模擬実績データを演算
する。前記模擬実績データおよび予め設定した目標デー
タに基づき、両データが近づくように新たな評価基準デ
ータを推論し前記生産計画作成装置に出力するととも
に、演算命令を前記生産計画作成装置に出力する。した
がって、生産計画作成装置の評価基準データを容易かつ
適切に変更することができる評価基準変更方法又はその
装置を提供することができる。

【０１０２】請求項３の生産計画作成装置においては、
模擬実績データ作成手段は、前記生産計画データに基づ
き、模擬実績データを作成する。変更データ作成手段
は、前記模擬実績データおよび予め設定した目標データ
に基づき、両データが近づくように新たな評価基準デー
タを推論し、前記評価基準データ記憶手段に記憶された
評価基準を前記新たな評価基準データに変更するととも
に、演算命令を出力する。したがって、評価基準データ
を容易かつ適切に変更することができる生産計画作成装
置を提供することができる。

【０１０３】請求項４の生産計画作成方法は、前記生産
計画データに基づき、模擬実績データを演算し、当該模
擬実績データおよび予め設定した目標データに基づき、
両データが近づくように新たな評価基準データを推論
し、前記評価基準データ記憶手段に記憶された評価基準
を前記新たな評価基準データに変更する。そして、前記
目標データを満足するまで、変更後の評価基準データに
基づき、前記ｃ）〜ｆ）の処理を繰り返す。したがっ
て、評価基準データを容易かつ適切に変更することがで
きる生産計画作成方法を提供することができる。

【０１０４】請求項５の評価基準変更方法においては、
得られた加工順序決定データを用いて実際に加工を行な
った製造実績データが与えられると、当該製造実績デー
タおよび予め設定した目標データに基づき、両データが
近づくように新たな評価基準データを推論し前記生産計
画作成装置に出力する。これにより、生産装置の経時変
化を考慮して、評価基準データを容易かつ適切に変更す
ることができる生産計画作成方法を提供することができ
る。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明にかかる評価基準変更装置１の機能ブロ
ック図である。

【図２】本発明にかかる評価基準変更装置１をＣＰＵで
実現したハードウェアー構成を示す図である。

【図３】本発明にかかる評価基準変更装置１の動作を示
すフローチャートである。

【図４】本発明にかかる評価基準変更装置１の動作を示
すフローチャートである。

【図５】前件部のメンバシップ関数の一例を示す図であ
る。

【図６】ファジィ演算に用いるルールの一例を示す図で
ある。

【図７】ファジィ演算に用いるルールの一例を示す図で
ある。

【図８】ファジィ演算に用いるルールの一例を示す図で
ある。

【図９】ファジィ演算に用いるルールの一例を示す図で
ある。

【図１０】ファジィ演算に用いるルールの一例を示す図
である。

【図１１】ファジィ演算に用いるルールの一例を示す図
である。

【図１２】ファジィ演算に用いるルールの一例を示す図
である。

【図１３】ファジィ演算に用いるルールの一例を示す図
である。

【図１４】ファジィ演算に用いるルールの一例を示す図
である。

【図１５】ファジィ演算に用いるルールの一例を示す図
である。

【図１６】ファジィ演算に用いるルールの一例を示す図
である。

【図１７】ファジィ演算に用いるルールの一例を示す図
である。

【図１８】ファジィ演算に用いるルールの一例を示す図
である。

【図１９】ファジィ演算に用いるルールの一例を示す図
である。

【図２０】後件部メンバシップ関数の一例を示す図であ
る。

【図２１】評価基準変更装置をハードウェアで実現した
構成を示す図である。

【図２２】本装置が付加される従来の生産計画作成装置
６０の機能ブロック図である。

【図２３】生産計画作成装置６０に入力される対象物加
工命令データであるオーダ表を示す図である。

【図２４】仮順位決定手段５３で決定された優先順位を
示す図である。

【図２５】パラメータ記憶手段５５に記憶された総当り
オーダ数を示す図である。

【図２６】加工基礎データ記憶手段６３に記憶された品
種毎の工程表を示す図である。

【図２７】加工基礎データ記憶手段６３に記憶された品
種毎の加工時間データを示す図である。

【図２８】加工基礎データ記憶手段６３に記憶された異
品種間の段取り替え時間データを示す図である。

【図２９】模擬演算手段６１が作成した生産計画表の一
例を示す図である。

【図３０】生産計画表のデータ構造を示す図である。

【図３１】各評価項目について点数を求める基礎データ
の計算方法を示す図である。

【図３２】各評価項目について点数を正規化する為の図
である。

【図３３】各評価項目について点数を正規化する為の図
である。

【図３４】各評価項目について点数を正規化する為の図
である。

【図３５】加工順序を決定する為の各評価項目毎の計算
式を示す図である。

【図３６】各評価項目毎の重みを示す図である。

【図３７】総合点数を計算する式を示す図である。

【図３８】図２９とはオーダの投入順序を変更した場合
の生産計画表を示す図である。

【図３９】図３８の生産計画表における総合点数を計算
する式を示す図である。

【図４０】オーダの投入順序が決定された投入順位表を
示す図である。

【図４１】決定されたオーダを除いた優先順位表を示す
図である。

【符号の説明】

２・・・・模擬実績データ作成手段 ３・・・・変更データ作成手段 ５・・・・対象物加工命令データ入力手段 ７・・・・模擬演算手段 ９・・・・加工基礎データ記憶手段 １１・・・評価基準データ記憶手段 １３・・・加工順序決定手段

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.⁶ 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 // Ｂ２３Ｑ 41/08 Ａ 8107−3Ｃ

Claims (5)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】複数種類の対象物を所定の期間内に加工す
   る対象物加工命令データが与えられると、当該対象物加
   工命令データを記憶しておき、演算命令を受けると、前
   記対象物加工命令データに基づいて、模擬演算を行な
   い、予め記憶した評価基準データに基づき最も評価が高
   い加工順序決定データを生産計画データとして出力する
   生産計画作成装置に用いる評価基準変更装置であって、 前記生産計画作成装置から与えられた生産計画データに
   基づき、模擬実績データを演算する模擬実績データ演算
   手段、 前記模擬実績データおよび予め設定した目標データに基
   づき、両データが近づくように新たな評価基準データを
   推論し前記生産計画作成装置に出力するとともに、演算
   命令を前記生産計画作成装置に出力する変更データ作成
   手段、 を備えたことを特徴とする評価基準変更装置。
2. 【請求項２】複数種類の対象物を所定の期間内に加工す
   る対象物加工命令データが与えられると、当該対象物加
   工命令データを記憶しておき、演算命令を受けると、前
   記対象物加工命令データに基づいて、模擬演算を行な
   い、予め記憶した評価基準データにおける最も評価が高
   い加工順序決定データを生産計画データとして出力する
   生産計画作成装置の評価基準変更方法であって、 前記生産計画作成装置から与えられた生産計画データに
   基づき、模擬実績データを演算し、 前記模擬実績データおよび予め設定した目標データに基
   づき、両データが近づくように新たな評価基準データを
   推論し前記生産計画作成装置に出力するとともに、演算
   命令を前記生産計画作成装置に出力すること、 を特徴とする評価基準変更方法。
3. 【請求項３】複数種類の対象物を所定の期間内に加工す
   る対象物加工命令データが入力される対象物加工命令デ
   ータ入力手段、 評価基準データを記憶する評価基準データ記憶手段、 対象物毎にその加工基礎データを記憶する加工基礎デー
   タ記憶手段、 演算命令を受けると、前記対象物加工命令データに基づ
   いて、模擬演算を行なう模擬演算手段、 予め記憶した評価基準データに基づき、前記模擬演算結
   果における最も評価が高い加工順序決定データを生産計
   画データとして出力する加工順序決定手段、 前記生産計画データに基づき、模擬実績データを作成す
   る模擬実績データ作成手段、 前記模擬実績データおよび予め設定した目標データに基
   づき、両データが近づくように新たな評価基準データを
   推論し、前記評価基準データ記憶手段に記憶された評価
   基準を前記新たな評価基準データに変更するとともに、
   演算命令を前記模擬演算手段に出力する変更データ作成
   手段、 を備えたことを特徴とする生産計画作成装置。
4. 【請求項４】 ａ）予め評価基準データおよび対象物毎の加工基礎デー
   タを記憶しておき、 ｂ）複数種類の対象物を所定の期間内に加工する対象物
   加工命令データが入力されると、当該対象物加工命令デ
   ータを記憶し、 ｃ）演算命令を受けると、前記対象物加工命令データに
   基づいて、模擬演算を行ない、 ｄ）予め記憶した評価基準データに基づき、最も評価が
   高い加工順序決定データを生産計画データとして出力
   し、 ｅ）前記生産計画データに基づき、模擬実績データを演
   算し、 ｆ）前記模擬実績データが与えられると、前記模擬実績
   データおよび予め設定した目標データに基づき、両デー
   タが近づくように新たな評価基準データを推論し、前記
   評価基準データ記憶手段に記憶された評価基準を前記新
   たな評価基準データに変更し、 ｇ）前記目標データを満足するまで、変更後の評価基準
   データに基づき、前記ｃ）〜ｆ）の処理を繰り返すこ
   と、 を特徴とする生産計画作成方法。
5. 【請求項５】請求項２の評価基準変更方法において、さ
   らに、 得られた加工順序決定データを用いて実際に加工を行な
   った製造実績データが与えられると、 当該製造実績データおよび予め設定した目標データに基
   づき、両データが近づくように新たな評価基準データを
   推論し前記生産計画作成装置に出力するとともに、演算
   命令を前記生産計画作成装置に出力すること、 を特徴とする評価基準変更方法。