JPH0741007B2 - 金属製魔法瓶の製造方法 - Google Patents
金属製魔法瓶の製造方法Info
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- JPH0741007B2 JPH0741007B2 JP8683886A JP8683886A JPH0741007B2 JP H0741007 B2 JPH0741007 B2 JP H0741007B2 JP 8683886 A JP8683886 A JP 8683886A JP 8683886 A JP8683886 A JP 8683886A JP H0741007 B2 JPH0741007 B2 JP H0741007B2
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Description
【発明の詳細な説明】 「産業上の利用分野」 本発明は、瓶本体が金属製の内瓶および外瓶により二重
構造をなす金属製魔法瓶の製造方法に関するもので、詳
しくは、内瓶および外瓶の横断面形状を楕円形あるいは
四角形など、円形以外の所望の形状に形成する場合に適
した製造方法に関するものである。
構造をなす金属製魔法瓶の製造方法に関するもので、詳
しくは、内瓶および外瓶の横断面形状を楕円形あるいは
四角形など、円形以外の所望の形状に形成する場合に適
した製造方法に関するものである。
「従来の技術」 一般に、魔法瓶は円筒体であるのが普通であるが、携帯
に便利な薄型形状、例えば断面形状が楕円形とか角型形
状とかの魔法瓶の出現が望まれている。
に便利な薄型形状、例えば断面形状が楕円形とか角型形
状とかの魔法瓶の出現が望まれている。
しかしながら、このような金属製魔法瓶の製造にあたっ
ては、その型取り、組み立て接合が困難で、満足し得る
製品が得られないのが実情である。例えば、従来一般に
使用されている横断面が円形の金属製魔法瓶の製造にあ
たっては、第９図に示すように横断面が円形（第９図
Ｂ）の内瓶胴部１と内瓶底部２とを、プレス加工やスピ
ニング加工によってそれぞれ別個に形成しておき、次に
これらの内瓶胴部１と内瓶底部２とを突き合わせ溶接す
ることによって製造されている（第９図Ａ）。
ては、その型取り、組み立て接合が困難で、満足し得る
製品が得られないのが実情である。例えば、従来一般に
使用されている横断面が円形の金属製魔法瓶の製造にあ
たっては、第９図に示すように横断面が円形（第９図
Ｂ）の内瓶胴部１と内瓶底部２とを、プレス加工やスピ
ニング加工によってそれぞれ別個に形成しておき、次に
これらの内瓶胴部１と内瓶底部２とを突き合わせ溶接す
ることによって製造されている（第９図Ａ）。
そして、前記内瓶を一定の空隙を隔てて囲繞する内瓶よ
り大きな径を有する外瓶も又同様に横断面円形の外瓶胴
部１′と外瓶底部２′とを別個に形成しておき、前記突
き合わせ溶接した内瓶Ｘ外周に外瓶胴部１′を配置しそ
れぞれの口部端を接合した後外瓶底部２′で内瓶底部２
を覆い、外瓶胴部１′と外瓶底部２′を突き合わせ接合
して外瓶Ｙを形成すると共に内外瓶Ｘ、Ｙを空隙を隔て
て一体化するものである。なお、Ｚは外瓶底部に設けた
排気孔で内外瓶Ｘ、Ｙの壁間を真空排気した後封止され
て金属製魔法瓶となるものである。
り大きな径を有する外瓶も又同様に横断面円形の外瓶胴
部１′と外瓶底部２′とを別個に形成しておき、前記突
き合わせ溶接した内瓶Ｘ外周に外瓶胴部１′を配置しそ
れぞれの口部端を接合した後外瓶底部２′で内瓶底部２
を覆い、外瓶胴部１′と外瓶底部２′を突き合わせ接合
して外瓶Ｙを形成すると共に内外瓶Ｘ、Ｙを空隙を隔て
て一体化するものである。なお、Ｚは外瓶底部に設けた
排気孔で内外瓶Ｘ、Ｙの壁間を真空排気した後封止され
て金属製魔法瓶となるものである。
「発明が解決しようとする問題点」 しかるに、横断面形状が第10図（Ｂ）に示すように楕円
形をなした金属製魔法瓶を製造しようとすると、第９図
に示した例と同様に、予め、第11図（Ａ）（Ｂ）および
第12図（Ａ）（Ｂ）に示すように横断面形状が楕円形の
内外瓶胴部３・３′と内外瓶底部４・４′とを、プレス
加工やスピニング加工によってそれぞれ別個に形成して
おき、次にこれらの内瓶胴部３と内瓶底部４とを突き合
わせ溶接することによって内瓶Ｘとし、ついで内瓶Ｘを
覆って外瓶胴部・底部を配置して、これらを一体的に結
合して製造しようとすると、第９図に示したもののよう
に溶接線が真円形の場合は比較的容易に気密保持のでき
る溶接を行うことができるが、第10図に示したもののよ
うに溶接線が楕円形の場合には、真円形の場合と比較し
て、トーチの角度、アーク長、溶接入熱等を一定に保つ
こと自体が難しく、しかも金属製魔法瓶に使う内瓶の板
厚Ｔは約0.4mmと非常に薄いため、気密保持のできる溶
接を全周に亙って均一に施すことが非常に困難になって
しまい、結果的に非常にコスト高になるという問題が生
じる。
形をなした金属製魔法瓶を製造しようとすると、第９図
に示した例と同様に、予め、第11図（Ａ）（Ｂ）および
第12図（Ａ）（Ｂ）に示すように横断面形状が楕円形の
内外瓶胴部３・３′と内外瓶底部４・４′とを、プレス
加工やスピニング加工によってそれぞれ別個に形成して
おき、次にこれらの内瓶胴部３と内瓶底部４とを突き合
わせ溶接することによって内瓶Ｘとし、ついで内瓶Ｘを
覆って外瓶胴部・底部を配置して、これらを一体的に結
合して製造しようとすると、第９図に示したもののよう
に溶接線が真円形の場合は比較的容易に気密保持のでき
る溶接を行うことができるが、第10図に示したもののよ
うに溶接線が楕円形の場合には、真円形の場合と比較し
て、トーチの角度、アーク長、溶接入熱等を一定に保つ
こと自体が難しく、しかも金属製魔法瓶に使う内瓶の板
厚Ｔは約0.4mmと非常に薄いため、気密保持のできる溶
接を全周に亙って均一に施すことが非常に困難になって
しまい、結果的に非常にコスト高になるという問題が生
じる。
そこで、第10図に示したように溶接線が楕円形等の非円
形になるような場合には、第13図（Ａ）（Ｂ）に示すよ
うに内瓶胴部３の下端と農瓶底部４の上端とにそれぞれ
溶接用のフランジ3a・4aを設けて、突き合わせる部分を
両フランジ型にし、溶接の困難性を回避することが検討
された。
形になるような場合には、第13図（Ａ）（Ｂ）に示すよ
うに内瓶胴部３の下端と農瓶底部４の上端とにそれぞれ
溶接用のフランジ3a・4aを設けて、突き合わせる部分を
両フランジ型にし、溶接の困難性を回避することが検討
された。
このように両フランジ型にすると、内瓶の横断面形状に
関係なく、気密保持のできる溶接が容易に実施できるよ
うになる。しかし、魔法瓶の外瓶は別として、内容物が
入る内瓶では、第14図に示すように、フランジ3a・4a相
互の接合部の隙間５に内容物が入り込み、金属の腐食や
内容物自体の腐敗が発生する虞れがあり、衛生面から考
えて、適切な手段とは言いがたい。
関係なく、気密保持のできる溶接が容易に実施できるよ
うになる。しかし、魔法瓶の外瓶は別として、内容物が
入る内瓶では、第14図に示すように、フランジ3a・4a相
互の接合部の隙間５に内容物が入り込み、金属の腐食や
内容物自体の腐敗が発生する虞れがあり、衛生面から考
えて、適切な手段とは言いがたい。
そこで、困難な溶接が不要で、横断面形状が楕円形や四
角形等の非円形となる内瓶を容易に得ることのでき、内
瓶および外瓶の横断面形状が非円形となる金属製魔法瓶
を容易に、かつ安価に得ることのできる製造方法の新規
開発が強く要望されていた。
角形等の非円形となる内瓶を容易に得ることのでき、内
瓶および外瓶の横断面形状が非円形となる金属製魔法瓶
を容易に、かつ安価に得ることのできる製造方法の新規
開発が強く要望されていた。
この発明は前記要望に答えるべくなされたもので、困難
な溶接が不要で、横断面形状が非円形の内瓶を容易に、
かつ安価に製作することができ、したがって、内瓶およ
び外瓶の横断面形状が非円形となる金属製魔法瓶を容易
に、かつ安価に得ることのできる金属製魔法瓶の製造方
法を提供することを目的とする。
な溶接が不要で、横断面形状が非円形の内瓶を容易に、
かつ安価に製作することができ、したがって、内瓶およ
び外瓶の横断面形状が非円形となる金属製魔法瓶を容易
に、かつ安価に得ることのできる金属製魔法瓶の製造方
法を提供することを目的とする。
「問題点を解決するための手段」 この発明に係る金属製魔法瓶の製造方法は、上端の口部
で互いに接合される金属製の内瓶および外瓶を、それぞ
れ口部を有する胴部と底部とに分けて形成しておき、ま
ず内瓶胴部と内瓶底部とを突き合わせ溶接して内瓶を完
成させ、次に外瓶胴部の口部を完成させた内瓶の口部に
接合し、次いでこの外瓶胴部に外瓶底部を溶接して二重
構造をなす瓶本体を形成するもので、最初に用意してお
く内瓶胴部および内瓶底部は、それぞれ横断面形状を真
円形に形成し、これらを突き合わせ溶接して横断面形状
が真円形の内瓶を形成し、次ぎにこの内瓶の横断面形状
を液圧バルジ加工により所望の横断面形状に成形し、こ
の成形作業後に所望の横断面形状の外瓶胴部の口部を内
瓶の口部に接合し、続いて同形状の外瓶底部を外瓶胴部
に接合して内外瓶を一体化した後内外瓶の壁間を真空封
止したことを特徴とする。
で互いに接合される金属製の内瓶および外瓶を、それぞ
れ口部を有する胴部と底部とに分けて形成しておき、ま
ず内瓶胴部と内瓶底部とを突き合わせ溶接して内瓶を完
成させ、次に外瓶胴部の口部を完成させた内瓶の口部に
接合し、次いでこの外瓶胴部に外瓶底部を溶接して二重
構造をなす瓶本体を形成するもので、最初に用意してお
く内瓶胴部および内瓶底部は、それぞれ横断面形状を真
円形に形成し、これらを突き合わせ溶接して横断面形状
が真円形の内瓶を形成し、次ぎにこの内瓶の横断面形状
を液圧バルジ加工により所望の横断面形状に成形し、こ
の成形作業後に所望の横断面形状の外瓶胴部の口部を内
瓶の口部に接合し、続いて同形状の外瓶底部を外瓶胴部
に接合して内外瓶を一体化した後内外瓶の壁間を真空封
止したことを特徴とする。
「作用」 この発明に係る製造方法では、横断面形状が真円型の内
瓶胴部と内瓶底部とを突き合わせ溶接して横断面形状が
真円形の内瓶を形成し、この横断面形状が真円形の内瓶
を液圧バルジ加工によって所望の横断面形状に成形する
ため、内瓶の製作には、最終的な内瓶の横断面形状に関
係なく、比較的に溶接作業が容易な真円形の溶接しか必
要とならない。
瓶胴部と内瓶底部とを突き合わせ溶接して横断面形状が
真円形の内瓶を形成し、この横断面形状が真円形の内瓶
を液圧バルジ加工によって所望の横断面形状に成形する
ため、内瓶の製作には、最終的な内瓶の横断面形状に関
係なく、比較的に溶接作業が容易な真円形の溶接しか必
要とならない。
したがって、この発明に係る製造方法によれば、横断面
形状が非円形の内瓶を容易にかつ安価に得ることができ
る。
形状が非円形の内瓶を容易にかつ安価に得ることができ
る。
また、外瓶は、外瓶胴部と外瓶底部とを予めプレス加工
やスピニング加工によって最終形状に合わせ成形してお
くとともに、これら外瓶胴部と外瓶底部との互いに突き
合わせる部分にフランジを設けておき、これらのフラン
ジ相互を溶接することによって所望形状の外瓶を得るこ
ととすれば、外瓶も前記内瓶と同様に比較的容易に、か
つ安価に得ることができる。
やスピニング加工によって最終形状に合わせ成形してお
くとともに、これら外瓶胴部と外瓶底部との互いに突き
合わせる部分にフランジを設けておき、これらのフラン
ジ相互を溶接することによって所望形状の外瓶を得るこ
ととすれば、外瓶も前記内瓶と同様に比較的容易に、か
つ安価に得ることができる。
したがって、内瓶および外瓶の横断面形状が非円形とな
る金属製魔法瓶を容易に、かつ安価に得ることができ
る。
る金属製魔法瓶を容易に、かつ安価に得ることができ
る。
「実施例」 以下、本発明の一実施例を説明する。
この一実施例の製造方法は、横断面形状が楕円形の金属
製魔法瓶を製造する場合を例にしたもので、上端の口部
で互いに接合される金属製の内瓶および外瓶を、それぞ
れ口部を有する胴部と底部とに分けて形成しておき、ま
ず内瓶胴部と内瓶底部とを突き合わせ溶接して内瓶を完
成させ、次に外瓶胴部の口部を先に完成させた内瓶の口
部に接合し、次いでこの外瓶胴部に外瓶底部を溶接して
二重構造をなす瓶本体を形成するもので、これらの点に
ついては、従来と変わらない。
製魔法瓶を製造する場合を例にしたもので、上端の口部
で互いに接合される金属製の内瓶および外瓶を、それぞ
れ口部を有する胴部と底部とに分けて形成しておき、ま
ず内瓶胴部と内瓶底部とを突き合わせ溶接して内瓶を完
成させ、次に外瓶胴部の口部を先に完成させた内瓶の口
部に接合し、次いでこの外瓶胴部に外瓶底部を溶接して
二重構造をなす瓶本体を形成するもので、これらの点に
ついては、従来と変わらない。
しかし、最初に用意しておく内瓶胴部10および内瓶底部
11（第１図（Ａ）を参照）は、それぞれ横断面形状を真
円形に形成したものであり、これらを突き合わせ溶接す
ることによって、第１図（Ｂ）に示すように横断面形状
が真円形の内瓶12を形成する。
11（第１図（Ａ）を参照）は、それぞれ横断面形状を真
円形に形成したものであり、これらを突き合わせ溶接す
ることによって、第１図（Ｂ）に示すように横断面形状
が真円形の内瓶12を形成する。
そして、次ぎに、この内瓶12を、液圧バルジ加工するた
めに、第１図（Ｃ）に示すように、バルジ加工用の成形
型13内にセットする。この成形型13は、型が瓶の軸線イ
方向に沿って複数個に分割されており、液注入口13aか
ら高圧の液を注入しながら、各分割型間の間隙13b・13c
を狭めてゆくことにより、内瓶12の内面に液圧Ｐをかけ
る一方で内瓶12の外面には軸線イ方向の圧縮力をかけ
て、第２図（Ａ）（Ｂ）（Ｃ）に示すように成形型13の
内部形状に合致した内瓶14を得る。
めに、第１図（Ｃ）に示すように、バルジ加工用の成形
型13内にセットする。この成形型13は、型が瓶の軸線イ
方向に沿って複数個に分割されており、液注入口13aか
ら高圧の液を注入しながら、各分割型間の間隙13b・13c
を狭めてゆくことにより、内瓶12の内面に液圧Ｐをかけ
る一方で内瓶12の外面には軸線イ方向の圧縮力をかけ
て、第２図（Ａ）（Ｂ）（Ｃ）に示すように成形型13の
内部形状に合致した内瓶14を得る。
なお、第１図（Ｃ）に示した成形型13において、軸線イ
の上側は成形前の状態を示し、また軸線イの下側は成形
後の状態を示している。また、この図中の寸法L0は成形
前の内瓶12の長さ寸法を示し、寸法L1は形成後の内瓶14
の長さ寸法を示している。
の上側は成形前の状態を示し、また軸線イの下側は成形
後の状態を示している。また、この図中の寸法L0は成形
前の内瓶12の長さ寸法を示し、寸法L1は形成後の内瓶14
の長さ寸法を示している。
第２図の内瓶14は、内瓶の最終的な形状を表したもの
で、上端の口部14aは第２図（Ａ）に示すように横断面
形状が真円形に、また胴部14bの横断面形状は第２図
（Ｃ）に示すように、長軸の長さがl1、短軸の長さがl2
の楕円形に成形されている。
で、上端の口部14aは第２図（Ａ）に示すように横断面
形状が真円形に、また胴部14bの横断面形状は第２図
（Ｃ）に示すように、長軸の長さがl1、短軸の長さがl2
の楕円形に成形されている。
そして次に、第３図（Ａ）（Ｂ）に示すように、液圧バ
ルジ加工により横断面形状を楕円形に成形した内瓶14の
口部14aに、予めプレス形等によって横断面形状を楕円
形に成形した外瓶胴部15の口部15aを接合し、次いで第
４図に示すように、プレス加工等により横断面形状が楕
円形に成形された外瓶底部16を外瓶胴部15に溶接して、
横断面形状が楕円形の外瓶17を完成させ、外瓶17および
内瓶14の横断面がともに楕円形の瓶本体18にする。
ルジ加工により横断面形状を楕円形に成形した内瓶14の
口部14aに、予めプレス形等によって横断面形状を楕円
形に成形した外瓶胴部15の口部15aを接合し、次いで第
４図に示すように、プレス加工等により横断面形状が楕
円形に成形された外瓶底部16を外瓶胴部15に溶接して、
横断面形状が楕円形の外瓶17を完成させ、外瓶17および
内瓶14の横断面がともに楕円形の瓶本体18にする。
なお、前記外瓶胴部15と外瓶底部16との相互の溶接は、
それぞれの端部に設けたフランジ15a・16a相互を突き合
わせて溶接することになされており、このように両フラ
ンジ型にすることによって、溶接が容易化されている。
それぞれの端部に設けたフランジ15a・16a相互を突き合
わせて溶接することになされており、このように両フラ
ンジ型にすることによって、溶接が容易化されている。
また、完成した外瓶17の底部17aには、内瓶14と外瓶17
との間の間隙19を真空の断熱層とするための真空引き用
の開口部17bが設けられている。この開口部17bは、真空
引き作業後に真空の環境下で蓋部材（第６図参照）によ
り塞がれる。
との間の間隙19を真空の断熱層とするための真空引き用
の開口部17bが設けられている。この開口部17bは、真空
引き作業後に真空の環境下で蓋部材（第６図参照）によ
り塞がれる。
なお、前述の液圧バルジ加工、あるいはプレス加工等に
よって横断面真円形の筒体を横断面楕円形の筒体に成形
する場合についてであるが、一般的に、SUS304程度の物
性を持つ金属材料による筒体は、径方向に約1.4〜1.5倍
程度まで膨出させることができる。したがって、第５図
（Ａ）に示すように真円形の筒体Ｘの元の直径をD0とし
たとき、まずそのままの形で1.4〜1.5D0の筒体に膨出さ
せ、次いで膨出させた筒体を第５図（Ｂ）に示すように
短軸の長さがD0の楕円形Ｙに成形した場合には、この楕
円形Ｙの長軸の長さは、短軸の約２倍程度にすることも
可能と思われる。
よって横断面真円形の筒体を横断面楕円形の筒体に成形
する場合についてであるが、一般的に、SUS304程度の物
性を持つ金属材料による筒体は、径方向に約1.4〜1.5倍
程度まで膨出させることができる。したがって、第５図
（Ａ）に示すように真円形の筒体Ｘの元の直径をD0とし
たとき、まずそのままの形で1.4〜1.5D0の筒体に膨出さ
せ、次いで膨出させた筒体を第５図（Ｂ）に示すように
短軸の長さがD0の楕円形Ｙに成形した場合には、この楕
円形Ｙの長軸の長さは、短軸の約２倍程度にすることも
可能と思われる。
第６図（Ａ）（Ｂ）（Ｃ）は、前述の一実施例の方法で
製造された金属製魔法瓶を示したものである。
製造された金属製魔法瓶を示したものである。
この図からも理解されるように、内瓶14と外瓶17との間
の間隙19は、前述の開口部17bからの真空引きによって
真空層とされ、この開口部17bは真空引きの作業後に、
外瓶17の底部にろう付けされた蓋部材21によって閉塞さ
れている。また、瓶本体18の口部は、中栓22によって閉
塞され、この中栓22の外周側にコップ23がセットされた
構成となっている。
の間隙19は、前述の開口部17bからの真空引きによって
真空層とされ、この開口部17bは真空引きの作業後に、
外瓶17の底部にろう付けされた蓋部材21によって閉塞さ
れている。また、瓶本体18の口部は、中栓22によって閉
塞され、この中栓22の外周側にコップ23がセットされた
構成となっている。
以上の如き製造方法では、横断面形状が真円型の内瓶胴
部10と内瓶底部11とを突き合わせ溶接して横断面形状が
真円形の内瓶12を形成し、この横断面形状が真円形の内
瓶12を液圧バルジ加工によって横断面形状を楕円形に成
形するため、内瓶の製作には、最終的な内瓶14の横断面
形状に関係なく、比較的に溶接作業が容易な真円形の溶
接しか必要とならない。
部10と内瓶底部11とを突き合わせ溶接して横断面形状が
真円形の内瓶12を形成し、この横断面形状が真円形の内
瓶12を液圧バルジ加工によって横断面形状を楕円形に成
形するため、内瓶の製作には、最終的な内瓶14の横断面
形状に関係なく、比較的に溶接作業が容易な真円形の溶
接しか必要とならない。
したがって、前記製造方法によれば、横断面形状が楕円
形の内瓶14を容易にかつ安価に得ることができる。
形の内瓶14を容易にかつ安価に得ることができる。
また、外瓶17は、外瓶胴部15と外瓶底部16とを予めプレ
ス加工やスピニング加工によって最終形状に合わせて成
形しておくとともに、これら外瓶胴部15と外瓶底部16と
の互いに突き合わせる部分にフランジ15a・16aを設けて
おき、これらのフランジ15a・16a相互を溶接することに
よって所望形状の外瓶17を得るようにしたため、外瓶17
も困難な溶接が必要とならず、前記内瓶と同様に比較的
容易に、かつ安価に得ることができる。
ス加工やスピニング加工によって最終形状に合わせて成
形しておくとともに、これら外瓶胴部15と外瓶底部16と
の互いに突き合わせる部分にフランジ15a・16aを設けて
おき、これらのフランジ15a・16a相互を溶接することに
よって所望形状の外瓶17を得るようにしたため、外瓶17
も困難な溶接が必要とならず、前記内瓶と同様に比較的
容易に、かつ安価に得ることができる。
したがって、内瓶14および外瓶17の横断面形状が楕円形
となる金属製魔法瓶を容易に、かつ安価に得ることがで
きる。
となる金属製魔法瓶を容易に、かつ安価に得ることがで
きる。
なお、前述の一実施例では、外瓶17および内瓶14の横断
面を楕円形としたが、これに限定するものではない。各
瓶の横断面は、楕円形以外にも、種々の非円形のものが
考えられ、上記製造方法は、そのような特殊形状の瓶の
製造に有効に活用することができる。
面を楕円形としたが、これに限定するものではない。各
瓶の横断面は、楕円形以外にも、種々の非円形のものが
考えられ、上記製造方法は、そのような特殊形状の瓶の
製造に有効に活用することができる。
第７図（Ａ）（Ｂ）（Ｃ）、および第８図（Ａ）（Ｂ）
（Ｃ）は、それぞれ本発明の実施によって横断面形状を
楕円形以外の特殊形状にした内瓶14の例を示したもので
ある。
（Ｃ）は、それぞれ本発明の実施によって横断面形状を
楕円形以外の特殊形状にした内瓶14の例を示したもので
ある。
「発明の効果」 以上の説明から明らかなように、本発明に係る金属製魔
法瓶の製造方法は、上端の口部で互いに接合される金属
製の内瓶および外瓶を、それぞれ口部を有する胴部と底
部とに分けて形成しておき、まず内瓶胴部と内瓶底部と
を突き合わせ溶接して内瓶を完成させ、次に外瓶胴部の
口部を完成させた内瓶の口部に接合し、次いでこの外瓶
胴部に外瓶底部を溶接して二重構造をなす瓶本体を形成
するものであるが、最初に用意しておく内瓶胴部および
内瓶底部は、それぞれ横断面形状を真円形に形成し、こ
れらを突き合わせ溶接して横断面形状が真円形の内瓶を
形成し、次ぎにこの内瓶の横断面形状を液圧バルジ加工
により所望の横断面形状に成形するため、内瓶の製作に
は、最終的な内瓶の横断面形状に関係なく、比較的に溶
接作業が容易な真円形の溶接しか必要とならない。
法瓶の製造方法は、上端の口部で互いに接合される金属
製の内瓶および外瓶を、それぞれ口部を有する胴部と底
部とに分けて形成しておき、まず内瓶胴部と内瓶底部と
を突き合わせ溶接して内瓶を完成させ、次に外瓶胴部の
口部を完成させた内瓶の口部に接合し、次いでこの外瓶
胴部に外瓶底部を溶接して二重構造をなす瓶本体を形成
するものであるが、最初に用意しておく内瓶胴部および
内瓶底部は、それぞれ横断面形状を真円形に形成し、こ
れらを突き合わせ溶接して横断面形状が真円形の内瓶を
形成し、次ぎにこの内瓶の横断面形状を液圧バルジ加工
により所望の横断面形状に成形するため、内瓶の製作に
は、最終的な内瓶の横断面形状に関係なく、比較的に溶
接作業が容易な真円形の溶接しか必要とならない。
したがって、この発明に係る製造方法によれば、横断面
形状が非円形の内瓶を容易にかつ安価に得ることができ
る。
形状が非円形の内瓶を容易にかつ安価に得ることができ
る。
また、外瓶は、外瓶胴部と外瓶底部とを予めプレス加工
やスピニング加工によって最終形状に合わせて成形して
おくとともに、これら外瓶胴部と外瓶底部との互いに突
き合わせる部分にフランジを設けておき、これらのフラ
ンジ相互を溶接することによって所望形状の外瓶を得る
こととすれば、外瓶も前記内瓶と同様に比較的容易に、
かつ安価に得ることができる。
やスピニング加工によって最終形状に合わせて成形して
おくとともに、これら外瓶胴部と外瓶底部との互いに突
き合わせる部分にフランジを設けておき、これらのフラ
ンジ相互を溶接することによって所望形状の外瓶を得る
こととすれば、外瓶も前記内瓶と同様に比較的容易に、
かつ安価に得ることができる。
したがって、内瓶および外瓶の横断面形状が非円形とな
る金属製魔法瓶を容易に、かつ安価に得ることができ
る。
る金属製魔法瓶を容易に、かつ安価に得ることができ
る。
第１図〜第４図は本発明の一実施例を説明するもので、
第１図（Ａ）（Ｂ）（Ｃ）はそれぞれ金属製魔法瓶にお
ける内瓶の製造工程の説明図、第２図（Ａ）はバルジ加
工後の内瓶の上面図、第２図（Ｂ）は同正面図、第２図
（Ｃ）は同底面図、第３図（Ａ）は内瓶に外瓶胴部を接
合した状態の正面図、第３図（Ｂ）は同底面図、第４図
は一実施例の製造方法によって形成した瓶本体の正面
図、第５図（Ａ）（Ｂ）はそれぞれ横断面形状を変形さ
せる場合の説明図、第６図（Ａ）（Ｂ）（Ｃ）は前記一
実施例によって形成した魔法瓶を示したもので、第６図
（Ａ）は正面図、第６図（Ｂ）は側面図、第６図（Ｃ）
は底面図、第７図（Ａ）（Ｂ）（Ｃ）は本発明により成
形する特殊形状の内瓶の他の例を示したもので、第７図
（Ａ）は正面図、第７図（Ｂ）は側面図、第７図（Ｃ）
は底面図、第８図（Ａ）（Ｂ）（Ｃ）は本発明により成
形する内瓶のさらに他の例を示したもので、第８図
（Ａ）は正面図、第８図（Ｂ）は側面図、第８図（Ｃ）
は底面図、第９図（Ａ）（Ｂ）および第10図（Ａ）
（Ｂ）はそれぞれ従来の金属製魔法瓶における内瓶を示
したもので、第９図（Ａ）は正面図、第９図（Ｂ）は第
９図（Ａ）のＢ−Ｂ断面図、第10図（Ａ）は正面図、第
10図（Ｂ）は第10図（Ａ）のＢ−Ｂ断面図、第11図
（Ａ）（Ｂ）は第10図の内瓶の内瓶胴部の正面図および
底面図、第12図（Ａ）（Ｂ）はそれぞれ第10図の内瓶の
内瓶底部の正面図および底面図、第13図（Ａ）（Ｂ）は
第10図の内瓶の一つの製造法を示したもので、第13図
（Ａ）は正面図、第13図（Ｂ）は第13図（Ａ）のＢ−Ｂ
断面図、第14図は第13図に示した製造法の欠点の説明図
である。 10……内瓶胴部、11……内瓶底部、12・14……内瓶、13
……成形型、14a……口部、15……外瓶胴部、16……外
瓶底部、15a・16a……フランジ、17……外瓶、18……瓶
本体、19……間隙。
第１図（Ａ）（Ｂ）（Ｃ）はそれぞれ金属製魔法瓶にお
ける内瓶の製造工程の説明図、第２図（Ａ）はバルジ加
工後の内瓶の上面図、第２図（Ｂ）は同正面図、第２図
（Ｃ）は同底面図、第３図（Ａ）は内瓶に外瓶胴部を接
合した状態の正面図、第３図（Ｂ）は同底面図、第４図
は一実施例の製造方法によって形成した瓶本体の正面
図、第５図（Ａ）（Ｂ）はそれぞれ横断面形状を変形さ
せる場合の説明図、第６図（Ａ）（Ｂ）（Ｃ）は前記一
実施例によって形成した魔法瓶を示したもので、第６図
（Ａ）は正面図、第６図（Ｂ）は側面図、第６図（Ｃ）
は底面図、第７図（Ａ）（Ｂ）（Ｃ）は本発明により成
形する特殊形状の内瓶の他の例を示したもので、第７図
（Ａ）は正面図、第７図（Ｂ）は側面図、第７図（Ｃ）
は底面図、第８図（Ａ）（Ｂ）（Ｃ）は本発明により成
形する内瓶のさらに他の例を示したもので、第８図
（Ａ）は正面図、第８図（Ｂ）は側面図、第８図（Ｃ）
は底面図、第９図（Ａ）（Ｂ）および第10図（Ａ）
（Ｂ）はそれぞれ従来の金属製魔法瓶における内瓶を示
したもので、第９図（Ａ）は正面図、第９図（Ｂ）は第
９図（Ａ）のＢ−Ｂ断面図、第10図（Ａ）は正面図、第
10図（Ｂ）は第10図（Ａ）のＢ−Ｂ断面図、第11図
（Ａ）（Ｂ）は第10図の内瓶の内瓶胴部の正面図および
底面図、第12図（Ａ）（Ｂ）はそれぞれ第10図の内瓶の
内瓶底部の正面図および底面図、第13図（Ａ）（Ｂ）は
第10図の内瓶の一つの製造法を示したもので、第13図
（Ａ）は正面図、第13図（Ｂ）は第13図（Ａ）のＢ−Ｂ
断面図、第14図は第13図に示した製造法の欠点の説明図
である。 10……内瓶胴部、11……内瓶底部、12・14……内瓶、13
……成形型、14a……口部、15……外瓶胴部、16……外
瓶底部、15a・16a……フランジ、17……外瓶、18……瓶
本体、19……間隙。
Claims (1)
- 【請求項１】上端の口部で互いに接合される金属製の内
瓶および外瓶を、それぞれ口部を有する胴部と底部とに
分けて形成しておき、まず内瓶胴部と内瓶底部とを突き
合わせ溶接して内瓶を完成させ、次に外瓶胴部の口部を
完成させた内瓶の口部に接合し、次いでこの外瓶胴部に
外瓶底部を溶接して二重構造をなす瓶本体を形成する金
属製魔法瓶の製造方法であって、最初に用意しておく内
瓶胴部および内瓶底部は、それぞれ横断面形状を真円形
に形成し、これらを突き合わせ溶接して横断面形状が真
円形の内瓶を形成し、次ぎにこの内瓶の横断面形状を液
圧バルジ加工により所望の横断面形状に成形し、この成
形作業後に予め所望の横断面形状とした外瓶胴部の口部
を内瓶の口部に接合すると共に、同形状の外瓶底部を前
記外瓶胴部に接合して内外瓶を一体化した後内外瓶壁間
を真空封止したことを特徴とする金属製魔法瓶の製造方
法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8683886A JPH0741007B2 (ja) | 1986-04-15 | 1986-04-15 | 金属製魔法瓶の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8683886A JPH0741007B2 (ja) | 1986-04-15 | 1986-04-15 | 金属製魔法瓶の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS62243516A JPS62243516A (ja) | 1987-10-24 |
| JPH0741007B2 true JPH0741007B2 (ja) | 1995-05-10 |
Family
ID=13897950
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP8683886A Expired - Fee Related JPH0741007B2 (ja) | 1986-04-15 | 1986-04-15 | 金属製魔法瓶の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0741007B2 (ja) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR20010079243A (ko) * | 2001-06-27 | 2001-08-22 | 정형근 | 스테인레스스틸재 진공보온병 |
-
1986
- 1986-04-15 JP JP8683886A patent/JPH0741007B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS62243516A (ja) | 1987-10-24 |
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Legal Events
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|---|---|---|---|
| S111 | Request for change of ownership or part of ownership |
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