JPH1015631A - 金属製容器の製造方法 - Google Patents
金属製容器の製造方法Info
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- JPH1015631A JPH1015631A JP8170926A JP17092696A JPH1015631A JP H1015631 A JPH1015631 A JP H1015631A JP 8170926 A JP8170926 A JP 8170926A JP 17092696 A JP17092696 A JP 17092696A JP H1015631 A JPH1015631 A JP H1015631A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 加工時間が少なく加工費用も少なくすること
ができ製造コストを削減できる金属製容器の製造方法を
提供すること。 【解決手段】 径大部の上方に径小部を有する金属製容
器の製造方法であって、金属製板材１にカール加工を施
して円筒７を形成し、続いて該円筒７の接合部２を溶接
し、続いて該円筒７の上下端部を切除し、続いて前記円
筒７の下方部に拡径加工を施すと共に該円筒７の下方部
につば出し加工を施し、続いて該円筒７の上部を少し残
して胴部に拡径加工を施し、続いて該円筒７の下端部の
外側湾曲部分を切除して金属製容器の上部４を形成し、
一方、金属製板材５にプレス加工を施して有底円筒８を
形成し、続いて該有底円筒８の開口部に形成されている
つば部を切除し、続いて該有底円筒８をプレス加工によ
り整形プレスを施して金属製容器の下部６を形成し、続
いて該金属製容器の下部６に前記金属製容器の上部４を
組み合わせ、この組み合わせ部分を溶接する方法であ
る。
ができ製造コストを削減できる金属製容器の製造方法を
提供すること。 【解決手段】 径大部の上方に径小部を有する金属製容
器の製造方法であって、金属製板材１にカール加工を施
して円筒７を形成し、続いて該円筒７の接合部２を溶接
し、続いて該円筒７の上下端部を切除し、続いて前記円
筒７の下方部に拡径加工を施すと共に該円筒７の下方部
につば出し加工を施し、続いて該円筒７の上部を少し残
して胴部に拡径加工を施し、続いて該円筒７の下端部の
外側湾曲部分を切除して金属製容器の上部４を形成し、
一方、金属製板材５にプレス加工を施して有底円筒８を
形成し、続いて該有底円筒８の開口部に形成されている
つば部を切除し、続いて該有底円筒８をプレス加工によ
り整形プレスを施して金属製容器の下部６を形成し、続
いて該金属製容器の下部６に前記金属製容器の上部４を
組み合わせ、この組み合わせ部分を溶接する方法であ
る。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、金属製容器の製造
方法に関するものである。
方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術及び発明が解決しようとする課題】従来の
金属製真空断熱二重容器の内槽は、図５〜７に図示した
ように、金属製板材21を４段階のプレス加工（図５
(ｂ)，(ｃ)，(ｄ)，(ｅ)）により胴部の上部に径小部を
有する有底二段円筒を形成し、続いて該有底二段円筒の
径小部を旋盤により突切り加工を施し切除して二段円筒
を形成し（図５(f)）、続いて該二段円筒の胴部の開口
部に形成されているつば部を突切り加工により切除し
（図５(g)）、続いて前記径小部を中栓パッキン（金属
製内槽に嵌合される中栓のパッキン）の当接部として必
要なくびれ部を残してプレス機により拡径加工を施し
（図５(h)）、続いて前記二段円筒の径小部に中栓を螺
着できるように螺着部を形成し（図５(i)）、続いてプ
レス機により胴部を整形加工して金属製内槽の上部24を
形成し（図５(i),(j)）、一方、金属製板材25をプレス
機により有底円筒に形成し（図６(b)）、続いてスピニ
ング加工により胴部を所定長さに展延し（図６(c)）、
続いて開口部に形成されているつば部を突切りにより切
除して金属製内槽の下部26を形成し（図６(d),(e)）、
続いて該金属製内槽の下部26に前記金属製内槽の上部24
を組み合わせ、この組み合わせ部分を溶接して製造して
いる（図７）。
金属製真空断熱二重容器の内槽は、図５〜７に図示した
ように、金属製板材21を４段階のプレス加工（図５
(ｂ)，(ｃ)，(ｄ)，(ｅ)）により胴部の上部に径小部を
有する有底二段円筒を形成し、続いて該有底二段円筒の
径小部を旋盤により突切り加工を施し切除して二段円筒
を形成し（図５(f)）、続いて該二段円筒の胴部の開口
部に形成されているつば部を突切り加工により切除し
（図５(g)）、続いて前記径小部を中栓パッキン（金属
製内槽に嵌合される中栓のパッキン）の当接部として必
要なくびれ部を残してプレス機により拡径加工を施し
（図５(h)）、続いて前記二段円筒の径小部に中栓を螺
着できるように螺着部を形成し（図５(i)）、続いてプ
レス機により胴部を整形加工して金属製内槽の上部24を
形成し（図５(i),(j)）、一方、金属製板材25をプレス
機により有底円筒に形成し（図６(b)）、続いてスピニ
ング加工により胴部を所定長さに展延し（図６(c)）、
続いて開口部に形成されているつば部を突切りにより切
除して金属製内槽の下部26を形成し（図６(d),(e)）、
続いて該金属製内槽の下部26に前記金属製内槽の上部24
を組み合わせ、この組み合わせ部分を溶接して製造して
いる（図７）。
【０００３】以上のような従来の金属製真空断熱二重容
器の内槽の製造方法では、金属製内槽の上部24の形成に
おいて、二段円筒の形成にプレス工程が４工程も必要で
あり、各プレス工程には各々異なる金型が必要となり、
金型製作にかかる費用等が多くかかり問題となる。ま
た、金型による成形を中心に金属製内槽の製造を行うた
め、多少でも外形形状等の異なる製品を製造しようとす
れば、別途、新規に各々の金型を製作する必要があり、
多種類の金属製内槽を製造したい場合には非常に費用の
かかる製造方法である。
器の内槽の製造方法では、金属製内槽の上部24の形成に
おいて、二段円筒の形成にプレス工程が４工程も必要で
あり、各プレス工程には各々異なる金型が必要となり、
金型製作にかかる費用等が多くかかり問題となる。ま
た、金型による成形を中心に金属製内槽の製造を行うた
め、多少でも外形形状等の異なる製品を製造しようとす
れば、別途、新規に各々の金型を製作する必要があり、
多種類の金属製内槽を製造したい場合には非常に費用の
かかる製造方法である。
【０００４】また、金属製内槽の下部26の形成におい
て、胴部をスピニング加工により所定長さに展延する必
要があるが、このスピニング加工は加工スピードが遅く
製造時間が非常に多くかかり、製造コストが非常に高い
ものとなっている。
て、胴部をスピニング加工により所定長さに展延する必
要があるが、このスピニング加工は加工スピードが遅く
製造時間が非常に多くかかり、製造コストが非常に高い
ものとなっている。
【０００５】本発明は、以上のような従来の課題を解決
するためになされたものであり、加工時間が少なく加工
費用も少なくすることができ製造コストを削減できる金
属製容器の製造方法を提供するものである。
するためになされたものであり、加工時間が少なく加工
費用も少なくすることができ製造コストを削減できる金
属製容器の製造方法を提供するものである。
【０００６】
【課題を解決するための手段】添付図面を参照して本発
明の要旨を説明する。
明の要旨を説明する。
【０００７】径大部の上方に径小部を有する金属製容器
の製造方法であって、金属製板材１にカール加工を施し
て円筒７を形成し、続いて該円筒７の接合部２を溶接
し、続いて該円筒７の上下端部を切除し、続いて前記円
筒７の下方部に拡径加工を施すと共に該円筒７の下方部
につば出し加工を施し、続いて該円筒７の上部を少し残
して胴部に拡径加工を施し、続いて該円筒７の下端部の
外側湾曲部分を切除して金属製容器の上部４を形成し、
一方、金属製板材５にプレス加工を施して有底円筒８を
形成し、続いて該有底円筒８の開口部に形成されている
つば部を切除し、続いて該有底円筒８をプレス加工によ
り整形プレスを施して金属製容器の下部６を形成し、続
いて該金属製容器の下部６に前記金属製容器の上部４を
組み合わせ、この組み合わせ部分を溶接することを特徴
とする金属製容器の製造方法に係るものである。
の製造方法であって、金属製板材１にカール加工を施し
て円筒７を形成し、続いて該円筒７の接合部２を溶接
し、続いて該円筒７の上下端部を切除し、続いて前記円
筒７の下方部に拡径加工を施すと共に該円筒７の下方部
につば出し加工を施し、続いて該円筒７の上部を少し残
して胴部に拡径加工を施し、続いて該円筒７の下端部の
外側湾曲部分を切除して金属製容器の上部４を形成し、
一方、金属製板材５にプレス加工を施して有底円筒８を
形成し、続いて該有底円筒８の開口部に形成されている
つば部を切除し、続いて該有底円筒８をプレス加工によ
り整形プレスを施して金属製容器の下部６を形成し、続
いて該金属製容器の下部６に前記金属製容器の上部４を
組み合わせ、この組み合わせ部分を溶接することを特徴
とする金属製容器の製造方法に係るものである。
【０００８】また、金属製板材１にカール加工を施して
円筒７を形成し、続いて該円筒７の接合部２を溶接し、
続いて該円筒７の上下端部を切除し、続いて前記円筒７
の下方部及び上方部に拡径加工を施すと共に該円筒７の
下方部につば出し加工を施し、続いて該円筒７の胴部に
上部を少し残して拡径加工を施し、続いて該胴部の径大
部と径小部との境界部にスピニング加工を施してくびれ
部３を形成し、続いて該円筒７の下端部の外側湾曲部分
を切除して金属製容器の上部４を形成し、一方、金属製
板材５にプレス加工を施して有底円筒８を形成し、続い
て該有底円筒８の開口部に形成されているつば部を切除
し、続いて該有底円筒８をプレス加工により整形プレス
を施して金属製容器の下部６を形成し、続いて該金属製
容器の下部６に前記金属製容器の上部４を組み合わせ、
この組み合わせ部分を溶接して金属製内槽11を形成し、
続いて該金属製内槽11を該金属製内槽11の外形よりも大
きな金属製外槽12内に収納し、該金属製外槽12と前記金
属製内槽11との各々の口元部を溶接し一体化して二重壁
容器を形成し、続いて該二重壁容器の金属製内槽11と金
属製外槽12との間の空隙を適宜な手段により真空にして
断熱空間層を形成することを特徴とする金属製容器の製
造方法に係るものである。
円筒７を形成し、続いて該円筒７の接合部２を溶接し、
続いて該円筒７の上下端部を切除し、続いて前記円筒７
の下方部及び上方部に拡径加工を施すと共に該円筒７の
下方部につば出し加工を施し、続いて該円筒７の胴部に
上部を少し残して拡径加工を施し、続いて該胴部の径大
部と径小部との境界部にスピニング加工を施してくびれ
部３を形成し、続いて該円筒７の下端部の外側湾曲部分
を切除して金属製容器の上部４を形成し、一方、金属製
板材５にプレス加工を施して有底円筒８を形成し、続い
て該有底円筒８の開口部に形成されているつば部を切除
し、続いて該有底円筒８をプレス加工により整形プレス
を施して金属製容器の下部６を形成し、続いて該金属製
容器の下部６に前記金属製容器の上部４を組み合わせ、
この組み合わせ部分を溶接して金属製内槽11を形成し、
続いて該金属製内槽11を該金属製内槽11の外形よりも大
きな金属製外槽12内に収納し、該金属製外槽12と前記金
属製内槽11との各々の口元部を溶接し一体化して二重壁
容器を形成し、続いて該二重壁容器の金属製内槽11と金
属製外槽12との間の空隙を適宜な手段により真空にして
断熱空間層を形成することを特徴とする金属製容器の製
造方法に係るものである。
【０００９】また、方形の金属製板材１に自動巻き機を
用いてカール加工を施して円筒７を形成し、続いて該円
筒７の接合部２を溶接すると共に該溶接部をつぶし加工
し、続いて該円筒７の上下端部を旋盤により切除し、続
いてプレス機により前記円筒７の下方部及び上方部に拡
径加工を施すと共に該円筒７の下方部につば出し加工を
施し、続いて該円筒７の胴部に油圧プレスにより上部を
少し残して拡径加工を施し、続いて該胴部の径大部と径
小部との境界部に中栓パッキン14の当接部としてのくび
れ部３をローラーを押し付けてスピニング加工により形
成し、続いて該円筒７の下端部の外側湾曲部分を旋盤に
より切除して金属製容器の上部４を形成し、一方、円形
の金属製板材５にプレス加工を施して有底円筒８を形成
し、続いて該有底円筒８の開口部に形成されているつば
部を旋盤を用いて切除し、続いて該有底円筒８をプレス
加工により整形プレスを施して金属製容器の下部６を形
成し、続いて該金属製容器の下部６に前記金属製容器の
上部４を組み合わせ、この組み合わせ部分を溶接するこ
とを特徴とする金属製容器の製造方法に係るものであ
る。
用いてカール加工を施して円筒７を形成し、続いて該円
筒７の接合部２を溶接すると共に該溶接部をつぶし加工
し、続いて該円筒７の上下端部を旋盤により切除し、続
いてプレス機により前記円筒７の下方部及び上方部に拡
径加工を施すと共に該円筒７の下方部につば出し加工を
施し、続いて該円筒７の胴部に油圧プレスにより上部を
少し残して拡径加工を施し、続いて該胴部の径大部と径
小部との境界部に中栓パッキン14の当接部としてのくび
れ部３をローラーを押し付けてスピニング加工により形
成し、続いて該円筒７の下端部の外側湾曲部分を旋盤に
より切除して金属製容器の上部４を形成し、一方、円形
の金属製板材５にプレス加工を施して有底円筒８を形成
し、続いて該有底円筒８の開口部に形成されているつば
部を旋盤を用いて切除し、続いて該有底円筒８をプレス
加工により整形プレスを施して金属製容器の下部６を形
成し、続いて該金属製容器の下部６に前記金属製容器の
上部４を組み合わせ、この組み合わせ部分を溶接するこ
とを特徴とする金属製容器の製造方法に係るものであ
る。
【００１０】また、方形の金属製板材１に自動巻き機を
用いてカール加工を施して円筒７を形成し、続いて該円
筒７の接合部２を溶接すると共に該溶接部をつぶし加工
し、続いて該円筒７の上下端部を旋盤により切除し、続
いてプレス機により前記円筒７の下方部及び上方部に拡
径加工を施すと共に該円筒７の下方部につば出し加工を
施し、続いて該円筒７の胴部に油圧プレスにより上部を
少し残して拡径加工を施し、続いて該胴部の径大部と径
小部との境界部に中栓パッキン14の当接部としてのくび
れ部３をローラーを押し付けてスピニング加工により形
成し、続いて該円筒７の下端部の外側湾曲部分を旋盤に
より切除して金属製容器の上部４を形成し、一方、円形
の金属製板材５にプレス加工を施して有底円筒８を形成
し、続いて該有底円筒８の開口部に形成されているつば
部を旋盤を用いて切除し、続いて該有底円筒８をプレス
加工により整形プレスを施して金属製容器の下部６を形
成し、続いて該金属製容器の下部６に前記金属製容器の
上部４を組み合わせ、この組み合わせ部分を溶接して金
属製内槽11を形成し、続いて該金属製内槽11を該金属製
内槽11の外形よりも大きな金属製外槽12内に収納し、該
金属製外槽12と前記金属製内槽11との各々の口元部を溶
接して一体化し、該金属製外槽12の底部に排気孔15を設
けた底ぶた13を溶接して二重壁容器を形成し、続いて該
二重壁容器の金属製内槽11と金属製外槽12との間の空隙
を真空排気するとともに排気孔15を封じ板16で封止し断
熱空間層を形成することを特徴とする金属製容器の製造
方法に係るものである。
用いてカール加工を施して円筒７を形成し、続いて該円
筒７の接合部２を溶接すると共に該溶接部をつぶし加工
し、続いて該円筒７の上下端部を旋盤により切除し、続
いてプレス機により前記円筒７の下方部及び上方部に拡
径加工を施すと共に該円筒７の下方部につば出し加工を
施し、続いて該円筒７の胴部に油圧プレスにより上部を
少し残して拡径加工を施し、続いて該胴部の径大部と径
小部との境界部に中栓パッキン14の当接部としてのくび
れ部３をローラーを押し付けてスピニング加工により形
成し、続いて該円筒７の下端部の外側湾曲部分を旋盤に
より切除して金属製容器の上部４を形成し、一方、円形
の金属製板材５にプレス加工を施して有底円筒８を形成
し、続いて該有底円筒８の開口部に形成されているつば
部を旋盤を用いて切除し、続いて該有底円筒８をプレス
加工により整形プレスを施して金属製容器の下部６を形
成し、続いて該金属製容器の下部６に前記金属製容器の
上部４を組み合わせ、この組み合わせ部分を溶接して金
属製内槽11を形成し、続いて該金属製内槽11を該金属製
内槽11の外形よりも大きな金属製外槽12内に収納し、該
金属製外槽12と前記金属製内槽11との各々の口元部を溶
接して一体化し、該金属製外槽12の底部に排気孔15を設
けた底ぶた13を溶接して二重壁容器を形成し、続いて該
二重壁容器の金属製内槽11と金属製外槽12との間の空隙
を真空排気するとともに排気孔15を封じ板16で封止し断
熱空間層を形成することを特徴とする金属製容器の製造
方法に係るものである。
【００１１】
【発明の作用及び効果】金属製容器の上部４の形成にお
いて、金属製板材１にカール加工を施して円筒７を形成
し、続いて該円筒７の接合部２を溶接して円筒７を形成
するから、従来のように、円筒７の形成にプレス加工を
４工程も設け、各工程毎に金型を製作するようなことは
必要なくなり、金型製作にかかる費用等を大幅に削減す
ることができる。
いて、金属製板材１にカール加工を施して円筒７を形成
し、続いて該円筒７の接合部２を溶接して円筒７を形成
するから、従来のように、円筒７の形成にプレス加工を
４工程も設け、各工程毎に金型を製作するようなことは
必要なくなり、金型製作にかかる費用等を大幅に削減す
ることができる。
【００１２】また、金属製容器の下部６の形成におい
て、金属製板材５にプレス加工を施して有底円筒８を形
成し、該有底円筒８の開口部に形成されているつば部を
切除し、該有底円筒８をプレス加工により整形プレスを
施して金属製容器の下部６を形成したから、従来のよう
に、スピニング加工により胴部を所定長さに展延するよ
うなことは不要となり、スピニング加工にかかる加工時
間等を大幅に削減することができ、製造コストを大幅に
削減できると共に、金属製容器の生産効率を大幅に改善
することができる。
て、金属製板材５にプレス加工を施して有底円筒８を形
成し、該有底円筒８の開口部に形成されているつば部を
切除し、該有底円筒８をプレス加工により整形プレスを
施して金属製容器の下部６を形成したから、従来のよう
に、スピニング加工により胴部を所定長さに展延するよ
うなことは不要となり、スピニング加工にかかる加工時
間等を大幅に削減することができ、製造コストを大幅に
削減できると共に、金属製容器の生産効率を大幅に改善
することができる。
【００１３】また、円筒７の胴部に油圧プレスにより拡
径加工を施すと、金属製容器の胴部の肉厚を薄くできる
から、金属製容器の重量を軽くでき、しかも、金属製容
器の熱輻射効率を高めることができ、さらに、金属製板
材１に使用する材料を少なくすることができる。
径加工を施すと、金属製容器の胴部の肉厚を薄くできる
から、金属製容器の重量を軽くでき、しかも、金属製容
器の熱輻射効率を高めることができ、さらに、金属製板
材１に使用する材料を少なくすることができる。
【００１４】
【実施例】本発明の一実施例に係る金属製容器の製造方
法について以下説明する。
法について以下説明する。
【００１５】図１〜３に図示したように、本実施例の金
属製容器の製造方法について、その製造工程に基づいて
説明する。
属製容器の製造方法について、その製造工程に基づいて
説明する。
【００１６】本実施例の金属製容器の製造方法は、金属
製容器の上部４と金属製容器の下部６とを各々別の製造
工程で製造し、各々の部材を形成した後、両部材を溶接
により一体化して金属製容器を製造するものである。
製容器の上部４と金属製容器の下部６とを各々別の製造
工程で製造し、各々の部材を形成した後、両部材を溶接
により一体化して金属製容器を製造するものである。
【００１７】金属製容器の上部４の製造方法は、図１に
図示したように方形の金属製板材１に自動巻き機を用い
てカール加工を施して円筒７を形成し（図１(b)）、続
いて該円筒７の接合部２を溶接すると共に該溶接部の盛
り上がり部分をローラーを用いてつぶし加工し（図１
(c)）、該円筒７の上下端部を旋盤等により切除する
（図１(d)）。
図示したように方形の金属製板材１に自動巻き機を用い
てカール加工を施して円筒７を形成し（図１(b)）、続
いて該円筒７の接合部２を溶接すると共に該溶接部の盛
り上がり部分をローラーを用いてつぶし加工し（図１
(c)）、該円筒７の上下端部を旋盤等により切除する
（図１(d)）。
【００１８】次に、プレス機により前記円筒７の下方部
に広げ加工を施し（図１(e)）、続いてプレス機により
該円筒７の上方部に広げ加工を施すと共に該円筒７の下
方部につば出し加工を施し（図１(f)）、該円筒７の胴
部に油圧プレスにより上部を少し残して拡径加工を施し
（図１(g)）、該胴部の径大部と径小部との境界部に中
栓パッキン14の当接部としてのくびれ部３をローラーを
押し付けてスピニング加工により形成し（図１(h)）、
続いて該円筒７の上方部に中栓17を螺着できるように螺
着部を形成し（図１(i)）、該円筒７の下端部の外側湾
曲部分を旋盤により切除して金属製容器の上部４を形成
する（図１(i)）。
に広げ加工を施し（図１(e)）、続いてプレス機により
該円筒７の上方部に広げ加工を施すと共に該円筒７の下
方部につば出し加工を施し（図１(f)）、該円筒７の胴
部に油圧プレスにより上部を少し残して拡径加工を施し
（図１(g)）、該胴部の径大部と径小部との境界部に中
栓パッキン14の当接部としてのくびれ部３をローラーを
押し付けてスピニング加工により形成し（図１(h)）、
続いて該円筒７の上方部に中栓17を螺着できるように螺
着部を形成し（図１(i)）、該円筒７の下端部の外側湾
曲部分を旋盤により切除して金属製容器の上部４を形成
する（図１(i)）。
【００１９】金属製容器の下部６の製造方法は、図２に
図示したように円形の金属製板材５にプレス加工を施し
て有底円筒８を形成し（図２(b)）、該有底円筒８の開
口部に形成されているつば部を旋盤を用いて切除し（図
２(c)）、続いて該有底円筒８をプレス加工により整形
プレスを施して金属製容器の下部６を形成する（図２
(d)）。
図示したように円形の金属製板材５にプレス加工を施し
て有底円筒８を形成し（図２(b)）、該有底円筒８の開
口部に形成されているつば部を旋盤を用いて切除し（図
２(c)）、続いて該有底円筒８をプレス加工により整形
プレスを施して金属製容器の下部６を形成する（図２
(d)）。
【００２０】次に、図３に図示したように該金属製容器
の下部６に前記金属製容器の上部４を組み合わせて、こ
の組み合わせ部分を溶接して金属製容器を製造する。
の下部６に前記金属製容器の上部４を組み合わせて、こ
の組み合わせ部分を溶接して金属製容器を製造する。
【００２１】上述の金属製容器は、通常ポット等の内槽
として使用されるが、この金属製内槽11を該金属製内槽
11の外形よりも大きな金属製外槽12内に収納し、図４に
図示したように該金属製外槽12と前記金属製内槽11との
各々の口元部を溶接して一体化し、該金属製外槽12の底
部に排気孔15を設けた底ぶた13を溶接して二重壁容器を
形成し、続いて該二重壁容器を常法に従い真空加熱炉に
入れ、金属製内槽11と金属製外槽12との間の空隙を真空
排気するとともに底ぶた13に設けた排気孔15を封じ板16
で封止し断熱空間層を形成して金属製真空断熱二重容器
を製造する。
として使用されるが、この金属製内槽11を該金属製内槽
11の外形よりも大きな金属製外槽12内に収納し、図４に
図示したように該金属製外槽12と前記金属製内槽11との
各々の口元部を溶接して一体化し、該金属製外槽12の底
部に排気孔15を設けた底ぶた13を溶接して二重壁容器を
形成し、続いて該二重壁容器を常法に従い真空加熱炉に
入れ、金属製内槽11と金属製外槽12との間の空隙を真空
排気するとともに底ぶた13に設けた排気孔15を封じ板16
で封止し断熱空間層を形成して金属製真空断熱二重容器
を製造する。
【００２２】前記金属製外槽12の製造方法は、例えば、
上記した本実施例の金属製内槽の上部４の製造方法と同
様な方法で製造すればよく、従来の製造方法など他の製
造方法で製造してもよい。また、底ぶた13の製造方法
は、通常の加工方法、例えばプレス加工等により製造す
ればよい。
上記した本実施例の金属製内槽の上部４の製造方法と同
様な方法で製造すればよく、従来の製造方法など他の製
造方法で製造してもよい。また、底ぶた13の製造方法
は、通常の加工方法、例えばプレス加工等により製造す
ればよい。
【００２３】上記金属製内槽の製造方法において、円筒
７の上方部の拡径加工工程、及び胴部の上方部に中栓パ
ッキン14の当接部としてのくびれ部３の形成工程を採用
しない場合には、それ単独で使用し得る金属製容器が製
造できる。請求項１記載の発明の構成はこのような単独
で使用し得る金属製容器も含んでいる。
７の上方部の拡径加工工程、及び胴部の上方部に中栓パ
ッキン14の当接部としてのくびれ部３の形成工程を採用
しない場合には、それ単独で使用し得る金属製容器が製
造できる。請求項１記載の発明の構成はこのような単独
で使用し得る金属製容器も含んでいる。
【００２４】尚、図４に図示したように、真空断熱二重
容器に用いる中栓17は、中栓17の密封性を高めるために
金属製内槽11に螺着できる構造となっており、この中栓
17の螺着構造に対応させるべく金属製内槽11の口元部の
内面にも螺着構造を形成する。
容器に用いる中栓17は、中栓17の密封性を高めるために
金属製内槽11に螺着できる構造となっており、この中栓
17の螺着構造に対応させるべく金属製内槽11の口元部の
内面にも螺着構造を形成する。
【００２５】以上のように金属製容器を製造することに
より、以下のような作用効果を生じる。
より、以下のような作用効果を生じる。
【００２６】まず、金属製板材１を金型を用いたプレス
加工による製造方法をとらずに、方形の金属製板材１に
自動巻き機を用いてカール加工を施して円筒７を形成す
るから、従来のように、円筒７の形成にプレス工程を４
工程も設け、各工程毎に金型を製作するようなことは必
要なくなり、金型製作にかかる費用等を大幅に削減する
ことができる。また、従来のように金型による成形を中
心に金属製容器の製造を行わないため、外形形状等が多
少異なる製品であっても、新規に金型等を製造する必要
がなくなり金属製容器の製造コストを大幅に削減するこ
とができる。
加工による製造方法をとらずに、方形の金属製板材１に
自動巻き機を用いてカール加工を施して円筒７を形成す
るから、従来のように、円筒７の形成にプレス工程を４
工程も設け、各工程毎に金型を製作するようなことは必
要なくなり、金型製作にかかる費用等を大幅に削減する
ことができる。また、従来のように金型による成形を中
心に金属製容器の製造を行わないため、外形形状等が多
少異なる製品であっても、新規に金型等を製造する必要
がなくなり金属製容器の製造コストを大幅に削減するこ
とができる。
【００２７】次に、円筒７の胴部に油圧プレスにより拡
径加工を施すと、金属製容器の胴部の肉厚を薄くできる
から、金属製容器の重量を軽くでき、しかも、金属製容
器の熱輻射効率を高めることができ、さらに、金属製板
材１に使用する材料を少なくすることができる。
径加工を施すと、金属製容器の胴部の肉厚を薄くできる
から、金属製容器の重量を軽くでき、しかも、金属製容
器の熱輻射効率を高めることができ、さらに、金属製板
材１に使用する材料を少なくすることができる。
【００２８】従って、金属製容器の重量を非常に軽量に
でき、金属製容器を持ち運ぶような用途に使用する場合
に非常に使い易くなる。また、真空断熱二重容器の金属
製内槽あるいは金属製外槽としてこの金属製容器を使用
することにより、胴部の肉厚を薄くしたから、熱輻射効
率が高まり保温性を非常に良好とすることができる。金
属製容器の下部６の形成において、円形の金属製板材５
にプレス加工を施して有底円筒８を形成し、該有底円筒
８の開口部に形成されているつば部を旋盤を用いて切除
し、該有底円筒８をプレス加工により整形プレスを施し
て金属製容器の下部６を形成したから、従来のように、
スピニング加工により胴部を所定長さに展延するような
ことは不要となり、スピニング加工にかかる加工時間等
を大幅に削減することができ、製造コストを大幅に削減
できると共に、金属製容器の生産効率を大幅に改善する
ことができる。
でき、金属製容器を持ち運ぶような用途に使用する場合
に非常に使い易くなる。また、真空断熱二重容器の金属
製内槽あるいは金属製外槽としてこの金属製容器を使用
することにより、胴部の肉厚を薄くしたから、熱輻射効
率が高まり保温性を非常に良好とすることができる。金
属製容器の下部６の形成において、円形の金属製板材５
にプレス加工を施して有底円筒８を形成し、該有底円筒
８の開口部に形成されているつば部を旋盤を用いて切除
し、該有底円筒８をプレス加工により整形プレスを施し
て金属製容器の下部６を形成したから、従来のように、
スピニング加工により胴部を所定長さに展延するような
ことは不要となり、スピニング加工にかかる加工時間等
を大幅に削減することができ、製造コストを大幅に削減
できると共に、金属製容器の生産効率を大幅に改善する
ことができる。
【００２９】以上のように、本実施例の金属製容器の製
造方法をとることにより、従来の製造方法と比較した場
合、およそ３倍程度の生産効率を上げることができる。
造方法をとることにより、従来の製造方法と比較した場
合、およそ３倍程度の生産効率を上げることができる。
【図１】本発明の一実施例に係る金属製容器の製造方法
を示す製造工程説明図である。
を示す製造工程説明図である。
【図２】本発明の一実施例に係る金属製容器の製造方法
を示す製造工程説明図である。
を示す製造工程説明図である。
【図３】本発明の一実施例に係る金属製容器の製造方法
により製造した金属製内槽を示す正面図である。
により製造した金属製内槽を示す正面図である。
【図４】本発明の一実施例に係る金属製容器の製造方法
により製造した真空断熱二重容器の一部を示す断面図で
ある。
により製造した真空断熱二重容器の一部を示す断面図で
ある。
【図５】従来の金属製容器の製造方法を示す製造工程説
明図である。
明図である。
【図６】従来の金属製容器の製造方法を示す製造工程説
明図である。
明図である。
【図７】従来の金属製容器の製造方法により製造した金
属製内槽を示す正面図である。
属製内槽を示す正面図である。
１ 金属製板材 ２ 接合部 ３ くびれ部 ４ 金属製容器の上部 ５ 金属製板材 ６ 金属製容器の下部 ７ 円筒 ８ 有底円筒 11 金属製内槽 12 金属製外槽 13 底ぶた 14 中栓パッキン 15 排気孔 16 封じ板
Claims (4)
- 【請求項１】 径大部の上方に径小部を有する金属製容
器の製造方法であって、金属製板材にカール加工を施し
て円筒を形成し、続いて該円筒の接合部を溶接し、続い
て該円筒の上下端部を切除し、続いて前記円筒の下方部
に拡径加工を施すと共に該円筒の下方部につば出し加工
を施し、続いて該円筒の上部を少し残して胴部に拡径加
工を施し、続いて該円筒の下端部の外側湾曲部分を切除
して金属製容器の上部を形成し、一方、金属製板材にプ
レス加工を施して有底円筒を形成し、続いて該有底円筒
の開口部に形成されているつば部を切除し、続いて該有
底円筒をプレス加工により整形プレスを施して金属製容
器の下部を形成し、続いて該金属製容器の下部に前記金
属製容器の上部を組み合わせ、この組み合わせ部分を溶
接することを特徴とする金属製容器の製造方法。 - 【請求項２】 金属製板材にカール加工を施して円筒を
形成し、続いて該円筒の接合部を溶接し、続いて該円筒
の上下端部を切除し、続いて前記円筒の下方部及び上方
部に拡径加工を施すと共に該円筒の下方部につば出し加
工を施し、続いて該円筒の胴部に上部を少し残して拡径
加工を施し、続いて該胴部の径大部と径小部との境界部
にスピニング加工を施してくびれ部を形成し、続いて該
円筒の下端部の外側湾曲部分を切除して金属製容器の上
部を形成し、一方、金属製板材にプレス加工を施して有
底円筒を形成し、続いて該有底円筒の開口部に形成され
ているつば部を切除し、続いて該有底円筒をプレス加工
により整形プレスを施して金属製容器の下部を形成し、
続いて該金属製容器の下部に前記金属製容器の上部を組
み合わせ、この組み合わせ部分を溶接して金属製内槽を
形成し、続いて該金属製内槽を該金属製内槽の外形より
も大きな金属製外槽内に収納し、該金属製外槽と前記金
属製内槽との各々の口元部を溶接し一体化して二重壁容
器を形成し、続いて該二重壁容器の金属製内槽と金属製
外槽との間の空隙を適宜な手段により真空にして断熱空
間層を形成することを特徴とする金属製容器の製造方
法。 - 【請求項３】 方形の金属製板材に自動巻き機を用いて
カール加工を施して円筒を形成し、続いて該円筒の接合
部を溶接すると共に該溶接部をつぶし加工し、続いて該
円筒の上下端部を旋盤により切除し、続いてプレス機に
より前記円筒の下方部及び上方部に拡径加工を施すと共
に該円筒の下方部につば出し加工を施し、続いて該円筒
の胴部に油圧プレスにより上部を少し残して拡径加工を
施し、続いて該胴部の径大部と径小部との境界部に中栓
パッキンの当接部としてのくびれ部をローラーを押し付
けてスピニング加工により形成し、続いて該円筒の下端
部の外側湾曲部分を旋盤により切除して金属製容器の上
部を形成し、一方、円形の金属製板材にプレス加工を施
して有底円筒を形成し、続いて該有底円筒の開口部に形
成されているつば部を旋盤を用いて切除し、続いて該有
底円筒をプレス加工により整形プレスを施して金属製容
器の下部を形成し、続いて該金属製容器の下部に前記金
属製容器の上部を組み合わせ、この組み合わせ部分を溶
接することを特徴とする金属製容器の製造方法。 - 【請求項４】 方形の金属製板材に自動巻き機を用いて
カール加工を施して円筒を形成し、続いて該円筒の接合
部を溶接すると共に該溶接部をつぶし加工し、続いて該
円筒の上下端部を旋盤により切除し、続いてプレス機に
より前記円筒の下方部及び上方部に拡径加工を施すと共
に該円筒の下方部につば出し加工を施し、続いて該円筒
の胴部に油圧プレスにより上部を少し残して拡径加工を
施し、続いて該胴部の径大部と径小部との境界部に中栓
パッキンの当接部としてのくびれ部をローラーを押し付
けてスピニング加工により形成し、続いて該円筒の下端
部の外側湾曲部分を旋盤により切除して金属製容器の上
部を形成し、一方、円形の金属製板材にプレス加工を施
して有底円筒を形成し、続いて該有底円筒の開口部に形
成されているつば部を旋盤を用いて切除し、続いて該有
底円筒をプレス加工により整形プレスを施して金属製容
器の下部を形成し、続いて該金属製容器の下部に前記金
属製容器の上部を組み合わせ、この組み合わせ部分を溶
接して金属製内槽を形成し、続いて該金属製内槽を該金
属製内槽の外形よりも大きな金属製外槽内に収納し、該
金属製外槽と前記金属製内槽との各々の口元部を溶接し
て一体化し、該金属製外槽の底部に排気孔を設けた底ぶ
たを溶接して二重壁容器を形成し、続いて該二重壁容器
の金属製内槽と金属製外槽との間の空隙を真空排気する
とともに排気孔を封じ板で封止し断熱空間層を形成する
ことを特徴とする金属製容器の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8170926A JPH1015631A (ja) | 1996-07-01 | 1996-07-01 | 金属製容器の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8170926A JPH1015631A (ja) | 1996-07-01 | 1996-07-01 | 金属製容器の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH1015631A true JPH1015631A (ja) | 1998-01-20 |
Family
ID=15913929
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP8170926A Pending JPH1015631A (ja) | 1996-07-01 | 1996-07-01 | 金属製容器の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH1015631A (ja) |
Cited By (10)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2003103310A (ja) * | 2001-09-28 | 2003-04-08 | Nippon Steel Corp | 機械構造用部材及びその製造法 |
| EP2152447A1 (en) * | 2007-05-21 | 2010-02-17 | Vlademir Moreno | Spinning process for metallic packages forming with pre-flap forming and spinning equipment for metallic packages forming with pre-flap forming |
| CN104308534A (zh) * | 2014-09-23 | 2015-01-28 | 中山市恒鑫聚诚工业设备有限公司 | 一种用于刷焊道与扩管的一体机 |
| CN104308535A (zh) * | 2014-10-28 | 2015-01-28 | 王泽宜 | 一种金属包装罐罐身的全自动高速制作方法及其设备 |
| CN104475614A (zh) * | 2014-12-08 | 2015-04-01 | 苏州华源包装股份有限公司 | 一种钢桶生产工艺及其对应的四工位加工装置 |
| CN104475613A (zh) * | 2014-11-26 | 2015-04-01 | 太仓四方友信制桶有限公司 | 卷边组合封底机 |
| CN105312442A (zh) * | 2014-06-17 | 2016-02-10 | 柳一韩 | 用于制造金属罐的装置 |
| CN106670295A (zh) * | 2017-01-05 | 2017-05-17 | 安庆市曙光包装有限责任公司 | 缩口缩底钢桶的二次胀身成型工艺 |
| CN112045014A (zh) * | 2020-07-15 | 2020-12-08 | 杭州纽格润工程技术有限公司 | 一种胀筋装置及一种桶的胀筋样式切换方法 |
| CN115647226A (zh) * | 2022-12-03 | 2023-01-31 | 苏州市越海拉伸机械有限公司 | 一种薄壁管的扩孔装置及扩孔工艺 |
-
1996
- 1996-07-01 JP JP8170926A patent/JPH1015631A/ja active Pending
Cited By (17)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2003103310A (ja) * | 2001-09-28 | 2003-04-08 | Nippon Steel Corp | 機械構造用部材及びその製造法 |
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| JP2010527791A (ja) * | 2007-05-21 | 2010-08-19 | モレノ，ブラデミール | 予備フラップ形成加工を伴う金属包装容器用のスピニング加工方法、及び、予備フラップ形成加工を伴う金属包装容器用のスピニング加工装置 |
| EP2152447A4 (en) * | 2007-05-21 | 2013-08-21 | Vlademir Moreno | PROCESSES AND SKATING EQUIPMENT FOR THE FORMATION OF METALLIC PACKAGES BY PRE-RABAT TRAINING |
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| CN105312442B (zh) * | 2014-06-17 | 2018-04-13 | 柳一韩 | 用于制造金属罐的装置 |
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| CN104308535A (zh) * | 2014-10-28 | 2015-01-28 | 王泽宜 | 一种金属包装罐罐身的全自动高速制作方法及其设备 |
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| CN104475613A (zh) * | 2014-11-26 | 2015-04-01 | 太仓四方友信制桶有限公司 | 卷边组合封底机 |
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| CN115647226B (zh) * | 2022-12-03 | 2024-03-26 | 苏州市越海拉伸机械有限公司 | 一种薄壁管的扩孔装置及扩孔工艺 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
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Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20060202 |
|
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|
| A521 | Written amendment |
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| A02 | Decision of refusal |
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