JPH07331392A - 希土類鉄窒素系化合物ボンド磁石用材料及びこれを用いた磁石並びに磁石の製造方法 - Google Patents
希土類鉄窒素系化合物ボンド磁石用材料及びこれを用いた磁石並びに磁石の製造方法Info
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 磁石粒子の充填率に優れ、かつ高い保磁
力を有するＲ−Ｆｅ−Ｎ系ボンド磁石材料との製造方法
を提供するものである。 【構成】 表面に金属の被覆層が設けられた希土類
鉄窒素系磁石の粗粉と、希土類鉄窒素系磁石の微粉とか
ら構成される磁石材料。その粗粉と微粉を所望の割合で
混合し、次いで高分子樹脂とを混合し、成型加工して得
られる希土類鉄窒素系磁石及びその製造方法。 【効果】 充填率が高く、高特性の希土類ボンド磁
石の作製が可能となる。
力を有するＲ−Ｆｅ−Ｎ系ボンド磁石材料との製造方法
を提供するものである。 【構成】 表面に金属の被覆層が設けられた希土類
鉄窒素系磁石の粗粉と、希土類鉄窒素系磁石の微粉とか
ら構成される磁石材料。その粗粉と微粉を所望の割合で
混合し、次いで高分子樹脂とを混合し、成型加工して得
られる希土類鉄窒素系磁石及びその製造方法。 【効果】 充填率が高く、高特性の希土類ボンド磁
石の作製が可能となる。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、希土類鉄窒素化合物
（Ｒ−Ｆｅ−Ｎ）系希土類ボンド磁石用材料及びボンド
磁石の製造方法に関するものである。
（Ｒ−Ｆｅ−Ｎ）系希土類ボンド磁石用材料及びボンド
磁石の製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】希土類ボンド磁石は近年の機器の小型
化、高効率化の要求に応えて、ここ数年その需要が急速
に伸びている。この希土類ボンド磁石は次に挙げるよう
な焼結磁石では得られない利点（１）乃至（３）の特性
を有しているためである。
化、高効率化の要求に応えて、ここ数年その需要が急速
に伸びている。この希土類ボンド磁石は次に挙げるよう
な焼結磁石では得られない利点（１）乃至（３）の特性
を有しているためである。
【０００３】（１）薄肉形状のものが容易に得られる。
【０００４】（２）欠けにくい。
【０００５】（３）量産性に優れる。
【０００６】しかしながら、現在、各機器の一層の小型
化は進み、より小さい各種の形状、サイズのアクチュエ
−タの求める磁石の特性に、従来の希土類ボンド磁石の
特性では応えられない。そのため、より磁石特性の優れ
たボンド磁石が求められ、その開発が盛んに進められて
いる。
化は進み、より小さい各種の形状、サイズのアクチュエ
−タの求める磁石の特性に、従来の希土類ボンド磁石の
特性では応えられない。そのため、より磁石特性の優れ
たボンド磁石が求められ、その開発が盛んに進められて
いる。
【０００７】そこで、ボンド磁石の材料としてＲ−Ｆｅ
−Ｎ系希土類磁石粉（ここでＲは希土類元素から選択さ
れる１種以上の元素であり、Ｓｍを必須元素として含
む。）が開発された。この希土類磁石粉はキュリ−温度
が高く、一軸異方性も高いという優れた特徴を持つた
め、ボンド磁石材料として期待されている。
−Ｎ系希土類磁石粉（ここでＲは希土類元素から選択さ
れる１種以上の元素であり、Ｓｍを必須元素として含
む。）が開発された。この希土類磁石粉はキュリ−温度
が高く、一軸異方性も高いという優れた特徴を持つた
め、ボンド磁石材料として期待されている。
【０００８】しかしながら、その保磁力発生機構はニュ
−クリエ−ションタイプであり、ほぼ単結晶粒子となる
程度の粒径に揃えなくては実用上必要とされる保磁力が
得られない。実際にボンド磁石として使用するために
は、磁石粉の粒径を５μｍ以下の微粉に揃えねばならな
い。そこで微粉のみでボンド磁石を成形すると、磁粉の
充填率の著しく低い成形体となってしまう。その結果、
ボンド磁石の磁石特性として磁化やエネルギ−積が低く
なってしまうという問題が生じてしまう。
−クリエ−ションタイプであり、ほぼ単結晶粒子となる
程度の粒径に揃えなくては実用上必要とされる保磁力が
得られない。実際にボンド磁石として使用するために
は、磁石粉の粒径を５μｍ以下の微粉に揃えねばならな
い。そこで微粉のみでボンド磁石を成形すると、磁粉の
充填率の著しく低い成形体となってしまう。その結果、
ボンド磁石の磁石特性として磁化やエネルギ−積が低く
なってしまうという問題が生じてしまう。
【０００９】そこで、充填率を高める方法が試みられて
いる。その方法の一つに高圧で成形する方法がある。例
えば、Ｓｍ−Ｆｅ−Ｎの真密度は７．６７ｇ／ｃｍ3で
あるが、５μｍ以下の微粒子に１０ｔｏｎ／ｃｍ2の高
圧成形を行っても、６ｇ／ｃｍ3程度の密度にしかなら
ず、磁石特性としてもまだ充分ではない。更に、高圧で
の成形は金型への影響や作業の安全性の面からみて量産
に適さない。
いる。その方法の一つに高圧で成形する方法がある。例
えば、Ｓｍ−Ｆｅ−Ｎの真密度は７．６７ｇ／ｃｍ3で
あるが、５μｍ以下の微粒子に１０ｔｏｎ／ｃｍ2の高
圧成形を行っても、６ｇ／ｃｍ3程度の密度にしかなら
ず、磁石特性としてもまだ充分ではない。更に、高圧で
の成形は金型への影響や作業の安全性の面からみて量産
に適さない。
【００１０】また、磁粉を結着させる樹脂を選択するこ
とにより粉の分散性を向上させて充填率を高める方法が
ある。しかしながら、樹脂の選択等に問題があり、実用
に充分な結果は得られていない。
とにより粉の分散性を向上させて充填率を高める方法が
ある。しかしながら、樹脂の選択等に問題があり、実用
に充分な結果は得られていない。
【００１１】更に、二山分布効果を応用した方法があ
る。ここで、二山分布効果とは例えば米１００ｃｍ3と
大豆１００ｃｍ３とを混合すると２００ｃｍ3よりかな
り減少する効果をいう。微粉と粗粉とを混合するこの方
法によれば、充填率は向上する。しかしながら用いる粗
粉の保磁力は前述の理由により低いため、得られるボン
ド磁石の保磁力が低くなってしまい、実用できるもので
はない。
る。ここで、二山分布効果とは例えば米１００ｃｍ3と
大豆１００ｃｍ３とを混合すると２００ｃｍ3よりかな
り減少する効果をいう。微粉と粗粉とを混合するこの方
法によれば、充填率は向上する。しかしながら用いる粗
粉の保磁力は前述の理由により低いため、得られるボン
ド磁石の保磁力が低くなってしまい、実用できるもので
はない。
【００１２】このように、高磁石特性を保ちつつ磁粉の
充填率を高めることは種々の問題があり、困難である。
にもかかわらず、要求されているのは高充填率かつ、高
磁石特性特に、高保磁力のボンド磁石である。
充填率を高めることは種々の問題があり、困難である。
にもかかわらず、要求されているのは高充填率かつ、高
磁石特性特に、高保磁力のボンド磁石である。
【００１３】
【発明が解決しようとする課題】そこで本発明は、前述
の問題点の上になされたものであり、磁石粒子の充填率
に優れ、かつ高い保磁力を有するＲ−Ｆｅ−Ｎ系ボンド
磁石材料とそれを用いた磁石とその製造方法を提供する
ものである。
の問題点の上になされたものであり、磁石粒子の充填率
に優れ、かつ高い保磁力を有するＲ−Ｆｅ−Ｎ系ボンド
磁石材料とそれを用いた磁石とその製造方法を提供する
ものである。
【００１４】
【課題を解決するための手段】前記課題を解決する本第
１の発明の磁石材料は、表面処理が行われた粗粉と微粉
とから構成される磁石材料であり、好ましくは前記粗粉
が粒径１０〜３０μｍの該磁石粉表面に金属の被覆層を
設けたものであり、前記微粉が粒径１〜５μｍの該磁石
粉であるものである。
１の発明の磁石材料は、表面処理が行われた粗粉と微粉
とから構成される磁石材料であり、好ましくは前記粗粉
が粒径１０〜３０μｍの該磁石粉表面に金属の被覆層を
設けたものであり、前記微粉が粒径１〜５μｍの該磁石
粉であるものである。
【００１５】そして、本第２の発明は、本第１の発明に
係る磁石材料と樹脂成分とから構成される希土類鉄窒素
系磁石である。本発明において使用し得る樹脂成分は通
常磁石製造用として用いられる高分子樹脂を言う。
係る磁石材料と樹脂成分とから構成される希土類鉄窒素
系磁石である。本発明において使用し得る樹脂成分は通
常磁石製造用として用いられる高分子樹脂を言う。
【００１６】本第３の発明は、本第２の発明に係る磁石
の製造方法であり、その表面に金属層が設けられた希土
類鉄窒素系磁石の粗粉と希土類鉄窒素系磁石の微粉とを
所望の割合で混合し、次いで高分子樹脂とを混合し、成
型加工するものである。そして、好ましくは前記粗粉が
粒径１０〜３０μｍの該磁石粉表面に金属の被覆層を設
けたものであり、前記微粉が粒径１〜５μｍの該磁石粉
であるものである。さらに好ましくは前記粗粉と微粉と
を３５：６５〜７０：３０の範囲で混合するものであ
る。
の製造方法であり、その表面に金属層が設けられた希土
類鉄窒素系磁石の粗粉と希土類鉄窒素系磁石の微粉とを
所望の割合で混合し、次いで高分子樹脂とを混合し、成
型加工するものである。そして、好ましくは前記粗粉が
粒径１０〜３０μｍの該磁石粉表面に金属の被覆層を設
けたものであり、前記微粉が粒径１〜５μｍの該磁石粉
であるものである。さらに好ましくは前記粗粉と微粉と
を３５：６５〜７０：３０の範囲で混合するものであ
る。
【００１７】
【作用】本発明の磁石材料は、粒径１０〜３０μｍの粗
粉に表面処理を行うことにより保磁力を向上させた粉と
粒径が１〜５μｍ以下のＲ−Ｆｅ−Ｎ系微粉と樹脂成分
とから構成されるものである。このように、粒径の異な
る２種の磁石粉を構成材料とするのは、これらの磁石粉
を混合する際に、いわゆる二山分布効果によって成形密
度を高めうるためである。
粉に表面処理を行うことにより保磁力を向上させた粉と
粒径が１〜５μｍ以下のＲ−Ｆｅ−Ｎ系微粉と樹脂成分
とから構成されるものである。このように、粒径の異な
る２種の磁石粉を構成材料とするのは、これらの磁石粉
を混合する際に、いわゆる二山分布効果によって成形密
度を高めうるためである。
【００１８】混合に用いる２種の粉の粒径及び混合比
は、必要とされるボンド磁石の特性に合わせて適宜選択
すれば良い。
は、必要とされるボンド磁石の特性に合わせて適宜選択
すれば良い。
【００１９】本発明において、粗粉に表面処理を行った
ものを用いるのは、保磁力を高めた粗粉を用いるためで
ある。ちなみに、表面処理の方法の一つとしては、まず
粗粉表面に銅の無電解めっきを行う。更に、この粗粉に
亜鉛の電解めっきを行い、銅層の上に亜鉛層を設ける。
表面にあらかじめ設けられた銅層が、亜鉛めっきのため
の導通層としての役割を果たすため、常法の電気亜鉛め
っき法の採用で充分である。
ものを用いるのは、保磁力を高めた粗粉を用いるためで
ある。ちなみに、表面処理の方法の一つとしては、まず
粗粉表面に銅の無電解めっきを行う。更に、この粗粉に
亜鉛の電解めっきを行い、銅層の上に亜鉛層を設ける。
表面にあらかじめ設けられた銅層が、亜鉛めっきのため
の導通層としての役割を果たすため、常法の電気亜鉛め
っき法の採用で充分である。
【００２０】粒径が１〜５μｍ以下の微粉を用いるの
は、これ自体が良好な磁性特性を有するからであり、前
記粗粉と混合することにより充填密度を上げうるからで
ある。
は、これ自体が良好な磁性特性を有するからであり、前
記粗粉と混合することにより充填密度を上げうるからで
ある。
【００２１】粉の混合方法には特に制限はなく、水平回
転円筒型混合機、Ｖ型混合機、鋤板混合機、らせん混合
機、リボン混合機、衝撃回転混合機等のいずれを用いて
もよいが、酸素の含まれる雰囲気中で混合処理を行うと
微粉Ｒ−Ｆｅ−ＮのＲが酸化される恐れがあるため、不
活性雰囲気中で行わなくてはならない。
転円筒型混合機、Ｖ型混合機、鋤板混合機、らせん混合
機、リボン混合機、衝撃回転混合機等のいずれを用いて
もよいが、酸素の含まれる雰囲気中で混合処理を行うと
微粉Ｒ−Ｆｅ−ＮのＲが酸化される恐れがあるため、不
活性雰囲気中で行わなくてはならない。
【００２２】該混合粉を高分子樹脂により結着させるこ
とによって、ボンド磁石を製造する。用いる高分子樹脂
に特に制限はなく、熱硬化性樹脂、常温硬化性樹脂、熱
可塑性樹脂等を用いればよい。また、磁場成形前に樹脂
を粉と混合して成形後硬化させるかまたは、成形後樹脂
含浸させて硬化させるかのいずれでもよい。常法の樹脂
ボンド磁石の製造方法でこと足りる。
とによって、ボンド磁石を製造する。用いる高分子樹脂
に特に制限はなく、熱硬化性樹脂、常温硬化性樹脂、熱
可塑性樹脂等を用いればよい。また、磁場成形前に樹脂
を粉と混合して成形後硬化させるかまたは、成形後樹脂
含浸させて硬化させるかのいずれでもよい。常法の樹脂
ボンド磁石の製造方法でこと足りる。
【００２３】なお、樹脂ボンド磁石には、前述した、磁
石粒子および高分子樹脂に加え、必用に応じて潤滑剤、
カップリング剤、可塑剤、酸化防止剤等が含有されてい
てもよい。
石粒子および高分子樹脂に加え、必用に応じて潤滑剤、
カップリング剤、可塑剤、酸化防止剤等が含有されてい
てもよい。
【００２４】
【実施例】次に本発明の実施例について述べる。
【００２５】（実施例１〜６、比較例１，２） （１）窒化磁石粉の作成 通常の溶解・鋳造法によって得られた、Ｓｍを２５ｗｔ
％含む組成のＳｍＦｅインゴットを準備した。これに１
１００℃で２４時間、Ａｒ雰囲気中で溶体化処理を施し
た。溶体化後のインゴットを１００μｍ以下に手粉砕し
た後、振動型マルチミルによりエチルアルコ−ルを用い
て湿式粉砕し分級して、粒径１０〜３０μｍで、フィッ
シャ−平均粒径が２０μｍの粉を得た。これを窒化磁石
粉製造用原料とした。
％含む組成のＳｍＦｅインゴットを準備した。これに１
１００℃で２４時間、Ａｒ雰囲気中で溶体化処理を施し
た。溶体化後のインゴットを１００μｍ以下に手粉砕し
た後、振動型マルチミルによりエチルアルコ−ルを用い
て湿式粉砕し分級して、粒径１０〜３０μｍで、フィッ
シャ−平均粒径が２０μｍの粉を得た。これを窒化磁石
粉製造用原料とした。
【００２６】なお、同原料としては通常の溶解・鋳造法
によって得られるＲ−Ｆｅインゴットを溶体化したもの
を粉砕して得た粉、もしくは通常の還元拡散法によって
得られた粉を用いてもよい。
によって得られるＲ−Ｆｅインゴットを溶体化したもの
を粉砕して得た粉、もしくは通常の還元拡散法によって
得られた粉を用いてもよい。
【００２７】次に原料粉をＮ2ガス雰囲気中５００℃で
２４時間加熱して窒化処理を行って窒化磁石粉を得た。
２４時間加熱して窒化処理を行って窒化磁石粉を得た。
【００２８】一般に、Ｒ−Ｆｅの窒化は、ＮＨ3ガス、
Ｎ2ガス、もしくはこれらのガスとＨ2ガスの混合ガスの
雰囲気中で３００〜６００℃の温度で加熱することによ
って行われる。３００℃以下では窒化反応が進まず、６
００℃を越えると生成された窒素化合物の分解反応が起
きるためである。
Ｎ2ガス、もしくはこれらのガスとＨ2ガスの混合ガスの
雰囲気中で３００〜６００℃の温度で加熱することによ
って行われる。３００℃以下では窒化反応が進まず、６
００℃を越えると生成された窒素化合物の分解反応が起
きるためである。
【００２９】（２）粗粉の表面処理 まず、（１）で得られた窒化磁石粉に銅の無電解めっき
を行った。
を行った。
【００３０】エチルアルコ−ル１ｌにＣｕＳＯ4・５Ｈ2
Ｏを１０ｇ溶かしたものを無電解めっき溶液として準備
した。
Ｏを１０ｇ溶かしたものを無電解めっき溶液として準備
した。
【００３１】処理液中に前記窒化粉を３０ｇ入れ、１０
分間撹はんした。次いで、固液分離し、エチルアルコ−
ルで洗浄して粉についているめっき液を洗い流した。
分間撹はんした。次いで、固液分離し、エチルアルコ−
ルで洗浄して粉についているめっき液を洗い流した。
【００３２】なお、本実施例の、無電解めっき溶液の他
に、塩化第一銅、塩化第二銅の少なくとも１種を含むエ
チルアルコ−ル、アセトン、メチルエチルケトン、メチ
ルアルコ−ル、プロピルアルコ−ル、ブチルアルコ−
ル、ペンタアルコ−ル、ジオキサン等の極性有機溶媒を
用いることができる。
に、塩化第一銅、塩化第二銅の少なくとも１種を含むエ
チルアルコ−ル、アセトン、メチルエチルケトン、メチ
ルアルコ−ル、プロピルアルコ−ル、ブチルアルコ−
ル、ペンタアルコ−ル、ジオキサン等の極性有機溶媒を
用いることができる。
【００３３】また、本無電解めっきは銅とＦｅとの置換
反応であり、極めて容易に、かつ定量的に反応が進行す
る。このため、得られる膜厚の制御も銅イオン濃度を調
整するのみでよく、極めて簡単である。
反応であり、極めて容易に、かつ定量的に反応が進行す
る。このため、得られる膜厚の制御も銅イオン濃度を調
整するのみでよく、極めて簡単である。
【００３４】この後引き続き、Ｚｎの電解めっきを施し
た。
た。
【００３５】本実施例においてめっき液は水に、ＺｎＳ
Ｏ4・７Ｈ2Ｏを４１０ｇ／ｌ、ＡｌＣｌ3・６Ｈ2Ｏを２
０ｇ／ｌ、Ｎａ2ＳＯ4を７５ｇ／ｌの濃度で溶かしたも
のを用いた。
Ｏ4・７Ｈ2Ｏを４１０ｇ／ｌ、ＡｌＣｌ3・６Ｈ2Ｏを２
０ｇ／ｌ、Ｎａ2ＳＯ4を７５ｇ／ｌの濃度で溶かしたも
のを用いた。
【００３６】めっき槽として塩化ビニ−ル製の槽を用い
た。陽極はスパイラル状にした白金線とし、穴のあいた
塩ビパイプの枠に帆布をかぶせたアノ−ドボックスの中
に入れて用いた。陰極は先端部のみ露出させ、他を絶縁
した白金の棒を用いた。
た。陽極はスパイラル状にした白金線とし、穴のあいた
塩ビパイプの枠に帆布をかぶせたアノ−ドボックスの中
に入れて用いた。陰極は先端部のみ露出させ、他を絶縁
した白金の棒を用いた。
【００３７】めっき槽の中に前記処理で得られた磁石粉
を入れ、磁石粉と陰極が導通を保つようにガラス製の撹
拌羽を用いてめっき液を撹拌し、室温で、２０Ａの電流
を両電極間に流した。
を入れ、磁石粉と陰極が導通を保つようにガラス製の撹
拌羽を用いてめっき液を撹拌し、室温で、２０Ａの電流
を両電極間に流した。
【００３８】通電時間を１５分間とし、通電停止後得ら
れた磁石粉を取り出しエチルアルコ−ルで洗浄して付着
しているめっき液を除去した。
れた磁石粉を取り出しエチルアルコ−ルで洗浄して付着
しているめっき液を除去した。
【００３９】なお、亜鉛めっきに付いては常法の電気亜
鉛めっき法の採用でこと足りる。
鉛めっき法の採用でこと足りる。
【００４０】Ｚｎを電解めっきした後に、４７０℃で２
時間アルゴン雰囲気中で熱処理し、下地のＣｕとＺｎを
合金化し磁石粗粉を得た。
時間アルゴン雰囲気中で熱処理し、下地のＣｕとＺｎを
合金化し磁石粗粉を得た。
【００４１】この熱処理は磁石粉の表面の酸化を防止す
るために不活性雰囲気中で行わねばならない。熱処理温
度は３００〜６００℃の範囲内で行わねばならない。と
いうのは、３００℃以下ではＣｕとＺｎの合金化反応が
進まず、６００℃以上ではＲ−Ｆｅ−Ｎの分解反応が起
きてしまうからである。
るために不活性雰囲気中で行わねばならない。熱処理温
度は３００〜６００℃の範囲内で行わねばならない。と
いうのは、３００℃以下ではＣｕとＺｎの合金化反応が
進まず、６００℃以上ではＲ−Ｆｅ−Ｎの分解反応が起
きてしまうからである。
【００４２】得られた粗粉を磁石粉Ａとした。
【００４３】（３）微粉の調製 前述の（１）で得られた窒化磁石粉を（１）の湿式粉砕
と同様にして粉砕した。その後、分級して、粒径５μｍ
以下、フィッシャ−平均粒径２．３μｍの大きさの微粉
を得た。これを磁石粉Ｂとした。
と同様にして粉砕した。その後、分級して、粒径５μｍ
以下、フィッシャ−平均粒径２．３μｍの大きさの微粉
を得た。これを磁石粉Ｂとした。
【００４４】（４）ボンド磁石の作成 前記（２）及び（３）で得られたＡ、Ｂ２種類の磁石粉
を（Ｘ）Ａ＋（１００−Ｘ）Ｂの混合比で、均一に混ざ
るようにＶ型混合機で混合した。ここでＸは重量％で０
（比較例１）、１０（実施例１）、３０（実施例２）、
３５（実施例３）、４０（実施例４）、５０（実施例
５）、７０（実施例６）、９０（実施例７）、１００
（比較例２）である。得られた混合粉に常温硬化型エポ
キシ樹脂を２ｗｔ％混合しそれを混練した後、１５ｋＯ
ｅの磁場を印加して磁石粒子を磁石の長手方向に配向さ
せた状態で６．０ｔ／ｃｍ2の成形圧で圧縮してボンド
磁石とした。
を（Ｘ）Ａ＋（１００−Ｘ）Ｂの混合比で、均一に混ざ
るようにＶ型混合機で混合した。ここでＸは重量％で０
（比較例１）、１０（実施例１）、３０（実施例２）、
３５（実施例３）、４０（実施例４）、５０（実施例
５）、７０（実施例６）、９０（実施例７）、１００
（比較例２）である。得られた混合粉に常温硬化型エポ
キシ樹脂を２ｗｔ％混合しそれを混練した後、１５ｋＯ
ｅの磁場を印加して磁石粒子を磁石の長手方向に配向さ
せた状態で６．０ｔ／ｃｍ2の成形圧で圧縮してボンド
磁石とした。
【００４５】得られたボンド磁石の磁気特性をチオフィ
−自記磁束計により測定した。残留磁化Ｂｒ、保磁力ｉ
Ｈｃ、最大エネルギ−積（ＢＨ）ｍａｘ及び密度を表１
に示す。
−自記磁束計により測定した。残留磁化Ｂｒ、保磁力ｉ
Ｈｃ、最大エネルギ−積（ＢＨ）ｍａｘ及び密度を表１
に示す。
【００４６】 表１ ───────────────────────────────── Ｘ Ｂｒ ｉＨｃ （ＢＨ）ｍａｘ 密度 ｗｔ％ ｋＧ ｋＯｅ ＭＧＯｅ ｇ／ｃｍ3 ───────────────────────────────── ０ ８．４ ８．４ １３．９ ５．２ 磁石粉Ｂ １０ ８．９ ８．２ １５．１ ５．６ ３０ １０．１ ８．０ １６．８ ６．０ ３５ １１．１ ７．９ １８．５ ６．３ ４０ １１．７ ７．８ １９．７ ６．５ ５０ １２．０ ７．５ １９．４ ６．４ ７０ １１．５ ７．０ １９．０ ６．２ ９０ １１．２ ６．６ １７．０ ６．０ １００ １１．０ ６．３ １６．０ ５．９ 磁石粉Ａ ───────────────────────────────── 表１から分かるように、二種類の粉を単独で用いてボン
ド磁石としたときと比較すると、混合して用いてボンド
磁石とした方が充填率が高くかつ磁気特性も高くなっ
た。特に磁石粉Ｂが４０％前後で高い磁気特性が得られ
た。これは、磁石粉Ｂが４０％前後の時に粗粉、微粉の
両特性のバランスが最高になり、角型性の優れたボンド
磁石となったためだと考えられる。しかしながら、本発
明の効果はその領域に限定されるものではなく、所望の
ボンド磁石に要求される磁石特性に合わせて適当な混合
比を選択すればよい。
ド磁石としたときと比較すると、混合して用いてボンド
磁石とした方が充填率が高くかつ磁気特性も高くなっ
た。特に磁石粉Ｂが４０％前後で高い磁気特性が得られ
た。これは、磁石粉Ｂが４０％前後の時に粗粉、微粉の
両特性のバランスが最高になり、角型性の優れたボンド
磁石となったためだと考えられる。しかしながら、本発
明の効果はその領域に限定されるものではなく、所望の
ボンド磁石に要求される磁石特性に合わせて適当な混合
比を選択すればよい。
【００４７】また、混合粉を用いてボンド磁石としたと
きの方が密度が高くなっていることが確認された。
きの方が密度が高くなっていることが確認された。
【００４８】（比較例３〜６） （１）磁石粉の作成 実施例１（１）と同様にして窒化磁石粉を得た。更に、
実施例１（２）及び（３）と同様にして磁石粉Ａ及びＢ
を得た。
実施例１（２）及び（３）と同様にして磁石粉Ａ及びＢ
を得た。
【００４９】次に、窒化磁石粉を実施例１とは粉砕・分
級のみを変えて、粒径７〜１０μｍ、フィッシャ−平均
粒径８．７μｍの粗粉を得た。更に、実施例１の（２）
と同様にして表面処理を行った。この磁石粗粉を磁石粉
Ｃとした。
級のみを変えて、粒径７〜１０μｍ、フィッシャ−平均
粒径８．７μｍの粗粉を得た。更に、実施例１の（２）
と同様にして表面処理を行った。この磁石粗粉を磁石粉
Ｃとした。
【００５０】次に、実施例１で窒化磁石粉製造用原料を
粉砕時間を短くして粒径３０〜３５μｍ、フィッシャ−
平均粒径３３μｍの粉として得た。これを原料として窒
化磁石粉を得た。更に、実施例１の（２）と同様にして
表面処理を行った。この磁石粗粉を磁石粉Ｄとした。
粉砕時間を短くして粒径３０〜３５μｍ、フィッシャ−
平均粒径３３μｍの粉として得た。これを原料として窒
化磁石粉を得た。更に、実施例１の（２）と同様にして
表面処理を行った。この磁石粗粉を磁石粉Ｄとした。
【００５１】さらに、実施例１の（３）において微粉砕
時間を変えて、粒径１μｍ以下、フィッシャ−平均粒径
０．８μｍの微粉を得た。これを磁石粉Ｅとした。また
同様に、粒径５〜８μｍ、フィッシャ−平均粒径７．４
μｍの微粉を得た。これを磁石粉Ｆとした。
時間を変えて、粒径１μｍ以下、フィッシャ−平均粒径
０．８μｍの微粉を得た。これを磁石粉Ｅとした。また
同様に、粒径５〜８μｍ、フィッシャ−平均粒径７．４
μｍの微粉を得た。これを磁石粉Ｆとした。
【００５２】（２）ボンド磁石の作成 磁石粉Ａと磁石粉Ｅ（比較例３）、磁石粉Ａと磁石粉Ｆ
（比較例４）、磁石粉Ｃと磁石粉Ｂ（比較例５）及び磁
石粉Ｄと磁石粉Ｂ（比較例６）を重量比で４：６の割合
で混合し、ボンド磁石とした。なお、ボンド磁石は実施
例１と同様にして作製した。さらに、実施例１と同様に
して磁気特性の測定を行った。磁気特性及び密度を表２
に示す。
（比較例４）、磁石粉Ｃと磁石粉Ｂ（比較例５）及び磁
石粉Ｄと磁石粉Ｂ（比較例６）を重量比で４：６の割合
で混合し、ボンド磁石とした。なお、ボンド磁石は実施
例１と同様にして作製した。さらに、実施例１と同様に
して磁気特性の測定を行った。磁気特性及び密度を表２
に示す。
【００５３】 表２ ───────────────────────────────── 磁石粉の Ｂｒ ｉＨｃ （ＢＨ）ｍａｘ 密度 備 考 組み合わせ ｋＧ ｋＯｅ ＭＧＯｅ ｇ／ｃｍ3 ───────────────────────────────── Ａ＋Ｅ １０．２ ７．３ １６．６ ６．１ 比較例３ Ａ＋Ｆ １１．０ ７．０ １７．５ ６．０ 比較例４ Ｂ＋Ｃ ９．０ ８．０ １５．２ ５．６ 比較例５ Ｂ＋Ｄ １０．５ ６．０ １４．８ ６．２ 比較例６ ───────────────────────────────── 表２より、比較例３，５のように粗粉と微粉の粒径があ
まり変わらないと、混合しても密度はほとんど向上しな
いことがわかる。また、比較例６のように粒径の大きな
磁石粉を用いると、磁石粉の窒化が充分に進まないた
め、得られる磁石粉の磁気特性が低く、磁気特性の高い
微粉と混合しても実用はできない。更に、磁石粉Ｅの様
に非常に細かい粉は酸化の影響を受け易い。不活性ガス
に不純物として混入する酸素等に過敏に反応し、磁気特
性を下げてしまうため、粗粉と混合しても良い磁気特性
は得られない。
まり変わらないと、混合しても密度はほとんど向上しな
いことがわかる。また、比較例６のように粒径の大きな
磁石粉を用いると、磁石粉の窒化が充分に進まないた
め、得られる磁石粉の磁気特性が低く、磁気特性の高い
微粉と混合しても実用はできない。更に、磁石粉Ｅの様
に非常に細かい粉は酸化の影響を受け易い。不活性ガス
に不純物として混入する酸素等に過敏に反応し、磁気特
性を下げてしまうため、粗粉と混合しても良い磁気特性
は得られない。
【００５４】これらのことより、混合する粉は粒径１〜
５μｍの微粉と平均粒径１０〜３０μｍの粗粉が好まし
い。
５μｍの微粉と平均粒径１０〜３０μｍの粗粉が好まし
い。
【００５５】（実施例８，比較例７）実施例１の（１）
と同様にして窒化磁石粉を得た。更に、実施例１の
（２）及び（３）と同様にして磁石粉Ａ及びＢを得た。
磁石粉Ａと磁石粉Ｂを重量比で４：６の割合で混合し、
ボンド磁石としたものを本発明による製造品（実施例
８）とする。また、微粉のみでボンド磁石としたものを
比較例（比較例７）とした。なお、ボンド磁石は実施例
１と同様にして作製した。さらに、実施例１と同様にし
て磁気特性の測定を行った。
と同様にして窒化磁石粉を得た。更に、実施例１の
（２）及び（３）と同様にして磁石粉Ａ及びＢを得た。
磁石粉Ａと磁石粉Ｂを重量比で４：６の割合で混合し、
ボンド磁石としたものを本発明による製造品（実施例
８）とする。また、微粉のみでボンド磁石としたものを
比較例（比較例７）とした。なお、ボンド磁石は実施例
１と同様にして作製した。さらに、実施例１と同様にし
て磁気特性の測定を行った。
【００５６】得られた両ボンド磁石を大気中、湿度無調
整の恒温槽で、１２５℃で１０時間保存した。さらに、
実施例１と同様にして磁気特性の測定を行った。
整の恒温槽で、１２５℃で１０時間保存した。さらに、
実施例１と同様にして磁気特性の測定を行った。
【００５７】耐酸化性試験の前後の磁気特性を表３に示
す。
す。
【００５８】 表３ ──────────────────────────────────── 耐酸化性試験前の磁気特性 耐酸化性試験後の磁気特性 Ｂｒ(kG) ｉＨｃ(kOe) Ｂｒ(kG) ｉＨｃ(kOe) ──────────────────────────────────── 粗粉：微粉 １１．７ ７．８ １０．４ ６．０ ＝４：６ 微粉のみ ８．４ ８．４ ７．０ ４．３ ──────────────────────────────────── 本実施例により得られた混合粉を用いたボンド磁石は微
粉のみを用いたボンド磁石に比べて耐酸化性試験後の磁
気特性の変化が少なく、耐酸化性の向上が認められた。
これは、酸化されにくい粗粉を用いているためである。
粉のみを用いたボンド磁石に比べて耐酸化性試験後の磁
気特性の変化が少なく、耐酸化性の向上が認められた。
これは、酸化されにくい粗粉を用いているためである。
【００５９】
【発明の効果】本発明のＲ−Ｆｅ−Ｎ系ボンド磁石用材
料を用いて希土類ボンド磁石を作製すると、磁石粉の充
填率が上がり、かつ磁気特性が向上する。また、任意の
割合で磁石微粉と磁石粗粉を混合することにより所望と
されるボンド磁石の特性を出すことができるため、多種
多用な需要に応え易い。更に、粗粉を用いているため耐
酸化性が改善され、磁気特性の劣化を防ぐことができ
る。
料を用いて希土類ボンド磁石を作製すると、磁石粉の充
填率が上がり、かつ磁気特性が向上する。また、任意の
割合で磁石微粉と磁石粗粉を混合することにより所望と
されるボンド磁石の特性を出すことができるため、多種
多用な需要に応え易い。更に、粗粉を用いているため耐
酸化性が改善され、磁気特性の劣化を防ぐことができ
る。
フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｈ０１Ｆ 1/053 1/08 41/02 Ｇ
Claims (7)
- 【請求項１】 表面処理が行われた希土類鉄窒素系磁
石粉の粗粉と微粉とが混合されてなる希土類鉄窒素系化
合物ボンド磁石用材料。 - 【請求項２】 粗粉が粒径１０〜３０μｍの希土類鉄
窒素系磁石粉表面に金属の被覆層を設けたものであり、
微粉が粒径１〜５μｍの希土類鉄窒素系磁石粉であるこ
とを特徴とする請求項１記載のボンド磁石用材料。 - 【請求項３】 粗粉と微粉との混合割合が３５：６５
〜７０：３０であることを特徴とする請求項１または２
記載のボンド磁石用材料。 - 【請求項４】 請求項１〜３記載のいずれかのボンド
磁石材料と樹脂成分とから構成される希土類鉄窒素系磁
石。 - 【請求項５】 その表面に金属層が設けられた希土類
鉄窒素系磁石の粗粉と希土類鉄窒素系磁石の微粉とを所
望の割合で混合し、次いで高分子樹脂とを混合し、成型
加工することを特徴とする希土類鉄窒素系化合物ボンド
磁石の製造方法。 - 【請求項６】 粗粉が粒径１０〜３０μｍの希土類鉄
窒素磁石粉の表面に金属の被覆層を設けたものであり、
前記微粉が粒径１〜５μｍの希土類鉄窒素磁石粉である
ことを特徴とする請求項５記載の希土類鉄窒素系化合物
ボンド磁石の製造方法。 - 【請求項７】 粗粉と微粉とを３５：６５〜７０：３
０の範囲で混合することを特徴とする請求項５または６
記載の希土類鉄窒素系化合物ボンド磁石の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6119431A JPH07331392A (ja) | 1994-06-01 | 1994-06-01 | 希土類鉄窒素系化合物ボンド磁石用材料及びこれを用いた磁石並びに磁石の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6119431A JPH07331392A (ja) | 1994-06-01 | 1994-06-01 | 希土類鉄窒素系化合物ボンド磁石用材料及びこれを用いた磁石並びに磁石の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH07331392A true JPH07331392A (ja) | 1995-12-19 |
Family
ID=14761270
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP6119431A Pending JPH07331392A (ja) | 1994-06-01 | 1994-06-01 | 希土類鉄窒素系化合物ボンド磁石用材料及びこれを用いた磁石並びに磁石の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH07331392A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2003007521A (ja) * | 2000-11-13 | 2003-01-10 | Sumitomo Metal Mining Co Ltd | 高耐候性磁石粉及びこれを用いた磁石 |
| JP2020053440A (ja) * | 2018-09-21 | 2020-04-02 | トヨタ自動車株式会社 | 希土類磁石の製造方法 |
-
1994
- 1994-06-01 JP JP6119431A patent/JPH07331392A/ja active Pending
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2003007521A (ja) * | 2000-11-13 | 2003-01-10 | Sumitomo Metal Mining Co Ltd | 高耐候性磁石粉及びこれを用いた磁石 |
| JP2020053440A (ja) * | 2018-09-21 | 2020-04-02 | トヨタ自動車株式会社 | 希土類磁石の製造方法 |
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